一种箱式货车的升降尾板的制作方法

本实用新型涉及箱式货车的技术领域，尤其是涉及一种箱式货车的升降尾板。

背景技术：

目前在工地施工的过程中，很多时候都会用到小型的叉车，如果施工工地比较近并且道路上允许小型叉车行走的话，小型叉车可以直接开至施工工地，如果道路距离比较远，或者所在地区的道路不允许小型叉车的行走时，需要使用货车将小型叉车运至施工地，现在一般使用的是箱式货车进行运输。

目前运输小型叉车的箱式货车尾部都会设置供小型叉车进出货箱的尾板，在小型叉车需要进入货箱时，将货车尾部的尾板放下，然后将货箱的门板打开，小型叉车可以经尾板进入到货箱内。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：传统汽车尾板放下时，需要再将货箱尾部的门板打开，然后小型叉车才能经过尾板进出货箱，此过程比较繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种箱式货车的升降尾板，其具有货车上的尾板可以充当货箱尾部门板的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种箱式货车的升降尾板，包括设置在货车尾部的支撑板，支撑板的一端铰接在货车尾部，货车上固接有货箱，货箱的尾部不封闭，货箱内的底板上固接有固定杆，固定杆上铰接有第一液压缸，第一液压缸的活塞杆与支撑板铰接，旋转支撑板将货箱尾部封闭。

通过采用上述技术方案，在车辆需要进入货箱的时候，启动两个第一液压缸，两个第一液压缸的活塞杆逐渐伸长，支撑板被放下，当支撑板远离货箱的一端与地面接触的时候，支撑板使得货箱与地面之间形成一个连接的斜面，货箱内的小型叉车可以通过支撑板开到地面上，当支撑板使用完毕后，重新启动两个第一液压缸，第一液压缸的活塞杆开始收缩，支撑板向上旋转，待支撑板将货箱的尾部封闭后，第一液压缸停止工作。此时支撑板可以充当货箱尾部的门板。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板上远离货箱的一端设置有两块延伸板，延伸板的一端与支撑板铰接，延伸板的另一端与地面抵触。

通过采用上述技术方案，两块延伸板远离支撑板的一端与地面抵触，延伸板与支撑板的配合，使得货箱与地面之间的由支撑板和延伸板组成的斜面坡度减小，使得车辆行驶在支撑板和延伸板上的时候更加的稳定。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板的下表面铰接有两个第二液压缸，两个第二液压缸的活塞杆分别与两个延伸板的下表面铰接。

通过采用上述技术方案，在支撑板向下旋转的时候，启动两个第二液压缸，两个第二液压缸将两个延伸板顶开，避免了需要人为的去旋转两个延伸板，才能达到两个延伸板与支撑板位于同一个平面内，同时在支撑板收置起来的时候，两个延伸板同样被收置起来，此时两个第二液压缸可以对两个，延伸板进行固定，避免货车在行驶的过程中两个延伸板发生晃动。

本实用新型进一步设置为：所述货箱的底板上固接有第一挡板和第二挡板，所述支撑板上固接有第三挡板和第四挡板，第一挡板和第三挡板位于同一条直线上，第二挡板和第四挡板位于同一条直线上。

通过采用上述技术方案，第一挡板和第三挡板位于同一直线上，第二挡板和第四挡板位于同一直线上，可以对行驶在货箱底板上的车辆行驶方向进行限位，使得车辆可以准确的行驶到支撑板上的第三挡板和第四挡板之间，同时当车辆行驶到支撑板上的第三挡板和第四挡板之间的时候，第三挡板和第四挡板可以对车辆的行驶方向进行限位，避免车辆的行驶方向出现偏离。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板和两个所述延伸板上均开设有防滑条纹。

通过采用上述技术方案，支撑板和延伸板上的防滑条纹增加了车辆的轮胎与支撑板和延伸板之间的摩擦力，尽可能保证车辆即便在雨雪天气下也能在支撑板和延伸板上安全的行驶。

本实用新型进一步设置为：所述固定杆与货箱底板之间固接有加强杆。

通过采用上述技术方案，加强杆增加了固定杆与货箱底板之间的连接关系，使得固定杆更加的稳定。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板的下表面铰接有多根支撑杆。

通过采用上述技术方案，支撑杆可以对支撑板进行支撑，避免车辆行驶在支撑板和延伸板上的时候，支撑杆和延伸板的下方缺少支撑造成支撑板和延伸板的不稳定。

本实用新型进一步设置为：所述支撑杆远离支撑板的一端铰接有连接板。

通过采用上述技术方案，连接板增大了支撑杆与地面之间的连接面积，使得支撑杆对支撑板的支撑更加的稳定。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板的下表面上开设有两个第一容纳槽，两个所述第二液压缸分别铰接在两个第一容纳槽内，两个所述延伸板的下表面上均开设有第二容纳槽，两个所述第二液压缸的活塞杆分别铰接在两个第二容纳槽内。

