一种四片下沉式车厢硬顶及包含它的车辆的制作方法

本发明涉及运输工具，具体是一种四片下沉式车厢硬顶及包含它的车辆。

背景技术：

本发明人在早先以申请号2019106516365申请过一种四片式硬顶车厢，较之于两片式，在相同车厢宽度的情况下，每片顶板的宽度比两片式的每片顶板的宽度小一半，抗弯强度大大提高，大大降低了发颤现象的发生，但仍存在一定的缺陷：如图1所示，要实现右外板44翻转至右侧板2的一侧，二者的铰接处的铰接座100的高度必然要高出右侧板2的上端面，否则无法实现翻转。然而现实情况是，即使高出这么一小点，在用装载机装货的过程中，装载机的铲斗极容易与该铰接座发生碰撞，造成铰接座变形，右外板44的端面也容易被碰撞变形，导致整个顶板无法正常启闭，这种情形已发生多起。

技术实现要素：

为克服现有技术存在的不足，本发明公开四片下沉式车厢硬顶，所采取的技术方案是：

这一种四片下沉式车厢硬顶，包括四片展开后能够覆盖车厢顶部、折叠后两两分别移动到车厢的一侧的硬质顶板，与现有技术不同的是，硬质顶板折叠后移动到车厢的一侧后，所述硬质顶板的上端位于车厢左侧板或右侧板上端面之下。与现有技术相比，本发明能够防止装载机的铲斗与硬质顶板或硬质顶板与侧板连接处发生碰撞造成变形而影响正常启闭，使得车厢设计更合理。同时当硬质顶板折叠后移动到车厢的一侧后，硬质顶板与车厢的侧板存在一定的间隙，避免发生碰撞。

进一步地，四片所述硬质顶板分为左外板、左内板、右内板和右外板，所述左外板的内端与所述左内板的外端铰接，所述右外板的内端与所述右内板的外端铰接；所述左外板或右外板的外端至少一处铰接连板的一端，所述连板的另一端与所述左侧板或右侧板铰接，所述连板与所述左侧板或右侧板的铰接轴位于所述左侧板或右侧板上端面之下。

进一步地，四片所述硬质顶板分为左外板、左内板、右内板和右外板，所述左外板的内端与所述左内板的外端铰接，所述右外板的内端与所述右内板的外端铰接；所述左外板或右外板的外端至少一处固接柔性板的一端，所述柔性板的另一端与所述左侧板或右侧板固接，所述柔性板与所述左侧板或右侧板的固接处位于所述左侧板或右侧板上端面之下。

进一步地，所述连板为一截链条的内链板，与所述内链板上端铰接的外链板与所述左外板或右外板固接、与所述内链板下端铰接的外链板与所述左侧板或右侧板固接。

进一步地，所述柔性板为内嵌帘子布的橡胶板，上端与所述左外板或右外板通过铆钉或螺钉固接，下端与所述左侧板或右侧板通过铆钉或螺钉固接。

进一步地，还包括两套顶开器，每套所述顶开器包括第一连板，第二连板，第三连板，油缸，所述第一连板的一端、第三连板的一端和油缸的缸体分别通过第一铰座、第二铰座和第三铰座铰接在前板上，所述第一铰座接近所述前板的上端，所述第二铰座位于所述第一铰座下方偏内，所述第三铰座位于所述第二铰座下方偏内；所述第一连板的另一端铰接在所述左内板或右内板接近内端的前端面上；所述第三连板的另一端、所述油缸的缸杆杆端和所述第二连板的一端铰接在一起；所述第二连板的另一端铰接在所述第一连板中部。

进一步地，还包括第四连板，所述第四连板呈l形，一端铰接在后板上，另一端铰接在所述左内板或右内板的内端。

进一步地，所述第一连板中部设置凸起，所述第二连板的另一端铰接在所述凸起上以防止所述第一连板与第二连板干涉；所述第三连板包括一个波折以防止与第一连板干涉。

进一步地，四片所述硬质顶板覆盖车厢顶部后形成等腰梯形坡屋面，所述前板和/或后板的上端面固设支撑四片硬质顶板的等腰梯形撑板。

进一步地，四片所述硬质顶板由框架和铺设在所述框架上的蒙皮构成，所述蒙皮的包括塑料板、铁板、铝板、帆布、合成纤维布。

本发明还公开包含这种四片下沉式车厢硬顶的车辆。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。

图2是本发明的结构示意图。

图3是图2a处的局部放大图。

图4是本发明右内板和右外板完全覆盖车厢顶部的前视图。

图5是本发明右内板和右外板完全覆盖车厢顶部的后视图。

图6是本发明右内板和右外板逐步与车厢顶部分离的前视图。

图7是本发明右内板和右外板逐步与车厢顶部分离的后视图。

图8是本发明右内板和右外板继续与车厢顶部分离的前视图。

图9是本发明右内板和右外板继续与车厢顶部分离的后视图。

图10是本发明右内板和右外板完全打开车厢顶部的前视图。

图11是本发明右内板和右外板完全打开车厢顶部的后视图。

具体实施方式

实施例1，如图2-11所示的一种四片下沉式车厢硬顶，包括底板，左侧板1，右侧板2，前板3、后板6，四片硬质顶板和两套顶开器5，其中底板和后板未示出，四片硬质顶板只示出框架，未示出蒙皮，本例中框架由铝合金型材制成，蒙皮为铝板固设在框架的上表面，当然四片硬质顶板也可以是没有框架的板材；

