自卸半挂车的制作方法

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1.本发明涉及散货运输设备技术领域，具体涉及自卸半挂车。


背景技术：
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2.自卸半挂车主要用于粮食、矿石、煤炭、钢材等散货的运输。自卸半挂车主要包括车架、车架两侧设有车厢，车架上设有卸料的链条式卸料机构，车厢前端设有前挡板，后方设有后门，车架下方设有悬架和车轮，现有自卸半挂车虽然基本能够实现运输要求，但在实际使用中存在一些比较突出的问题，一是结构强度有待提高，自卸半挂车的结构强度主要取决于车架、车厢以及车架与车厢的连接，现有车架中的纵梁大多采用近似c型的结构，而这种结构承重能力一般，很容易在较大冲击和载荷作用下发生变形，另外现有车厢主要采用平板或瓦楞板，这种车厢结构设计抗冲击和挤压能力差，长时间使用车厢很容易变形，造成车厢与车架焊接处开焊。现有车架及车厢结构设计导致在实际使用中时有发生车架和/或车厢变形的问题，而车架和/或车厢一旦发生变形很容易导致焊接处开焊，众所周知整个车架的结构强度主要依靠焊接连接实现，因此开焊严重影响整车的安全性，另外车架中的纵梁发生变形还会造成输送带与纵梁之间的间隙增大，造成物料从输送带与纵梁之间的间隙处泄漏。二是链条式卸料机构保养和维修不便，由于自卸半挂车中的链条式卸料机构设置在车厢底部，因此链条及其上的输送带要承受来自整个车厢内物料的冲击且还要拖动物料平移卸料，这种特殊的工作环境使得链条很容易损坏，因此，对于链条的日常保养和维修至关重要，然后现有技术手段主要依靠人工进行润滑保养，导致链条保养不及时，保养效果差。另外链条维修时需要将全部输送带拆除，但现有输送带主要通过多个螺栓安装在横梁上，而横梁焊接在链条上，因此每次拆卸输送带时需要拆装几百个螺栓和螺母，操作非常的繁琐。三是现有后门开合机构暴露在外面，由于自卸半挂车工作环境较差，油缸很容易被污染，另外现有的后门开合机构没有自锁功能，导致后门关闭时可靠性一般。
3.需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。


技术实现要素：
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4.本发明的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供自卸半挂车架，具有结构设计合理、结构强度高、保养维修方便、后门开合机构隐藏式设计、后门自锁等优点。
5.本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：
6.自卸半挂车，包括：
7.车架，包括两纵梁和设置在两纵梁之间的多根横梁，所述纵梁包括依次相连的上翼板、腹板和下翼板，所述腹板包括依次相连的板a、板b和板c，所述板b分别与所述板a和板c垂直连接，所述板a与所述上翼板连接，所述板c与所述下翼板中部垂直连接，所述板b和板c分别与所述横梁焊接相连；
8.罐式车厢，包括与所述上翼板连接的弧形板，所述纵梁与所述弧形板外部之间连接有前立柱和后立柱，所述前立柱与所述后立柱之间设有多个中立柱，两所述前立柱之间
设有前挡板，两所述后立柱之间设有后门；
9.链条式卸料机构，包括沿所述横梁长度方向间隔设置的多个链条导轨，所述链条导轨上设有链条，所述链条一端设有主动链轮，另一端设有从动链轮，所述主动链轮设置在主动轴上，所述主动轴与马达连接，所述链条上依次设有多个将其覆盖的输送带，所述输送带一端可拆卸设置在所述链条上，另一端为自由端；
10.链条自润滑系统，包括用于提供润滑油的供油机构，所述供油机构与润滑执行机构连接，所述润滑执行机构包括安装支架，所述安装支架上设有润滑轴，所述润滑轴上设有与链条啮合的润滑链轮，所述润滑轴一端沿轴向方向设有轴向进油通道，所述润滑轴上沿径向方向设有与所述轴向进油通道连通的径向进油通道，所述润滑链轮内部对应所述径向进油通道的出口处设有环形凹槽，所述润滑链轮两侧分别设有多个用于对所述链条润滑的出油通道，所述出油通道与所述环形凹槽连通，所述轴向进油通道与所述供油机构连接。
