油缸支座及宽体自卸车的制作方法

本实用新型涉及一种油缸支座，更具体地说，涉及一种油缸支座及宽体自卸车。

背景技术：

宽体自卸车的车厢由举升油缸举升进行卸料，举升油缸的缸筒与油缸上支架铰接，油缸上支架与车厢固定连接，举升油缸的活塞杆与油缸下支架铰接，下支架与固定在油缸支座上。油缸支座横向布置，其两端分别与宽体自卸的两纵梁固定连接。

现有的油缸支座呈槽型，其包括平直的矩形底板和在底板两长边上的侧板，两侧板与底板呈开口向上的槽型，在两侧板的中部设置有支架安装孔，供螺栓穿过安装孔与支架连接，实现油缸下支架与油缸支座固定连接。底板的两端设置有支座安装孔，油缸支座通过螺栓穿过支座安装孔与车架纵梁固定连接。

现有的油缸支座大多采用一块16mm板折弯形成或三块16mm平板拼焊的型式，这种结构的油缸支座抗弯矩能力差，载荷点受力变形大，为了增强支座承载能力，只能增加板材的厚度，这导致重量增加，同时成本也增加。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有油缸支座承载能力差的问题,而提供一种油缸支座及宽体自卸车，该在同样板厚的情况下，该油缸支座具有更强的承载力。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种油缸支座，由钢板制成，其包括底板、焊接在底板两长边上且与底板垂直的侧板，两侧板相互平行，其特征在于所述底板是中部向上拱起的折弯板，所述两侧板的中部均设置有用于固定安装油缸下支架的支架安装孔，所述底板的两端设置有支座安装孔。

本实用新型中,油缸支座结构将载荷承受的弯矩应力转化为压应力，形成“拱桥”结构，且为底板先受力，当变形到一定程度后，左右侧板开始受力，达到双重受力效果，同时，拱形结构，底板及前后侧板的左右方向可同时承受重力分力，让整个油缸支座承力能力更强，所以在12mm板厚的情况下，整个支座的承力不受影响，也达到了减重降耗的效果。

进一步地,上述油缸支座中,所述底板拱起部位设置有油缸活塞杆端部避让孔。进一步地,所述底板在油缸活塞杆端部避让孔的左右两侧部位焊接有加强板条，所述加强板条的长度方向为前后方向。加强板条用于与油缸下之间的底面接触,为承力主要接触件，不但对油缸支座的底板进行了加强，而且将油缸抬高，可减小底板上油缸活塞杆端部避让孔的直径，从而提高了支座的结构强度。

进一步地,上述油缸支座中,所述侧板的内侧焊接有用于对油缸下支架进行左右方向限位的限位块，所述限位块位于支架安装孔设置区域的左右两侧。

进一步地,上述油缸支座中,两所述侧板之间设置有竖向筋板，所述竖向筋板的端部与侧板内侧面垂直相焊接，底边与底板上表面垂直焊接。两所述侧板之间设置有水平筋板，所述水平筋板呈水平状且端部在侧板上边缘处与侧板内侧面垂直相焊接。竖向筋板和水平筋板对主体结构形成拉力,实现结构加强。

进一步地,上述油缸支座中,两所述侧板同一端部的内侧焊接有用于安装液压油箱的支座板。在自卸车中，车厢的举升液压系统为独立的液压系统，其包括液压泵、液压油箱等，液压泵和液压油箱都安装在液压油缸附近，其中液压油箱就通过油箱支座安装在油缸支座的端部。油箱固定在油箱支座上，油箱支座固定在油缸支座端部的支座板上。

进一步地,上述油缸支座中,所述底板中部向上拱起部位呈梯形。进一步地，所述侧板的底边上具有与底板中部向上拱起形状适配的梯形凹陷，所述侧板的底边贴合焊接在底板的上表面。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种宽体自卸车，包括车架、转动安装于车架上的车厢、举升油缸、与举升油缸的缸筒铰接的油缸上支架、与举升油缸活塞杆铰接的油缸下支架，所述油缸上支架与车厢固定连接，其特征在于还包括前述的油缸支座，所述油缸支座的两端各自通过位于支座安装孔中的支座固定螺栓与车架纵梁固定连接；所述油缸下支架位于油缸支座的底板拱起部位的上方且通过支架安装孔中的支架固定螺栓与侧板固定连接。

本实用新型与现有技术相比，本实用新型油缸支座结构将载荷承受的弯矩应力转化为压应力，形成“拱桥”结构，让整个油缸支座承力能力更强，相比现有结构的油缸支座，在降低板厚的情况下，整个支座的承力不受影响，实现减重降耗降低成本的目的。