通过采用上述技术方案，在支撑板和延伸板不使用的时候，支撑板向上旋转，延伸板向下旋转，第二液压缸位于支撑板上的第一容纳槽内，故支撑板的下表面和延伸板的下表面可以贴合在一起，使得延伸板和支撑板可以占用更少的空间。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过在货车尾部设置支撑板，支撑板的一端铰接在货车尾部，货箱内的底板上固接固定杆，固定杆上铰接第一液压缸，第一液压缸的活塞杆与支撑板铰接，在车辆需要进入货箱的时候，启动两个第一液压缸，两个第一液压缸的活塞杆逐渐伸长，支撑板被放下，当支撑板远离货箱的一端与地面接触的时候，支撑板使得货箱与地面之间形成一个连接的斜面，货箱内的小型叉车可以通过支撑板开到地面上，当支撑板使用完毕后，重新启动两个第一液压缸，第一液压缸的活塞杆开始收缩，支撑板向上旋转，待支撑板将货箱的尾部封闭后，第一液压缸停止工作。此时支撑板可以充当货箱尾部的门板；

2.通过在支撑板上铰接两个延伸板，支撑板的底面铰接两个第二液压缸，第二液压缸的活塞杆分别与两个延伸板的下表面铰接，两块延伸板远离支撑板的一端与地面抵触，延伸板与支撑板的配合，使得货箱与地面之间的由支撑板和延伸板组成的斜面坡度减小，使得车辆行驶在支撑板和延伸板上的时候更加的稳定，并且在支撑板向下旋转的时候，启动两个第二液压缸，两个第二液压缸将两个延伸板顶开，避免了需要人为的去旋转两个延伸板，才能达到两个延伸板与支撑板位于同一个平面内，同时在支撑板收置起来的时候，两个延伸板同样被收置起来，此时两个第二液压缸可以对两个，延伸板进行固定，避免货车在行驶的过程中两个延伸板发生晃动；

3.通过在货箱的底板上固接有第一挡板和第二挡板，支撑板上固接有第三挡板和第四挡板，第一挡板和第三挡板位于同一条直线上，第二挡板和第四挡板位于同一条直线上，可以对行驶在货箱底板上的车辆行驶方向进行限位，使得车辆可以准确的行驶到支撑板上的第三挡板和第四挡板之间，同时当车辆行驶到支撑板上的第三挡板和第四挡板之间的时候，第三挡板和第四挡板可以对车辆的行驶方向进行限位，避免车辆的行驶方向出现偏离。

附图说明

图1是本实施例中货车及升降尾板的整体结构示意图；

图2是本实施例中凸显固定杆与支撑板连接关系的结构示意图；

图3是本实施例中凸显固定杆及加强杆的结构示意图；

图4是图3中a部分的局部放大图；

图5是本实施例中支撑板及延伸板的下表面的结构示意图。

图中，1、货箱；11、底板；111、固定杆；112、加强杆；113、第一挡板；114、第二挡板；2、支撑板；21、延伸板；211、第二容纳槽；22、第三挡板；23、第四挡板；24、第一容纳槽；3、第一液压缸；4、第二液压缸；5、防滑条纹；6、支撑杆；61、连接板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，为本实用新型公开的一种箱式货车的升降尾板，包括矩形的支撑板2，支撑板2设置在货车的尾部，货车上固接有货箱1，货车上货箱1的尾部不封闭，支撑板2的一端铰接在货车的尾部，支撑板2的大小正好可以将货箱1尾部封闭。

如图2所示，货箱1内的底板11上固接有两根固定杆111，固定杆111与货箱1的底板11垂直，并且两根固定杆111分别固接在货箱1内靠近底板11两侧的位置，两根固定杆111朝向货箱1尾部开口的侧壁顶部均铰接有第一液压缸3，第一液压缸3的活塞杆与支撑板2铰接。

在车辆需要进入货箱1的时候，启动两个第一液压缸3，两个第一液压缸3的活塞杆逐渐伸长，支撑板2被放下，当支撑板2远离货箱1的一端与地面接触的时候，支撑板2使得货箱1与地面之间形成一个连接的斜面，货箱1内的小型叉车可以通过支撑板2开到地面上，当支撑板2使用完毕后，重新启动两个第一液压缸3，第一液压缸3的活塞杆开始收缩，支撑板2向上旋转，待支撑板2将货箱1的尾部封闭后，第一液压缸3停止工作。此时支撑板2可以充当货箱1尾部的门板。

