一种新型的拉索支架固定结构的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体为一种新型的拉索支架固定结构。

背景技术：

随着汽车工业的发展与汽车市场的不断扩大，汽车厂家对于产能的追求日益提高。影响汽车产能的主要因素中，零部件的装配性占了很大的比例。这就要求各下级供应商提供的零件、总成部品要便于安装、不易在装配过程中损坏。汽车拉索作为传递力与位移的重要部件，大多需要贯穿车内和车外，其安装路径大多比较复杂，所以拉索的安装便利性，对汽车总装的节拍有较大的影响，需要进行充分的优化设计。换挡拉索、驻车制动拉索等大管径拉索，因布线环境复杂、路径较长，常需要使用支架来固定其走向，防止拉索与周边部件产生干涉或碰撞。而拉索支架与拉索的固定方式，极大程度地影响了拉索的装配性。以往的支架主要有以下两种方式：

已知技术实例一：根据附图7-10所示，支架本体固定端卷成卷圆结构，拉索套管穿入后，将卷圆结构通过模具铆合收紧。此种方式对于拉索生产来说比较简单，但是其也有如下缺点：卷圆结构铆合后，与拉索套管呈固定连接，支架本体无法旋转。客户装车时，如果支架本体的安装面与车身安装面不平行，此时需要操作者使用较大的力来将支架本体转到平行，安装面对齐之后才能使用螺钉紧固。因大管径拉索刚度大，扭转支架非常费时费力，影响了汽车生产节拍；因支架本体直接铆合在拉索套管上，对拉索套管有较大的挤压力，造成拉索套管涂塑层挤压变形。当支架本体被扭转时，可能会导致涂塑层被拉扯破裂，引起质量不良。

已知技术实例二：根据附图11-14所示，在拉索套管上铆合一个两端有台阶的金属管箍，然后将卷圆结构处收紧在管箍上，使卷圆结构和管箍之间有间隙，能够相对转动但不会轴向窜动。但是这个设计同样有一些不足：支架需设计成双层，浪费材料；支架与管箍直接接触，两者都是钣金件，受振动时两者易发生碰撞异响，且刚性的连接不利于改善拉索总成的nvh效果。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型的拉索支架固定结构，解决了上述背景技术中提出的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种新型的拉索支架固定结构，包括支架本体、管箍和锁圈本体，所述支架本体的一端设置有卷圆结构，所述卷圆结构呈开口状，所述管箍的表面开设有支架安装槽和锁圈安装槽，所述支架安装槽的两端设置有支架限位台阶，所述锁圈安装槽远离支架限位台阶的一端设置有锁圈限位台阶，所述管箍的中部开设有套管安装孔，所述套管安装孔活动卡接在卷圆结构的内部，所述锁圈本体固定套接在锁圈安装槽的外部，所述套管安装孔的内部固定套接有拉索套管。

可选的，所述支架安装槽的长度与卷圆结构的长度相同，所述锁圈安装槽的长度数值与锁圈本体的高度数值相同。

可选的，所述支架本体包括卷圆结构与固定板，所述固定板的表面开设有螺栓固定孔。

可选的，所述管箍的材质为橡胶材料，所述套管安装孔的内直径与拉索套管的外直径相同。

可选的，所述卷圆结构的两端设置有翻边，所述卷圆结构中部的边缘设置呈直线状。

可选的，所述支架限位台阶的数量为两个，所述卷圆结构位于两个支架限位台阶之间。

本实用新型提供了一种新型的拉索支架固定结构，具备以下有益效果：

1、该新型的拉索支架固定结构，通过在支架本体上的卷圆结构的内部安装橡胶材质的管箍，再将拉索套管装入管箍的内部，使得拉索套管与支架本体不直接接触，有效避免了拉索套管表面的涂塑层夹伤、磨损等问题，保护了拉索套管的完整性，延长了拉索的使用寿命，同时，通由于管箍可在卷圆结构的内部转动，使得支架本体能够转动任意角度，便于使用者将支架本体安装在车辆上，提高了该拉索支架固定结构安装的便利性。

2、该新型的拉索支架固定结构，通过使用橡胶材料制成的管箍连接支架本体与拉索套管，使得管箍能够有效吸收拉索套管传递的振动，降低驾驶室外侧传递到室内侧的振动强度，提高了车辆的舒适性，并且支架本体不需要设计成双层结构，仅一端设置卷圆结构即可，节约了金属材料，降低了支架本体的制作成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型装配的结构示意图；

