一种汽车加油小门的装饰盖板安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是一种汽车加油小门的装饰盖板安装结构。

背景技术：

现有的加油小门或充电小门一般都包括小门本体和盖板，盖板与车身的造型和颜色相匹配，起到良好装饰作用。现有的小门本体和盖板之间不再采用螺丝等复杂结构进行固定，以实现快速装配，但也正是这类安装方式地改动，导致装配后相互之间容易产生松动，盖板喷漆后缩印明显且防脱力实验存在失效风险，同时安装时导向不足导致安装困难，严重影响装配效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型提供一种汽车加油小门的装饰盖板安装结构。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种汽车加油小门的装饰盖板安装结构，包括具有铰链的小门本体和装饰盖板，所述的装饰盖板盖设在所述的小门本体上，所述小门本体的边沿向上延伸形成一圈包边，所述的包边围出一容纳腔，所述的包边与所述装饰盖板的下端抵接；

所述包边的左侧壁上开设有限位卡槽，所述的限位卡槽内还开设有与容纳腔相通的限位孔，所述装饰盖板的下端设有限位卡块，且限位卡块设有前凸部，所述的限位卡块卡入至所述的限位卡槽中，且所述的前凸部插入至所述的限位孔中；

所述装饰盖板的下端还设有圆形定位柱，该圆形定位柱的的两侧对称设置有限位筋，且所述的圆形定位柱设置在装饰盖板的左下方，所述容纳腔内设有与圆形定位柱相适配的定位孔；

所述装饰盖板的左侧还设有若干个第一l型锁块，所述的容纳腔内设有与第二l型锁块，所述的第一l型锁块与第二l型锁块呈中心对称，所述第一l型锁块的一侧设有第一挡板，所述第二l型锁块的一侧设有第二挡板，所述的第一l型锁块与第二l型锁块互锁后，所述的第一挡板与所述第二l型锁块的侧边抵接并形成限位配合，所述的第二挡板与所述第一l型锁块的侧边抵接并形成限位配合；

所述装饰盖板的中部还设有具有开口且倾斜向下的侧向弹块，所述的容纳腔内设有楔形挡块，所述侧向弹块的前端与所述的楔形挡块相互抵接。

作为优选，所述定位孔的左下角和右上角设有进出开口。

作为优选，所述楔形挡块靠近侧向弹块的一侧向下开设有拆卸插槽。

作为优选，所述的第二l型锁块有3个且呈阶梯状设置，其中一个第二l型锁块设置在所述包边的右侧壁上，另外2个第二l型锁块侧边的第二挡板向前延伸并与所述的包边对接。

作为优选，所述的容纳腔上还开设有与车体锁相适配的锁槽，所述的装饰盖板上设有按压凹陷，所述按压凹陷的位置与所述锁槽的位置相适配。

作为优选，所述定位孔的外侧壁上还设有加强筋。

本实用新型的有益效果在于：整体结构简单合理，装饰盖板和小门本体采用旋转式的装配方式，相较于上下按压式的装配方式，能够在装配时具备更好的视线，观察到装配过程中是否存在错位，能够及时调整，使得装配更加快速且准确到位，大大提升生产装配的效率；装配后通过各种限位结构，使得加油小门和装饰盖板得到全方位的限位，连接足够稳固且可靠，不会出现松动情况，能够通过住防脱力试验的测试。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是装饰盖板的主视图。

图3是装饰盖板的后视图。

图4是小门本体的侧视图。

图5是小门本体的后视图。

图6是小门本体的主视图。

图7是本实用新型旋转装配时的透视示意图。

图8是本实用新型装配完成时的透视示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1～图8，一种汽车加油小门的装饰盖板安装结构，包括具有铰链3的小门本体1和装饰盖板2，所述的装饰盖板2盖设在所述的小门本体1上，所述小门本体1的边沿向上延伸形成一圈包边4，所述的包边4围出一容纳腔5，所述的包边4与所述装饰盖板2的下端抵接；

所述包边4的左侧壁上开设有限位卡槽6，所述的限位卡槽6内还开设有与容纳腔5相通的限位孔7，所述装饰盖板2的下端设有限位卡块8，且限位卡块8设有前凸部9，所述的限位卡块8卡入至所述的限位卡槽6中，且所述的前凸部9插入至所述的限位孔7中；通过限位卡块8和前凸部9的配合，实现双重的定位效果，连接配合更加紧密稳固。

