一种紧急继动器的制作方法

本发明属于制动器技术领域，具体涉及一种紧急继动器。

背景技术：

紧急继动器是牵引火炮、拖挂车等车辆的制动驱动机构中的气动元件，可缩短制动系统的协调时间和迅速解除制动。

现有的紧急继动器采用活塞与弹簧相互配合以实现制动，具体来说，制动时，供气设备供气进而推动活塞正向滑动，活塞在正向滑动的同时使弹簧变形；制动结束后，活塞在弹簧作用下反向滑动，进而回到初始位置。

现有的紧急继动器在使用时，供气设备提供的气压需要足够大，才能通过作用于活塞，进而作用于弹簧并使弹簧变形，此时才能推动活塞进行正向滑动，且制动时，活塞需滑动一段距离才能实现制动，即现有的紧急继动器需要一定的反应时间才能实现制动，制动的灵敏度差。结合实际应用，如拖挂车，制动时间长，制动距离长，实际使用中的危险性高。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种紧急继动器，解决了现有的紧急制动器制动时间长，灵敏度差的问题。

本发明所采用的技术方案为：

一种紧急继动器，用于牵引式设备的紧急制动，包括：

阀体部；

阀芯部，阀芯部滑动设置在阀体部内；以及

供气件，供气件与阀体部连通并为阀体部供气；

其中，供气件供气并在阀芯部两侧形成压差，压差包括第一压差和第二压差，第一压差驱动阀芯部正向滑动，以使阀体部换位并实现紧急制动；第二压差驱动阀芯部反向滑动，以使阀芯部和阀体部复位。

本紧急继动器通过压差推动阀芯部往复滑动，进而实现对刹车制动和紧急制动的切换，供气件的供气条件改变进而快速改变压差，进而使得阀芯部快速滑动，加快了反应速度，缩短了反应时间，提高了紧急继动器的灵敏度。

可选择地，阀体部包括：

阀体；

换位结构，换位结构位于阀体上；以及

控制结构，控制结构位于阀体上并与控制结构相互连通；

其中，阀芯部位于控制结构上并隔断控制结构与换位结构，供气件与控制结构连通；

阀芯部正向滑动以使换位结构与控制结构连通，气体进入换位结构内以使换位结构换位。

可选择地，控制结构包括与阀芯部相匹配的第一安装孔和与供气件相连的气孔；

阀芯部将第一安装孔分隔为互不连通的第一空间和第二空间，气孔包括与第一空间连通的第一气孔和与第二空间连通的第二气孔。

可选择地，控制结构还包括:

第二安装孔，第二安装孔的进气口与第一气孔连通，第二安装孔的出气口与第二空间连通；以及

单向阀，单向阀滑动设置在第二安装孔内；

其中，单向阀往复滑动以控制第二安装孔和第二空间的通断。

可选择地，单向阀包括：

第一底座，第一底座设置在第二安装孔内；

顶块，顶块滑动设置在第二安装孔内；以及

第一弹性连接件，第一弹性连接件的两端分别连接第一底座与顶块；

其中，第一压差时，第一弹性件连接件作用于顶块，以使顶块反向滑动，以使第二安装孔和第二空间隔断；第二压差时，顶块正向滑动并使第一弹性连接件变形，以使第二安装孔和第二空间连通。可选择地，供气件包括进气装置和储气箱，进气装置和储气箱分别为阀芯部的两侧供气；