图3为本实用新型管箍的结构示意图；

图4为本实用新型支架本体的侧视图；

图5为本实用新型翻边处结构示意图；

图6为本实用新型锁圈本体的结构示意图；

图7为本实用新型已知技术实例一的结构示意图；

图8为本实用新型已知技术实例一的侧视图；

图9为本实用新型已知技术实例一的旋转示意图；

图10为本实用新型已知技术实例一中支架本体与拉索套管挤压示意图；

图11为本实用新型已知技术实例二中金属管箍与拉索套管铆合示意图；

图12为本实用新型已知技术实例二的支架本体结构示意图；

图13为本实用新型已知技术实例二的结构示意图；

图14为本实用新型已知技术实例二的主视图。

图中：1、支架本体；2、管箍；3、锁圈本体；4、拉索套管；5、支架安装槽；6、锁圈安装槽；7、锁圈限位台阶；8、支架限位台阶；9、套管安装孔；10、卷圆结构；11、翻边。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图14，本实用新型提供一种技术方案：一种新型的拉索支架固定结构，包括支架本体1、管箍2和锁圈本体3，锁圈本体3为钣金冲压的薄壁环形零件，支架本体1的一端设置有卷圆结构10，卷圆结构10呈开口状，卷圆结构10的内直径大于管箍2上支架安装槽5处的外直径，使得管箍2可在卷圆结构10的内部转动，支架本体1与管箍2装配时，管箍2的锁圈限位台阶7和支架限位台阶8处挤压变形从开口处进入卷圆结构10的内部，减小装配难度，管箍2的表面开设有支架安装槽5和锁圈安装槽6，支架安装槽5和锁圈安装槽6分别用于安装支架本体1和锁圈本体3，支架安装槽5的两端设置有支架限位台阶8，锁圈安装槽6远离支架限位台阶8的一端设置有锁圈限位台阶7，锁圈限位台阶7位于管箍2的端口处，锁圈限位台阶7用于防止拉索套管4安装在管箍2内部前，锁圈本体3从管箍2上脱落，管箍2的中部开设有套管安装孔9，套管安装孔9用于安装拉索套管4，套管安装孔9活动卡接在卷圆结构10的内部，锁圈本体3固定套接在锁圈安装槽6的外部，套管安装孔9的内部固定套接有拉索套管4。

其中，支架安装槽5的长度与卷圆结构10的长度相同，锁圈安装槽6的长度数值与锁圈本体3的高度数值相同，支架安装槽5和锁圈安装槽6的长度应能够完全匹配卷圆结构10与锁圈本体3的长度，使得支架本体1和锁圈本体3不发生轴向移动。

其中，支架本体1包括卷圆结构10与固定板，固定板的表面开设有螺栓固定孔，固定板用于匹配车辆上支架本体1的连接处，螺栓固定孔用于将该组合好的支架固定结构固定在车辆上。

其中，管箍2的材质为橡胶材料，套管安装孔9的内直径与拉索套管4的外直径相同，套管安装孔9为管箍2中间用于装入拉索套管4的通道，管箍2为橡胶材质，质地柔软，能够有效地吸收拉索套管4传递的振动，同时可以避免损坏拉索套管4的表面，保护了拉索套管4的完好性。

其中，卷圆结构10的两端设置有翻边11，卷圆结构10中部的边缘设置呈直线状，翻边11在将管箍2装入卷圆结构10的内部时起到导向作用，同时可以避免锋利的金属边缘将管箍2割坏。

其中，支架限位台阶8的数量为两个，卷圆结构10位于两个支架限位台阶8之间，其中一个支架限位台阶8位于管箍2的端口处，两个支架限位台阶8之间形成支架安装槽5，支架限位台阶8的高度略高于卷圆结构10的外壁的高度，用于阻挡支架本体1沿轴向移动。

综上，该新型的拉索支架固定结构，使用时，首先，将管箍2从支架本体1处的卷圆结构10侧的开口处挤压入卷圆结构10的内部，此时，支架限位台阶8位于卷圆结构10的两端，套管安装孔9位于卷圆结构10的内部，其次，将管箍2的锁圈限位台阶7处挤压从锁圈本体3的中部穿过，并将锁圈安装槽6置于锁圈本体3的内部，最后，将拉索套管4穿入管箍2上开设的套管安装孔9的内部，将锁圈本体3与管箍2铆合，即可。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。