11.沿所述下翼板宽度方向所述下翼板内侧端部到所述板c的距离小于等于所述板b的宽度，所述板a、板b和板c一体成型设置，所述上翼板与所述腹板一体成型设置。
12.沿所述纵梁长度方向所述板b与所述板c之间间隔设有多个加强筋。
13.所述输送带通过皮带横梁可拆卸设置在所述链条上，所述皮带横梁包括n型梁，所述n型梁下端对应所述链条的位置设有链条卡板，所述链条卡板上对称设有两限位凹槽，所述链条中的外链板上端一侧设置为平面，另一侧设有限位凸起，所述链条卡板平坦设置在所述平面上且所述限位凹槽卡在限位凸起上，所述限位凹槽与限位凸起配合对所述皮带横梁在水平方向限位，所述限位凸起上设有销轴安装孔，所述销轴安装孔上设有对所述皮带横梁竖向方向限位的销轴及销，所述n型梁上沿其长度方向间隔设有多个安装孔，所述输送带通过螺栓和螺母安装在所述n型梁上。
14.所述链条上还设有多个用于支撑所述输送带的支撑横梁，所述支撑横梁包括支撑n型梁，所述支撑n型梁下端对应所述链条的位置设有支撑链条卡板，所述支撑链条卡板与所述链条卡板结构相同。
15.所述从动链轮设置在链轮横梁上，所述链轮横梁两端的纵梁上分别设有涨紧座，所述涨紧座上设有涨紧螺杆，所述链轮横梁设置在所述涨紧螺杆上，所述涨紧螺杆上设有涨紧螺母，所述链轮横梁下端设有锁紧板，所述涨紧座上设有供锁紧螺栓通过的锁紧通孔，所述链轮横梁通过锁紧螺栓与锁紧螺母配合锁紧在所述涨紧座。
16.所述纵梁内侧设有对所述输送带边部支撑的皮带托板，所述输送带设置在所述皮带托板上。
17.所述供油机构包括储气罐，所述储气罐通过气管a与润滑油箱连接，所述润滑油箱通过油管与分配器连接，所述分配器通过进油管与所述轴向进油通道连接，所述气管a上依次单向阀、调压阀和电磁阀a，所述油管上依次设有安全阀和气动角阀，所述分配器与所述进油管之间设有调节阀，所述储气罐通过气管b与所述气动角阀连接，所述气管b上设有电磁阀b，所述电磁阀a和电磁阀b分别与plc控制器连接，所述plc控制器连接有时间继电器和操作按键。
18.所述后门与所述后立柱通过隐藏式开合自锁机构连接，所述隐藏式开合自锁机构包括设置在所述后立柱后端的导向限位座，所述导向限位座上套设有升降滑座，所述升降滑座竖向移动，所述升降滑座上端铰接有油缸，所述油缸与所述后门的上部铰接连接，所述
后立柱上端设有后门耳座，所述后门上端与所述后门耳座铰接连接，所述升降滑座两侧分别设有锁板，所述后门内侧设有容纳所述导向限位座、升降滑座、油缸和锁板的容腔，所述容腔内壁上设有与所述锁板配合自锁的卡板。
19.所述后立柱包括前板、后板和侧板，所述后板上设有所述导向限位座，所述导向限位座包括设置在所述后板内侧的加强底板，所述加强底板上设有导向立板，所述导向立板穿过所述后板，所述导向立板上设有对所述升降滑座限位的限位板，所述升降滑座包括套设在所述导向立板上的两升降侧板，两所述升降侧板之间上端设有上限位板，下端设有下限位板，所述升降侧板上端设有油缸耳座，所述油缸耳座上铰接有所述油缸，所述升降侧板外侧设有所述锁板，所述锁板上端设计成楔形，对应的所述卡板下端设计成楔形，所述锁板前端设有向内折弯的护板，所述后板上设有限位长条孔，所述油缸上设有与所述限位长条孔配合的限位柱，所述限位柱插入所述限位长条孔内，所述后门包括两外侧板，两所述外侧板之间自上而下设有上封板和下封板，所述上封板内侧对称设有两内侧板，所述内侧板与所述外侧板形成所述容腔，所述外侧板和内侧板上端设有拐臂耳板，所述拐臂耳板与所述后门耳座铰接连接，所述油缸通过销轴杆与所述外侧板和内侧板上端铰接连接。
20.所述罐式车厢上端设有两对开设计的平顶盖，所述平顶盖一端与所述弧形板铰接连接，所述平顶盖连接有旋转驱动轴，所述旋转驱动轴一端设有驱动齿轮，所述驱动齿轮与驱动齿条连接，所述驱动齿条与驱动气缸连接。