四片硬质顶板分为左外板41、左内板42、右内板43和右外板44，所述左外板41的内端与所述左内板42的外端铰接，所述右外板44的内端与所述右内板43的外端铰接；所述左外板41或右外板44的外端靠近前板的位置铰接一个连板200的一端，所述连板200的另一端与所述左侧板1或右侧板2铰接，所述连板200与所述左侧板1或右侧板2的铰接轴201位于所述左侧板1或右侧板2上端面之下。所述连板200为一截链条的内链板，与所述内链板上端铰接的外链板与所述左外板41或右外板44固接、与所述内链板下端铰接的外链板与所述左侧板1或右侧板2固接。所述左外板41或右外板44的外端沿车厢的先后方向均匀固接7块柔性板300的一端，所述柔性板300的另一端与所述左侧板1或右侧板2固接，所述柔性板300与所述左侧板1或右侧板2的固接处301位于所述左侧板1或右侧板2上端面之下。所述柔性板300为内嵌帘子布的橡胶板，上端与所述左外板41或右外板44通过铆钉或螺钉固接，下端与所述左侧板1或右侧板2通过铆钉或螺钉固接。硬质顶板折叠后移动到车厢的一侧后，所述硬质顶板的上端位于车厢左侧板1或右侧板2上端面之下。

还包括两套顶开器5，每套所述顶开器5包括第一连板51，第二连板52，第三连板53，油缸55，所述第一连板51的一端、第三连板53的一端和油缸55的缸体分别通过第一铰座56、第二铰座57和第三铰座58铰接在前板4上，所述第一铰座56接近所述前板4的上端，所述第二铰座57位于所述第一铰座56下方偏内，所述第三铰座58位于所述第二铰座57下方偏内；所述第一连板51的另一端铰接在所述左内板42或右内板43接近内端的前端面上；所述第三连板53的另一端、所述油缸55的缸杆杆端和所述第二连板52的一端铰接在一起；所述第二连板52的另一端铰接在所述第一连板51中部。所述第一连板51中部设置凸起，所述第二连板52的另一端铰接在所述凸起上以防止所述第一连板51与第二连板52干涉；所述第三连板53包括一个波折以防止与第一连板51干涉。

四片所述硬质顶板覆盖车厢顶部后形成等腰梯形坡屋面，所述前板3和/或后板的上端面固设支撑四片硬质顶板的等腰梯形撑板7。

实施例2，包含实施例1一种四片下沉式车厢硬顶的车辆，在正常运输途中如图4、5所示，四片硬质顶板完全覆盖车厢顶部，形成一个完全封闭的具有独立封闭结构车厢，安全性大大提高。此时油缸55的缸杆伸出至极限位置。

在目的地需要卸货时，在驾驶室内通过扳动操纵手柄，如图2、4所示，油缸55的缸杆慢慢回缩，在第三连板53的支撑下、拉动第二连板52的一端下移，第二连板52带动第一连板51绕第一铰座56向外翻转的同时向外移动，从而带动右内板43和右外板44逐渐折叠的同时慢慢向外翻转，同时连板200也绕其铰接轴201外翻，当油缸55的缸杆到回缩到极限位置时，右内板43和右外板44折叠在一起并基本竖直的状态并位于右侧板外侧，连板200基本呈水平状态，这时车厢的顶部完全敞开，如图10-11所示，硬质顶板折叠后移动到车厢的一侧后，所述右内板43和右外板44的上端位于车厢右侧板2上端面之下。并且右外板44与右侧板2之间存在间隙，该间隙的宽度等于所述连板200的长度，该间隙的存在，能够避免右内板43和右外板44外翻时由于惯性而与右侧板2发生激烈碰撞。

左外板41和左内板42可以与右内板43和右外板44先后或同步进行相同的动作，使得车厢顶部完全打开进行卸货或再次装货的作业。

卸货和再次装货完毕，在驾驶室内通过扳动操纵手柄，油缸55的缸杆向外伸出，同理四片硬质顶板再次完全覆盖车厢顶部，其中撑板6会抵在四片硬质顶板的下表面，起到支撑和限位的作用。