超声波传感器安装结构的制作方法

本实用新型属于传感器安装技术领域，特别涉及一种超声波传感器安装结构。

背景技术：

在现有的超声波传感器安装过程中，超声波传感器大部分安装在车身前后保险杠或车身有弧度的地方，只能保持一个固定的角度，不可调整，安装完成后，如超声波传感器俯仰角性能未达标，不拆卸的情况下不可调整其角度，需要拆除超声波传感器重新进行调节安装；操作细微复杂且不容易达到产品最佳性能，且受限于人工调整支架幅度会很大，小于1°的角度调整几乎没有实现的可能。所以要设计一种新的超声波传感器安装机构，使其便于调节超声波传感器的安装角度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超声波传感器安装结构，便于调节超声波传感器的安装角度。

为了实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种超声波传感器安装结构，包括用于布置超声波传感器的安装座，还包括布置于所述安装座与车身支架板之间的弹性垫，所述安装座、所述弹性垫及所述车身支架板上对应开设有安装孔一、安装孔二及安装孔三，所述安装孔一、所述安装孔二及所述安装孔三之间配合连接有紧固螺钉，所述紧固螺钉的端头配合连接有紧固螺母。

可选的，所述紧固螺母为与所述安装孔一配合的球型螺母，所述安装孔一的正板面孔口直径大于或等于所述紧固螺母的直径，所述安装孔一的背板面孔口直径小于所述紧固螺母的直径且大于所述紧固螺钉的直径。

可选的，所述紧固螺钉为球头螺钉，所述紧固螺母布置于所述车身支架板的背板面与所述紧固螺钉连接，所述紧固螺钉的球头与所述安装孔一配合，所述安装孔一的正板面孔口直径大于或等于所述紧固螺钉的球头的直径，所述安装孔一的背板面孔口直径小于所述紧固螺钉的球头的直径且大于所述紧固螺钉的杆身的直径。

可选的，所述安装孔一自所述安装座的正板面至所述安装座的背板面直径逐渐减小。

可选的，所述安装孔一的截面的两侧边呈弧形状或所述安装孔一的截面的两侧边呈斜线状。

可选的，所述紧固螺母与所述紧固螺钉相连接的一侧不相对所述安装孔一的背板面孔口伸出。

可选的，所述紧固螺母未与所述紧固螺钉相连接的一侧设置有辅助操作部，所述辅助操作部用于拧动紧固螺母。

可选的，所述安装座的正板面设置有挡圈，所述挡圈围设于所述安装孔一的正板面孔口的周侧。

可选的，所述安装座的正板面延伸设置有围板，所述超声波传感器与所述围板构成卡嵌配合。

可选的，所述超声波传感器的环周设置有卡块，所述围板上开设有与所述卡块构成卡嵌配合的限位孔。

与现有技术相比，本申请采用了安装座进行承载超声波传感器，随后采用了弹性垫为安装座与车身支架板之间的过渡连接件，在需要对超声波传感器的安装角度进行微调时，紧固安装座环周的其中的若干个紧固螺母与紧固螺钉，对应的弹性垫的一部分被压缩，所以安装座相对车身支架板的安装角度发生变化，此时便捷的实现了超声波传感器的安装角度调节，而无需整体拆卸整个安装结构。

附图说明

图1为本实用新型爆炸图；

图2为超声波传感器与安装座立体示意图；

图3为安装座与紧固螺母立体示意图；

图4为紧固螺母采用球型螺母与开孔方式一配合剖视图；

图5为图4的安装座调节角度示意图；

图6为紧固螺母采用球型螺母与开孔方式二配合剖视图；

图7为图6的安装座调节角度示意图；

图8为紧固螺钉采用球头螺钉与开孔方式一配合剖视图；

图9为图8的安装座调节角度示意图；

图10为紧固螺钉采用球头螺钉与开孔方式二配合剖视图；

图11为图10的安装座调节角度示意图。

附图标记：

1、紧固螺母；11、辅助操作部；2、超声波传感器；21、卡块；3、安装座；31、安装孔一；32、挡圈；33、围板；34、限位孔；4、弹性垫；41、安装孔二；5、车身支架板；51、安装孔三；6、紧固螺钉。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供的一种超声波传感器安装结构，包括用于布置超声波传感器2的安装座3，还包括布置于安装座3与车身支架板5之间的弹性垫4，安装座3、弹性垫4及车身支架板5上对应开设有安装孔一31、安装孔二41及安装孔三51，安装孔一31、安装孔二41及安装孔三51之间配合连接有紧固螺钉6，紧固螺钉6的端头配合连接有紧固螺母1。

与现有技术相比，本申请采用了安装座3进行承载超声波传感器2，随后采用了弹性垫4为安装座3与车身支架板5之间的过渡连接件，在需要对超声波传感器2的安装角度进行微调时，紧固安装座3环周的其中的若干个紧固螺母1与紧固螺钉6，对应的弹性垫4的一部分被压缩，所以安装座3相对车身支架板5的安装角度发生变化，此时便捷的实现了超声波传感器的安装角度调节，而无需整体拆卸整个安装结构。