进气装置停止供气而储气箱供气时形成第一压差，第一压差驱动阀芯部正向滑动，以使控制结构与换位结构连通；

进气装置和储气箱均供气时形成第二压差，第二压差使阀芯部保持固定并隔断控制结构与换位结构。

可选择地，换位结构包括：

换位孔，换位孔位于阀体上，且换位孔一端用于连接制动气管，换位孔另一端设有连接孔以连接控制结构；

活塞，活塞滑动设置在换位孔内；以及

制动孔，制动孔一端与换位孔连通，制动孔另一端用于与刹车结构相连；

其中，制动气管通气以形成制动压差，制动压差流经制动孔至刹车结构，以实现刹车制动，且活塞正向滑动并封堵连接孔；

第一压差时，换位结构与控制结构连通，气体通过连接孔进入换位孔内，以使驱动活塞反向滑动并封堵制动管，以实现紧急制动。

可选择地，

阀芯部包括：

筒体，筒体滑动设置在控制结构内；

芯部，芯部滑动设置在筒体内；以及

开关杆，开关杆固定设置在控制结构内并位于芯部对侧；

其中，筒体正向滑动，以使芯部接近开关杆并为开关杆顶开，以使换位结构与控制结构连通；筒体反向滑动，以使芯部远离开关杆，芯部关闭并隔断换位结构与控制结构。

可选择地，筒体外设有密封台阶和密封环，密封台阶与筒体一体成型，密封环可拆卸套接在筒体上；

且筒体上设有若干个进气槽，进气槽位于密封台阶与密封环之间。

可选择地，芯部包括：

锁紧环，锁紧环的外侧面与筒体抵接；

第二弹性连接件，第二弹性连接件位于筒体内；

第二底座，第二底座可拆卸设置在筒体内，且第二底座一端与第二弹性连接件相连，第二底座另一端与锁紧环的端面抵接；以及

顶杆，顶杆包括杆体和与杆体相连的顶盖，杆体插接在第二底座上并沿第二底座的轴线方向滑动，顶盖与第二弹性连接件抵接并封堵筒体；

其中，筒体正向滑动，以使顶盖与开关杆抵接并反向滑动，顶盖与筒体之间形成缝隙，缝隙与进气槽连通以使换位结构与控制结构连通。

本发明的有益效果为：

1、相比较于现有的紧急继动器，本紧急继动器通过阀芯部和压差的配合取代活塞和弹簧的组合，供气件的供气条件改变以快速改变压差，进而使得阀芯部快速滑动，加快了反应速度，缩短了反应时间，提高了紧急继动器的灵敏度。

2、现有的紧急继动器在进水后，活塞生锈进而使得活塞的滑动阻力增加，反应的灵敏度进一步下降；而本紧急继动器中，水分进入阀体部内以水蒸气的形式排出，进水不影响本紧急继动器的正常使用，故障率低，维护成本低，使用范围广。

3、本紧急继动器通用于abs(antilockbrakesystem,制动防抱死系统)或者ebs(electricbrakesystem，电子控制制动系统)，使用范围广；且本紧急继动器的尺寸小，耗费的材料少，生产制造的成本更低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施方式，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是一种紧急继动器的结构示意图；

图2是取出底盖后，一种紧急继动器的结构示意图；

图3是阀体部与阀芯部的配合示意图；

图4是阀体部的剖视结构示意图；

图5是阀体部的结构示意图；

图6是单向阀的结构示意图；

图7是阀芯部的结构示意图；

图8是阀芯部的剖视结构示意图；

图9是芯部的结构示意图。

图中：1、阀体部；11、阀体；12、换位结构；13、控制结构；121、换位孔；122、活塞；123、制动孔；124、连接孔；131、第一安装孔；131a、第一空间；131b、第二空间；132、气孔；132a、第一气孔；132b、第二气孔；133、第二安装孔；2、阀芯部；21、筒体；22、芯部；23、开关杆；24、密封台阶；25、密封环；26、进气槽；221、锁紧环；222、第二弹性连接件；223、第二底座；224、顶杆；224a、杆体；224b、顶盖；3、供气件；31、进气装置；32、储气箱；4、底盖；5、单向阀；51、第一底座；52、顶块；53、第一弹性连接件；6、出气孔；7、制动气管。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。

如图1至图9所示，本实施例的一种紧急继动器，用于牵引式设备的紧急制动，包括：阀体部1；阀芯部2，阀芯部2滑动设置在阀体部1内；以及供气件3，供气件3与阀体部1连通并为阀体部1供气；

其中，供气件3供气并在阀芯部2两侧形成压差，压差包括第一压差和第二压差，第一压差驱动阀芯部2正向滑动，以使阀体部1换位并实现紧急制动；第二压差驱动阀芯部2反向滑动，以使阀芯部2和阀体部1复位。

