一种燃油箱及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种燃油箱及汽车。

背景技术：

目前，重型汽车为保证足够的续驶里程一般采用大容积的铝合金柴油箱，柴油箱的箱体内安装有隔板，隔板作为柴油箱内部的主要骨架，起到了加强柴油箱的作用，进而能提高柴油箱的耐冲击性能。但是由于柴油箱体积较大，柴油箱随整车纵梁产生的扭转变形量较大，同时在行驶过程中燃油箱内隔板承受的柴油冲击力也会增加，导致隔板与柴油箱体产生相对移动，隔板和柴油箱本体的相对移动、摩擦不可避免的会产生细小的铝末，铝末悬浮在柴油中会随着柴油进入供油管路系统，使得铝末容易进入到柴油机电控高压共轨喷油系统，柴油机电控高压共轨喷油系统中的高压油泵、高压油轨、共轨喷油器属于电控精密部件，铝末进入后会造成共轨精密运动部件磨损，也会造成电磁阀部件卡滞，从而造成高压油泵、高压油轨、共轨喷油器损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种燃油箱及汽车，以实现减小隔板相对燃油箱体移动时的摩擦力，减少铝末的产生。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种燃油箱，包括燃油箱体和隔板，所述隔板设置于所述燃油箱体内，所述隔板的外周面和所述燃油箱体与所述隔板的外周面相对应抵接的内壁面中至少一个设置有保护膜。

进一步地，所述保护膜和由聚四氟乙烯制备而成。

进一步地，所述保护膜的厚度均为0.3mm～0.5mm。

进一步地，所述隔板包括隔板本体和连接于所述隔板本体外周的环形翻边。

进一步地，在所述隔板的厚度方向上，所述保护膜的宽度大于或等于所述环形翻边的宽度。

进一步地，所述燃油箱体包括两端均具有开口的筒状结构和端盖，所述端盖设置有两个，两个所述端盖分别盖设在所述筒状结构的两个开口处。

进一步地，所述筒状结构由矩形板状结构卷曲成型，所述矩形板状结构上设置有沿其宽度方向延伸的所述保护膜。

进一步地，所述保护膜呈条状设置，沿所述矩形板状结构的长度方向平行且间隔设置有三条，每条所述保护膜上对应安装一个所述隔板。

进一步地，所述保护膜的两端与对应的所述矩形板状结构宽度方向的两侧边的距离大于或等于20mm。

为实现上述目的，本申请还提供了一种汽车，包括上述所述的燃油箱。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提出的燃油箱，通过在隔板的外周面和燃油箱体与隔板的外周面对应抵接的内壁面中至少一个设置有保护膜，当隔板安装在燃油箱体内时，隔板和燃油箱体之间具有保护膜，使得隔板相对燃油箱体发生移动时，能够减小甚至消除隔板和燃油箱体之间的摩擦，从而减少铝末的产生，避免铝末进入到后续的精密结构内对精密机构造成损伤，影响汽车的正常行驶。

本实用新型提出的汽车，具有上述燃油箱，能够减少甚至避免燃油箱内铝末的产生，保证汽车正常行驶。

附图说明

图1是本实用新型提供的燃油箱的结构示意图；

图2是本实用新型提供的矩形板状结构的示意图；

图3是本实用新型提供的隔板的正视图；

图4是本实用新型提供的隔板的侧视图；

图5是图4中a处的局部放大图。

图中：

11、筒状结构；12、端盖；2、隔板；21、隔板本体；22、环形翻边；3、压筋结构；4、第一保护膜；5、粘接胶；6、第二保护膜；

10、矩形板状结构。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1至图5所示，本实施例提供了一种燃油箱，具体为柴油箱，适用于重型汽车，但是不限于此，燃油箱还可以为汽油箱，适用于小型轿车。

该燃油箱包括燃油箱体和隔板2，燃油箱体和隔板2均由铝合金制成。其中，燃油箱体包括两端均具有开口的筒状结构11和两个端盖12，两个端盖12分别盖设于筒状结构11的两个开口处。优选地，在本实施例中，端盖12通过焊接连接于筒状结构11。如图2所示，筒状结构11由矩形板状结构10卷曲成型，能够提高筒状结构11的强度，并且在卷曲之前在矩形板状结构10上粘贴条形状的第一保护膜4，具体而言，第一保护膜4沿矩形板状结构10的宽度方向延伸，并且第一保护膜4的两端与对应的矩形板状结构10宽度方向的两侧边的距离h大于等于20mm，当矩形板状结构10通过卷曲焊接形成筒状结构11时，能够避免焊接产生的热量导致第一保护膜4出现卷曲、褶皱等情况，当筒状结构11形成时，第一保护膜4的长度方向的两端相接形成一环形结构。