所述装饰盖板2的下端还设有圆形定位柱10，该圆形定位柱10的的两侧对称设置有限位筋11，且所述的圆形定位柱10设置在装饰盖板2的左下方，所述容纳腔5内设有与圆形定位柱10相适配的定位孔12；

所述装饰盖板2的左侧还设有若干个第一l型锁块13，所述的容纳腔5内设有与第二l型锁块14，所述的第一l型锁块13与第二l型锁块14呈中心对称，所述第一l型锁块13的一侧设有第一挡板15，所述第二l型锁块14的一侧设有第二挡板16，所述的第一l型锁块13与第二l型锁块14互锁后，所述的第一挡板15与所述第二l型锁块14的侧边抵接并形成限位配合，所述的第二挡板16与所述第一l型锁块13的侧边抵接并形成限位配合；

所述装饰盖板2的中部还设有具有开口且倾斜向下的侧向弹块17，所述的容纳腔5内设有楔形挡块18，所述侧向弹块17的前端与所述的楔形挡块18相互抵接。

本实施例中，所述定位孔12的左下角和右上角设有进出开口19。由于圆形定位柱10的两侧设有限位筋11，因此其形状较为独特，直接从上之下插入的装配方式，由于视线受阻，因此难以对准，影响到装配的效率。通过进出开口19的设置，能够先将圆形定位柱10从倾斜的插入，提供了更大的安装空间，再初步装入后可通过旋转的方式安装到位，装配的效果更佳，速度更快，且更加精准。

优选的，所述定位孔12的外侧壁上还设有加强筋20。通过加强筋20的设置，起到加强稳固的作用，能够在圆形定位柱10插入定位孔12之后，该处能够承受住更大的压力。

本实施例中，所述楔形挡块18靠近侧向弹块17的一侧向下开设有拆卸插槽21，采用本实施例的结构，拆卸时十分方便，只需要在小门本体1的背面用手或工具穿过拆卸插槽21并挤压侧向弹块17的前端，使之脱离楔形挡块18即可接触相互之间的限位，便于后续将整个装饰盖板2拆下。

优选的，所述侧向弹块17的前端与所述的楔形挡块18抵接变形后插入至所述的拆卸插槽21中。采用该优选结构，在装饰盖板2组装到小门本体1时，侧向弹块17先是与楔形挡块18抵接并形成限位作用，由于侧向弹块17具有一定的弹性，因此受力之后弯曲使得侧向弹块17的前端能够插入至拆卸插槽21中，从而进一步起到限位防脱离的作用，能够更好地保持侧向弹块17位置的作用。

本实施例中，所述的第二l型锁块14有3个且呈阶梯状设置，其中一个第二l型锁块14设置在所述包边4的右侧壁上，另外2个第二l型锁块14侧边的第二挡板16向前延伸并与所述的包边4对接。采用本实施例中第二l型锁块14阶梯状的设置方式，能够将受力均匀地分布开来，使得连接更加稳固，且避免了单一方向上受力所导致的零部件损坏的情况发生，使得零部件自身的承压能力更强；再通过延伸部分22的设置，起到加强作用，能够将所受到的压力传递至包边4上，从而进一步降低第二l型锁块14受力撕裂的风险。

本实施例中，所述的容纳腔5上还开设有与车体锁相适配的锁槽23，所述的装饰盖板2上设有按压凹陷24，所述按压凹陷24的位置与所述锁槽23的位置相适配。通过锁槽23的设置，能够配合车体锁，实现加油小门整体的关闭或开启，再通过在装饰盖板2上按压凹陷24的设置，能够让用户直观地清楚需要按压的位置，从而方便用户地操作。

本实用新型装配时，先将装饰盖板2和小门本体1相互倾斜交叉地放置，再将圆形定位柱10插入至定位孔12中，同时将设置在所述包边4上的最靠后一个的第二l型锁块14对准第一l型锁块13，将最靠后一个的限位卡块8对准限位卡槽6，然后以圆形定位柱10为旋转中心，旋转装饰盖板2或是小门本体1，使得多个第二l型锁块14与第一l型锁块13依次抵接并限位，同时多个限位卡块8依次卡入至限位卡槽6中，当侧向弹块17的前端与所述的楔形挡块18抵接时，将无法继续旋转，即表示已经装配到位。