现有的紧急继动器采用活塞122与弹簧相互配合以实现制动，具体来说，制动时，供气设备供气进而推动活塞122正向滑动，活塞122在正向滑动的同时使弹簧变形；制动结束后，活塞122在弹簧作用下反向滑动，进而回到初始位置。

现有的紧急继动器在使用时，供气设备作用于活塞122，进而作用于弹簧，弹簧变形后气压才能推动活塞122进行正向滑动，且制动时，活塞122需滑动一段距离才能实现制动，即现有的紧急继动器需要一定的反应时间才能实现制动，制动的灵敏度差。

本紧急继动器通过阀体部1与阀芯部2的相互配合对刹车制动和紧急制动进行切换，阀芯部2位于阀体部1内并将阀体部1分隔，供气件3供气并在阀芯部2两侧形成压差，通过对供气条件的改变以形成第一压差和第二压差，以实现阀芯部2的往复滑动并使阀体部1换位，进而实现刹车制动和紧急制动的切换。

相比较于现有的紧急继动器，本紧急继动器通过阀芯部2和压差的配合取代活塞122和弹簧的组合，供气件3的供气条件改变以快速改变压差，进而使得阀芯部2快速滑动，加快了反应速度，缩短了反应时间，提高了紧急继动器的灵敏度。

现有的紧急继动器在进水后，活塞122生锈进而使得活塞122的滑动阻力增加，反应的灵敏度进一步下降；而本紧急继动器中，水分进入阀体部1内以水蒸气的形式排出，进水不影响本紧急继动器的正常使用，故障率低，维护成本低，使用范围广。

本紧急继动器通用于abs(antilockbrakesystem,制动防抱死系统)或者ebs(electricbrakesystem，电子控制制动系统)，使用范围广；且本紧急继动器的尺寸小，耗费的材料少，生产制造的成本更低。

在本发明提供的具体实施方式中，所述阀体部1可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，阀体部1包括：阀体11；换位结构12，换位结构12位于阀体11上；以及控制结构13，控制结构13位于阀体11上并与控制结构13相互连通；

其中，阀芯部2位于控制结构13上并隔断控制结构13与换位结构12，供气件3与控制结构13连通；

阀芯部2正向滑动以使换位结构12与控制结构13连通，气体进入换位结构12内以使换位结构12换位。

如图1-图6所示，现在结合阀体部1的结构对阀体部1的换位进行说明，其中，换位结构12与制动设备相连，制动设备的制动信息，如气压的变化，经过阀体部1传递至刹车片、刹车盘等刹车结构，进而完成刹车制动。

其中，制动设备和刹车结构均属于现有技术，且不在本发明的保护范围之内，故不做进一步描述。

控制结构13与阀芯部2相配合，一方面控制结构13为阀芯部2提供了安装位置，另一方面控制结构13内挖孔以形成气路，使得供气件3提供的气体进入阀体11内并在阀芯部2两侧形成压差。

阀芯部2位于控制结构13内，刹车制动时，供气件3供气并形成第二压差，阀芯部2复位并长期处于复位状态，同时阀芯部2隔断控制结构13与换位结构12，换位结构12接收制动设备的制动信息以实现刹车制动；紧急制动时，供气件3供气并形成第一压差，阀芯部2正向滑动，以使控制结构13与换位结构12连通，气体进入换位结构12内以使换位结构12换位，刹车设备的刹车信息不能通过换位结构12传递至刹车结构，此时不能进行刹车制动，只能进行紧急制动。

对于阀体部1，依照功能的不同对阀体部1划分不同的功能区，提高了阀体部1内空间的利用率，有利于缩减尺寸；同时划分功能区后，各个功能区的功能明确，有利于降低设计和制造的难度，方便于降低生产成本。

在本发明提供的具体实施方式中，所述控制结构13可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，控制结构13包括与阀芯部2相匹配的第一安装孔131和与供气件3相连的气孔132；

阀芯部2将第一安装孔131分隔为互不连通的第一空间131a和第二空间131b，气孔132包括与第一空间131a连通的第一气孔132a和与第二空间131b连通的第二气孔132b。