附图说明

图1是本实用新型油缸支座的结构示意图。

图2是本实用新型油缸支座在宽体自卸车上应用的安装结构示意图。

图中零部件名称及序号：

底板1、油缸活塞杆端部避让孔11、支座安装孔12、前侧板2、支架安装孔21、后侧板3、限位块4、加强板条5、水平筋板6、竖向筋板7、支座板8、右纵梁91、左纵梁92、车厢93、举升油缸94、油缸下支架95、油缸上支架96、支座安装螺栓97、支架安装螺栓98。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1所示，本实施例中的油缸支座由钢板焊接而成，主要包括底板1和两块侧板，侧板包括前侧板2和后侧板3。底板1由钢板折弯而成，其中部向上拱起，拱起的部分呈梯形。前侧板2和后侧板3的底边上均具有形状与底板1上梯形拱起形状相同的梯形凹陷，前侧板2和后侧板3的底边位于底板1之上且与底板1的上表面贴合焊接，其中前侧板2位于底板1前部的长边处，后侧板3位于底板1后部的长边处。

油缸支座拱起部位的顶部中间位置为油缸下支架的安装位置，在该位置处，底板1上设置有油缸活塞杆端部避让孔11，用于避让举升油缸活塞杆的端部，避免油缸活塞杆端部与底板1发生干涉。在活塞杆端部避让孔的左右两侧焊接有加强板条5，加强板条5的长度方向为前后方向。油缸下支架安装后，油缸下支架的底面与加强板条的顶面接触，加强板条5的作用不仅起到加强底板的作用，还起到垫高举升油缸下支架的作用，从而可以减小底板1上油缸活塞杆端部避让孔的孔径，进一步提高底板强度。在油缸下支架安装位置处，前侧板2和后侧板3上均设置有支架安装孔21，在前侧板2和后侧板3的内侧面(也即前侧板2的后侧面、后侧板3的前侧面)上均焊接有限位块4，限位块4位于支架安装孔21设置区域的左侧和右侧，油缸下支架安装后，限位块4分别与油缸下支架的左侧和右侧接触进行限位。

为了加强油缸支座的强度，在油缸支座上设置有水平筋板6和竖向筋板7。竖向筋板7位于前侧板2和后侧板3之间设置，竖向筋板7的端部分别与前侧板2和后侧板3内侧面垂直相焊接，竖向筋板7的底边与底板1上表面垂直焊接。水平筋板6位于前侧板2和后侧板3之间，水平筋板6呈水平状布置且端部在前侧板2和后侧板3上边缘处与前侧板2和后侧板3的内侧面垂直相焊接。

在底板1的左端和右端均设置有支座安装孔12，并且在油缸支座的右端，在前侧板2和后侧板3的内侧焊接有用于安装液压油箱的支座板8。

图2示出了上述油缸支座在宽体自卸车的应用。在本实用新型中，驾驶员驾驶时所视方向为前方，自卸车车架纵梁为前后方向，油缸支座的长度方向为左右方向，与纵梁垂直。

如图2所示，该宽体自卸车包括车架、转动安装于车架上的车厢93、举升油缸94、与举升油缸94的缸筒铰接的油缸上支架96、与举升油缸94活塞杆铰接的油缸下支架95、前述的油缸支座，油缸上支架96与车厢93的前部固定连接，车架包括左纵梁92右纵梁91，油缸支座的左端通过底板左端支座安装孔内的支座固定螺栓97与车架的左纵梁92固定连接，油缸支座的右端通过底板右端支座安装孔内的支座固定螺栓97与车架的右纵梁91固定连接，

油缸下支架95位于油缸支座的底板拱起部位，油缸下支架95的底面与底板上的加强板条5的顶面接触，前后侧面分别与前侧板2和后侧板3的内侧面贴合，左右侧面分别与前侧板2和后侧板3上的左右限位块4接触。油缸下支架95的前侧和后侧分别通过前侧板2和后侧板3上的支架安装孔内的支架固定螺栓98与前侧板2和后侧板3固定连接。

在油缸支座的右端安装液压油箱组件(图中未示)，液压油箱组件包括油箱支座和固定在油箱支座上的液压油箱，油箱支座固定在油缸支座端部的支座板8上。

本实用新型油缸支座结构将载荷承受的弯矩应力转化为压应力，形成“拱桥”结构，让整个油缸支座承力能力更强，相比现有结构的油缸支座，在降低板厚的情况下，整个支座的承力不受影响，实现减重降耗降低成本的目的。