隔板2固设于燃油箱体内，且隔板2的厚度方向与燃油箱体的轴线方向相同。为了避免隔板2相对燃油箱体移动时的摩擦产生铝末，在本实施例中，隔板2的外周面和燃油箱体与隔板2的外周面对应抵接的内壁面上均设置有保护膜，其中燃油箱体的内壁面上设置有第一保护膜4，隔板2的外周面设置有第二保护膜6，当隔板2安装于燃油箱体内时，第二保护膜6抵压在第一保护膜4上。当然在其他实施例中，也可以是仅隔板2的外周面上设置有保护膜或者燃油箱体内与隔板2的外周面对应抵接的内壁面上设置有保护膜。

优选地，在本实施例中，第一保护膜4和第二保护膜6均为由聚四氟乙烯制备而成的聚四氟乙烯薄膜，聚四氟乙烯薄膜摩擦系数极低，能够有效地防止隔板2和燃油箱体之间摩擦产生铝末，从而使得隔板2相对燃油箱体移动时，能够减小隔板2和燃油箱体之间的摩擦，减少避免铝末的产生，从而避免铝末随燃油进入到后续的电控高压共轨喷油系统对电控高压共轨喷油系统造成损坏。此外，在本实施例中，第一保护膜4和第二保护膜6均通过粘接胶5粘接在对应的燃油箱体和隔板2上。

为了增强燃油箱的强度，隔板2设置有多个，燃油箱体的内壁上间隔设置有多个第一保护膜4，第一保护膜4的数量与隔板2的数量相同且一一对应，具体而言，在本实施例中，沿矩形板状结构10的长度方向，平行且间隔设置有三条第一保护膜4，每条第一保护膜4上对应安装有一个隔板2。此外，在本实施例中，聚四氟乙烯薄膜的厚度为0.3mm～0.5mm，不仅能够起到减轻隔板2和燃油箱体之间的摩擦的作用，而且还不会影响隔板2的安装，使得隔板2能够稳定的存在于燃油箱体内，当然在其他实施例中，聚四氟乙烯薄膜的厚度可根据实际需要进行设置。

如图3至图5所示，本实施例提供的燃油箱体内的隔板2包括隔板本体21和连接于隔板本体21外周的环形翻边22，环形翻边22的外周面上设置有上述第二保护膜6，具体而言，第二保护膜6通过粘接胶5粘接在环形翻边22的外周面上，并且在隔板2的厚度方向上，第二保护膜6的宽度大于等于环形翻边22的宽度，也就是说第二保护膜6完全覆盖环形翻边22，以避免环形翻边22与燃油箱体之间摩擦产生铝末。当仅在燃油箱体内设置第一保护膜4时，在隔板2的厚度方向上，此该第一保护膜4的宽度仍需大于等于环形翻边22的宽度。

为了实现隔板2的固定，在本实施例中，隔板2和燃油箱体通过压筋结构3固定，具体而言，当隔板2在装入燃油箱体内，隔板2上的第二保护膜6抵压在对应的第一保护膜4上方时，通过挤压与隔板2对应的燃油箱体的部位使得燃油箱体和隔板2同时向靠近燃油箱体的轴线方向形成压筋结构3，也就是隔板2的环形翻边22形成凹槽，燃油箱体与凹槽对应的位置形成凸起，凸起嵌设于凹槽内实现燃油箱体和隔板2的固定，但是凸起和凹槽同时挤压形成。

隔板2通过上述方式固定在燃油箱体内，与通过焊接相比，能够减小燃油箱体和隔板2连接位置的应力集中，提高燃油箱的整体强度，而且装配环境较为干净，避免烟尘污染坏境。

综上，本实施例提供的燃油箱，通过在隔板2的外周面和燃油箱体与隔板2的外周面对应抵接的环形壁面上分别设置第二保护膜6和第一保护膜4，当隔板2安装在燃油箱体内时，第二保护膜6抵压在第一保护膜4上，使得隔板2相对燃油箱体发生移动时，能够减小甚至消除隔板2和燃油箱体之间的摩擦，从而减少铝末的产生，避免铝末进入到后续的精密结构内对精密机构造成损伤，影响汽车的正常行驶。

本实施例还提供了一种汽车，包括上述燃油箱，至少能够达到上述燃油箱所能够达到的有益效果，减少甚至避免燃油箱内铝末的产生，保证汽车正常行驶。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。