如图1-图6所示，现在对控制结构13的结构进行补充，其中，通过第一气孔132a和第二气孔132b的设置，一方面实现了供气件3与阀体11的连接，另一方面第一气孔132a的出气口和第二气孔132b的出气口分别位于阀芯部2的两侧，气体进入控制结构13并在阀芯部2两侧形成压差，调节压差以实现对阀芯部2滑动方向和滑动速度的控制。

对于第一空间131a和第二空间131b，第一空间131a的内径小于第二空间131b的内径，以使第一空间131a的体积小于第二空间131b的体积。根据理想气体的状态方程以使第一空间131a内的压强大于第二空间131b内的压强，有利于第一压差的快速形成，提高了阀芯部2运动的灵敏度。

在本发明提供的具体实施方式中，所述控制结构13可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，控制结构13还包括:第二安装孔133，第二安装孔133的进气口与第一气孔132a连通，第二安装孔133的出气口与第二空间131b连通；以及单向阀5，单向阀5滑动设置在第二安装孔133内；

其中，单向阀5往复滑动以控制第二安装孔133和第二空间131b的通断。

如图1-图6所示，对于控制结构13，一般情况设置至少两个供气装置，分别为第一空间131a和第二空间131b供气。设置第二安装孔133的意义在于，在阀芯部2将第一安装孔131分隔的情况下，通过第二安装孔133将第一气孔132a、第一空间131a、第二空间131b和第二气孔132b连通，进而能够通过一个供气装置同时为第一气孔132a和第二气孔132b供气。减少供气件3的工作时间，达到节约能源、降低能耗的目的。

对于单向阀5，阀芯部2需要滑动时，需要使压差变化，第一气孔132a、第一空间131a、第二安装孔133、第二空间131b和第二气孔132b相互连通使得压差变化效果不佳，故设置单向阀5，通过单向阀5隔断第二空间131b和第二安装孔133，避免了第一气孔132a、第一空间131a、第二安装孔133、第二空间131b和第二气孔132b相互连通，有利于快速形成压差，缩短了阀芯部2滑动所需要的时间，提高了灵敏度。

在本发明提供的具体实施方式中，所述单向阀5可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，单向阀5包括：第一底座51，第一底座51设置在第二安装孔133内；顶块52，顶块52滑动设置在第二安装孔133内；以及第一弹性连接件53，第一弹性连接件53的两端分别连接第一底座51与顶块52；

其中，第一压差时，第一弹性件连接件作用于顶块52，以使顶块52反向滑动，以使第二安装孔133和第二空间131b隔断；第二压差时，顶块52正向滑动并使第一弹性连接件53变形，以使第二安装孔133和第二空间131b连通。

如图6所示，现在结合单向阀5的结构对单向阀5的滑动进行说明，其中，令供气件3包括第一供气装置和第二供气装置，第一供气装置为第一空间131a供气，第二供气装置为第二空间131b供气。

第一压差时，第一供气装置供气减小或者停止供气，以使气体压力小于第一弹性连接件53的弹力，顶块52正向滑动，即向远离第一底座51的方向滑动，进而使得第二安装孔133与第二空间131b分隔。

第二压差时，第一供气装置供气，气体通过第一气孔132a进入第二安装孔133，气体压力作用于顶块52并使第一弹性连接件53变形，顶块52反向滑动，即向接近第一底座51的方向滑动，进而使得第二安装孔133与第二空间131b连通。

可选的，单向阀5选用重力式止回阀、塑料隔膜式止回阀等均在本发明的保护范围之内。

在本发明提供的具体实施方式中，所述供气件3可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，供气件3包括进气装置31和储气箱32，进气装置31和储气箱32分别为阀芯部2的两侧供气；

进气装置31停止供气而储气箱32供气时形成第一压差，第一压差驱动阀芯部2正向滑动，以使控制结构13与换位结构12连通；

进气装置31和储气箱32均供气时形成第二压差，第二压差使阀芯部2保持固定，以隔断控制结构13与换位结构12。

如图1和图2所示，现在结合控制结构13的具体结构对供气件3进行说明，进气装置31与第一气孔132a连通，储气箱32与第二气孔132b连通，第一压差时，进气装置31可以选择停止供气或者减小供气，以使气体压力小于第一弹性连接件53的弹力，进而使顶块52正向滑动。