如图3、图4所示，如果只是用一块支撑板2在货箱1与地面之间搭设一个供车辆行驶的斜面时，支撑板2形成的斜面坡度会比较大，使得车辆行驶的斜面上的时候比较危险，为了减小货箱1与地面之间形成的斜面坡度，支撑板2远离货箱1的一端设置有两块延伸板21。

如图4、图5所示，延伸板21的一端铰接在支撑板2上远离货箱1一端的端面上。两块延伸板21之间的距离可以保证车辆可以通过两块延伸板21。在车辆需要进出货箱1时，将支撑板2放下，使支撑板2与两块延伸板21位于同一平面内，并且延伸板21远离支撑板2的一端与地面接触。此时支撑板2与两块延伸板21组成一个坡度较小的斜面。进而使得车辆在进入或者驶出货箱1时更加的安全。

如图5所示，如果两块延伸板21只铰接在支撑板2上，货车在行驶的过程中，两块延伸板21缺少固定，两块延伸板21容易晃动，并且支撑板2在向下旋转的时候，延伸板21缺少动力可能需要人为的去辅助两块延伸板21旋转，为了使支撑板2在向下旋转的时候，两块延伸板21可以自己旋转至与支撑板2位于同一平面内，同时在延伸板21不使用时可以固定起来，支撑板2的下表面上铰接有两个第二液压缸4，两个第二液压钢的活塞杆分别与两块延伸板21的下表面铰接。

如图2所示，车辆行驶在货箱1的底板11上和支撑板2上的时候，车辆可能行驶偏离，为了尽可能的避免车辆在货箱1的底板11和支撑扳上行驶的时候出现偏离。货箱1的底板11上固接有第一挡板113和第二挡板114，第一挡板113和第二挡板114分别位于靠近底板11两侧的位置，第一挡板113和第二挡板114沿货箱1的长度方向布置，支撑板2上固接有第三挡板22和第四挡板23，第三挡板22和第四挡板23分别位于靠近支撑板2两侧的位置，第三挡板22和第四挡板23沿支撑板2的长度方向布置，第一挡板113和第三挡板22位于同一条直线上，第二挡板114和第四挡板23位于同一条直线上。

如图2所示，为了使车辆行驶的支撑板2和延伸板21上的时候更加的稳定，支撑板2和延伸板21上开设有防滑条纹5。

车辆行驶的支撑板2和延伸板21时候，支撑板2和延伸板21下方处于没有支撑的状态，造成支撑板2和延伸板21可能不稳定，为了使得支撑板2和延伸板21更加的稳定，支撑板2远离货箱1的一端的下表面设置有两根支撑杆6，两根支撑杆6分别位于靠近支撑板2两侧的位置，支撑杆6的一端与支撑板2的下表面铰接，支撑杆6的另一端固接有用于增大支撑杆6与地面接触面积的圆形连接板61，连接板61与地面抵触。

如图4所示，为了增加固定杆111的稳定性，固定杆111远离第一液压缸3的侧壁与货箱1底板11之间固接有加强杆112。

如图5所示，如果两个第二液压缸4直接固接在支撑板2的下表面上，则支撑板2和延伸板21在不使用的时候，延伸板21的下表面与支撑板2的下表面无法贴合，会使延伸板21及支撑板2占用更多的空间，为了使支撑板2和延伸板21在不使用的时候，延伸板21的下表面可以与支撑板2的下表面相贴，支撑板2的下表面开设有两个矩形的第一容纳槽24，两个第二液压缸4分别铰接在两个第一容纳槽24内的底面上，两个延伸板21的下表面均开设有沿延伸板21长度方向开设的第二容纳槽211，第二液压缸4的活塞杆铰接在第二容纳槽211的底面上。

本实施例的实施原理为：在车辆需要行驶到货箱1内或者货箱1内的车辆需要从货箱1内驶出时，启动两个第一液压缸3，两个第一液压缸3的活塞杆伸出，第一液压缸3的活塞杆伸出使支撑板2缓缓的向下旋转，在支撑板2向下旋转的时候，启动两个第二液压缸4，两个第二液压缸4将两个延伸板21顶开，当支撑板2与两个延伸板21位于同一个平面内，并且延伸板21远离支撑板2的一端与地面抵触的时候，然后旋转两根支撑杆6，使两根支撑杆6上的连接板61与地面抵触，然后将车辆沿支撑板2和两个延伸板21从货箱1内开到地面上，或者是地面上的车辆沿支撑板2和两个延伸板21开到货箱1内。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。