在一些实施例中，如图2和图3所示，紧固螺钉6采用的是常规的螺钉结构，其包括杆身和杆头，但是紧固螺母1为球型螺母，安装孔一31的正板面孔口直径大于或等于紧固螺母1的直径，安装孔一31的背板面孔口直径小于紧固螺母1的直径，安装孔一31的背板面孔口直径必须大于紧固螺钉6的直径，如此才能给安装座3足够的调节空间。

安装孔一31开设一个时，使得安装座3相对紧固螺母1的球心发生倾斜，再对安装座3进行固定，安装座3与紧固螺母1之间不会发生刚性变形，即可完成超声波传感器2的角度微调；安装孔一31在安装座3的环周均匀开设两个时，紧固其中一个紧固螺母1和紧固螺钉6，则安装座3相对另外一个紧固螺母1的球心发生倾斜，并且在倾斜过程中由于球型螺母与安装孔一31的配合，不会使得安装座3发生刚性变形，如此压缩弹性垫4之后，完成超声波传感器2的角度微调；安装孔一31在安装座3的环周均匀开设三个时，紧固其中一个紧固螺母1和紧固螺钉6，则安装座3相对另外两个紧固螺母1之间的球心连线发生倾斜，并且在倾斜过程中由于球型螺母与安装孔一31的配合，不会使得安装座3发生刚性变形，如此压缩弹性垫4之后，完成超声波传感器2的角度微调；当然安装孔一31在安装座3的环周可开设多个，主要利用的是球型螺母与安装孔一31的配合关系，使得安装座3发生倾斜时，不会与紧固螺母1之间发生挤压而产生刚性变形，如此确保连接结构的稳定性。

此外，根据上述原理，还可以采用另外一种布置形式：如图8至图11所示，紧固螺母1可采用常规的螺母，与上述方案中球型螺母与安装孔一31配合方式不同，此布置形式紧固螺钉6采用球头螺钉，球头螺钉的球头部分与安装孔一31进行配合，如此也能实现使得安装座3发生倾斜，而安装座3与球头螺钉之间不会发生刚性变形。

在一些实施例中，如图4至图7所示，安装孔一31自安装座3的正板面至安装座3的背板面直径逐渐减小，如此便于安装孔一31的开设，同时便于紧固螺母1自安装座3的正板面卡嵌入安装孔一31内与紧固螺钉6完成螺纹配合。

开孔方式一：如图4所示，安装孔一31的截面的两侧边呈弧形状，安装孔31的开设形状与球型的紧固螺母1的轮廓吻合，紧固螺母1的下部相对安装孔31的背板面孔口伸出与紧固螺钉6连接；如图5所示，对其中一侧紧固螺母1进行紧固，弹性垫4被压缩变形，安装座3发生倾斜；

开孔方式二：如图6所示：安装孔一31的截面的两侧边呈斜线状，安装孔31整体呈锥台状，紧固螺母1卡嵌至安装孔31中间，紧固螺钉6延伸至安装孔31内与紧固螺母1连接；如图7所示，对其中一侧紧固螺母1进行紧固，弹性垫4被压缩变形，安装座3发生倾斜。

在一些实施例中，如图6和图7所示，在安装孔一31与紧固螺母1的配合形式中，最优选方案使得紧固螺母1与紧固螺钉6相连接的一侧不相对安装孔一31的背板面孔口伸出；如若伸出紧固螺母1会挤压部分弹性垫4，或者还需使得弹性垫4开设出避让紧固螺母1的伸出部分的空间，如此操作较为麻烦。

在一些实施例中，如图4至图7所示，紧固螺母1未与紧固螺钉6相连接的一侧设置有辅助操作部11，紧固螺母1为球型时，不便于进行拧动，所以可以在紧固螺母1的露出侧延伸设置辅助操作部11，便于拧动紧固螺母1，辅助操作部11可采用延伸杆的形式，便于人员采用机械或手工的方式拧动紧固螺母1，在此需注意的是延伸杆的直径设置要为安装座3的倾斜留够足够的活动空间；当然辅助操作部11的布置形式还可以是开设在紧固螺母1的露出侧的异型孔，通过把手与异型孔的配合也能拧动紧固螺母1。

在一些实施例中，如图2和图3所示，安装座3的正板面设置有挡圈32，挡圈32围设于安装孔一31的正板面孔口的周侧，挡圈32与紧固螺母1之间要留有足够的空隙便于进行拧动紧固螺母1，挡圈32的设置是为了保护紧固螺母1，因为超声波传感器2的安装精度要求较高，避免使用过程中碰触到紧固螺母1，影响超声波传感器2的角度。

安装座3与弹性垫4之间设置有双面胶，通过双面胶完成两者之间的预固定，弹性垫4可采用类似于硅胶垫的弹性材料。

在一些实施例中，如图2和图3所示，安装座3的正板面延伸设置有围板33，超声波传感器2与围板33构成卡嵌配合，通过卡嵌安装的方式将超声波传感器2固定于安装座3上，当然本领域技术人员还可以采用其他方式，如螺钉连接。超声波传感器2的环周设置有卡块21，围板33上开设有与卡块21构成卡嵌配合的限位孔34，围板33具有一定的变形复位能力，卡块21可采用楔形状或者圆弧状的形式，顺延围板33向下挤压，最终卡块21卡嵌至限位孔34内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。