第二压差时，进气装置31供气，以使气体压力作用于顶块52并使第一弹性连接件53变形，顶块52反向滑动，即向接近第一底座51的方向滑动，进而使得第二安装孔133与第二空间131b连通。

对于阀体11，阀体11上还设有至少一个出气孔6，出气孔6一端与第一安装孔131连通，出气孔6另一端连有气管，气管与储气箱32连通，进而加快第一安装孔131内气体进入储气箱32内的效率。

对于进气装置31和储气箱32，可以根据实际使用的情况进行选择，本发明对此均不作限制。

在本发明提供的具体实施方式中，所述换位结构12可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，换位结构12包括：换位孔121，换位孔121位于阀体11上，且换位孔121一端用于连接制动气管7，换位孔121另一端设有连接孔124以连接控制结构13；活塞122，活塞122滑动设置在换位孔121内；以及制动孔123，制动孔123一端与换位孔121连通，制动孔123另一端用于与刹车结构相连；

其中，制动气管7通气以形成制动压差，制动压差流经刹车孔至刹车结构，以实现刹车制动，且活塞122正向滑动并封堵连接孔124；

第一压差时，换位结构12与控制结构13连通，供气件3内气体通过连接孔124进入换位孔121内，以使驱动活塞122反向滑动并封堵制动管，以实现紧急制动。

对于换位结构12，通过活塞122在换位孔121内的滑动对制动形式进行切换,现在结合控制结构13和供气件3的结构进行说明,制动形式可以分为刹车制动和紧急制动,一般情况下以刹车制动为主,意外情况下使用紧急制动。

如图1-图6所示，现在结合阀体部1的具体结构进行说明，其中，刹车制动时，制动气管7与制动设备相连,制动设备启动以使制动信息，如气压的变化，通过制动气管7进入换位孔121内,并形成制动压差,活塞122受到制动压差作用滑反向动并封堵连接孔124，制动压差经过制动孔123传递至刹车片、刹车盘等刹车结构，进而完成刹车制动。刹车制动的同时，供气件3供气以形成第二压差，阀芯部2保持在确定位置并使第一安装孔131与连接孔124断开，避免了供气件3提供的气体进入换位孔121内。

紧急制动时，供气件3供气形成第一压差，阀芯部2滑动以使第一安装孔131与连接孔124连通，供气件3的气体通过连接孔124进入换位孔121内，并推动活塞122正向滑动以封堵制动气管7，制动气体无法进入换位孔121内，进而进行紧急制动。

此外，阀体部1的底部连有底盖4，底盖4封堵阀体11的底部，以封堵第一安装孔131和第二安装孔133，进而避免了单向阀5和阀芯部2的掉落。

在本发明提供的具体实施方式中，所述阀芯部2可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，阀芯部2包括：筒体21，筒体21滑动设置在控制结构13内；芯部22，芯部22滑动设置在筒体21内；以及开关杆23，开关杆23固定设置在控制结构13内并位于芯部22对侧；

其中，筒体21正向滑动，以使芯部22接近开关杆23并为开关杆23顶开，以使换位结构12与控制结构13连通；筒体21反向滑动，以使芯部22远离开关杆23，芯部22关闭并隔断换位结构12与控制结构13。

如图7-图9所示，对于阀芯部2，筒体21位于控制结构13内并隔断控制结构13，同时也隔断控制结构13与换位结构12。芯部22起到开关的作用，在筒体21往复滑动过程中，芯部22的开闭控制换位结构12与控制结构13通断。

阀芯部2的结构简单，方便制造，体积小巧，耗材少，有利于节约成本。

对于开关杆23，开关杆23包括与阀体部1相连的杆体224a和位于杆体224a上的触点，触点用于顶开芯部22。可选地，触点由橡胶材料或者其他弹性材料制成，起到缓冲作用，有利于提高使用寿命。

在本发明提供的具体实施方式中，所述筒体21可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，筒体21外设有密封台阶24和密封环25，密封台阶24与筒体21一体成型，密封环25可拆卸套接在筒体21上；

且筒体21上设有若干个进气槽26，进气槽26位于密封台阶24与密封环25之间。

对于筒体21，密封台阶24和密封环25的设置一方面减小了筒体21与控制结构13的接触面积，有利于降低往复滑动过程中的摩擦阻力和磨损，既提高了筒体21滑动的便捷性，又提高了筒体21的使用寿命；另一方面，结合控制结构13的具体结构，通过密封台阶24和密封环25的相互配合，实现了对第一安装孔131的分隔，形成了第一空间131a和第二空间131b，有利于压差的形成。

如图1-4所示，第一空间131a位于密封台阶24与第一安装孔131的顶面之间，密封台阶24和第一安装孔131上分别设有密封圈以避免第一空间131a内气体泄露，进而保证第一空间131a内的压强；第二空间131b位于密封台阶24与密封环25之间，密封环25上也设有密封圈，密封环25上的密封圈与密封台阶24上的密封圈相互配合，以避免第二空间131b内气体泄露，进而保证第二空间131b内的压强。

密封台阶24一体成型，提高了受力能力，避免了密封台阶24在气压作用下滑动导致第一空间131a和第二空间131b体积的变化，避免压差的变动，保证了灵敏度。密封圈与筒体21可拆卸设置，减小了筒体21的复杂度，充分利用标准件，降低了设计和制造的难度。

可选的，密封台阶24和密封环25上均设有密封圈，并通过密封圈与第一安装孔131相接触，既提高了密封性，避免了第一空间131a和第二空间131b连通，又进一步降低了磨损，即使磨损也只用更换密封圈，降低了维护成本。

在本发明提供的具体实施方式中，所述芯部22可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，芯部22包括：锁紧环221，锁紧环221的外侧面与筒体21抵接；第二弹性连接件222，第二弹性连接件222位于筒体21内；第二底座223，第二底座223可拆卸设置在筒体21内，且第二底座223一端与第二弹性连接件222相连，第二底座223另一端与锁紧环221的端面抵接；以及顶杆224，顶杆224包括杆体224a和与杆体224a相连的顶盖224b，杆体224a插接在第二底座223上并沿第二底座223的轴线方向滑动，顶盖224b与第二弹性连接件222抵接并封堵筒体21；

其中，筒体21正向滑动，以使顶盖224b与开关杆23抵接并反向滑动，顶盖224b与筒体21之间形成缝隙，缝隙与进气槽26连通以使换位结构12与控制结构13连通。

如图8和图9所示，现在结合芯部22的结构对芯部22的开闭进行说明，其中，紧急制动时，第一压差作用下，筒体21正向滑动，芯部22除开关杆23外的部分均随筒体21正向滑动，顶杆224逐渐接近开关杆23，开关杆23顶开顶杆224使顶杆224反向滑动，缝隙形成，储气箱32内气体依次流过进气槽26、缝隙进而进入连接孔124内，实现控制结构13与换位结构12的连通。

紧急制动解除后，第二压差作用下，筒体21反向滑动，顶杆224脱离开关杆23，第二弹性连接件222变形，顶杆224在第二弹性连接件222作用下正向滑动并与筒体21抵接，缝隙消除，控制结构13与换位结构12断开。

对于锁紧环221，锁紧环221一方面起到固定作用，避免了第二底座223脱出，保证了顶杆224和第二弹性连接件222相互配合下缝隙的形成与消除；另一方面通过卸下锁紧环221以分离筒体21、第二底座223、顶杆224和第二弹性连接件222，方便检修维护。

对于顶杆224，杆体224a对顶杆224的滑动起到了导向的作用，顶盖224b采用橡胶材料或者其他弹性材料制成，起到缓冲作用，有利于提高使用寿命。

可选地，顶杆224上设有贯穿杆体224a和顶盖224b的减重孔，以减轻顶杆224的质量，减少材料的使用。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。