21.所述车架下端设有工字过桥梁，所述工字过桥梁下方设有悬架，所述悬架上设有车轴，所述车轴上设有车轮，所述车架下端还设有皮带托架和皮带托辊，所述车架前端下方设有牵引架，所述牵引架上设有牵引销，所述车架后端下方设有保险杠。
22.本发明采用上述结构，能够带来如下有益效果：
23.(1)通过将纵梁的腹板采用折弯设计同时腹板与下翼板的中部垂直设计，实现确保在不额外增加焊接工序的前提下提高纵梁结构强度，将车厢设计成罐状，且在车厢外侧设计前立柱、中立柱和后立柱，提高车厢抗冲击变形能力的同时还能提高车厢与车架的连接强度；(2)通过将链条的外链板设计成异形件，同时设计与外链板相匹配的异形皮带横梁，可以实现皮带横梁与外链板的快速插装，同时采用快速插装的销轴和销实现完全限位，将输送带与皮带横梁安装在一起，当对链条进行维修时只需快速拆卸皮带横梁即可，避免大量的拆卸螺栓和螺母，降低劳动强度、提高维修效率；(3)通过设计链条自润滑系统，不仅能够根据设定条件及时润滑，而且润滑油出油量可控、链条润滑位置精准，无需人员操作，避免人为原因造成的润滑不及时、润滑效果差的问题；(4)通过设计隐藏式开合自锁机构，实现后门闭合后能够将开合自锁机构通过容腔容纳，实现隐藏式设计，使用更加安全、防尘效果更佳；另外通过锁板与卡板的配合可以实现自锁的功能，进而后门闭合后更加可靠。
附图说明：
24.图1为本发明自卸半挂车的立体结构示意图；
25.图2为本发明自卸半挂车另一视角结构示意图；
26.图3为本发明自卸半挂车去掉平顶盖的结构示意图；
27.图4为本发明自卸半挂车去掉平顶盖的另一视角结构示意图；
28.图5为本发明车架的结构示意图；
29.图6为本发明纵梁与横梁的安装结构示意图；
30.图7为本发明车架安装链条导轨的结构示意图；
31.图8为本发明车架安装链条式卸料机构的结构示意图；
32.图9为本发明车架安装链条式卸料机构的局部结构示意图；
33.图10为本发明输送带与皮带横梁及支持横梁的安装示意图；
34.图11为本发明输送带与皮带横梁安装的立体结构示意图；
35.图12为本发明皮带横梁的结构示意图；
36.图13为本发明皮带横梁的另一视角结构示意图；
37.图14为本发明链条的局部结构示意图；
38.图15为图8中的a部放大图；
39.图16为本发明链条自润滑系统的结构示意图；
40.图17为本发明润滑执行机构的立体结构示意图；
41.图18为本发明润滑执行机构的主视图；
42.图19为本发明图18中的a
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a向剖视图；
43.图20为本发明后门安装结构示意图；
44.图21为本发明隐藏式开合自锁机构的安装结构示意图；
45.图22为本发明后立柱的结构示意图；
46.图23为本发明导向限位座的结构示意图；
47.图24为本发明升降滑座的结构示意图；
48.图25为本发明自卸半挂车局部结构示意图；
49.图26为本发明后门的结构示意图；
50.图27为本发明平顶盖的安装结构示意图；
51.图28为本发明工字过桥梁的结构示意图；
52.图中，1、车架，101、纵梁，102、横梁，103、上翼板，104、腹板，1041、板a，1042、板b，1043、板c，105、下翼板，106、加强筋，2、罐式车厢，201、弧形板，202、前立柱，203、后立柱，2031、前板，2032、后板，2033、侧板，2034、限位长条孔，204、中立柱，205、前挡板，206、后门，2061、外侧板，2062、上封板，2063、下封板，2064、内测板，2065、拐臂耳板，3、链条式卸料机构，301、链条导轨，302、链条，3021、外链板，3022、平面，3023、限位凸起，3024、销轴安装孔，3025、销轴，3026、销，3027、滚子，3028、内链板，303、主动链轮，304、从动链轮，305、主动轴，306、马达，307、输送带，308、皮带横梁，3081、n型梁，3082、链条卡板，3083、限位凹槽，3084、安装孔，3085、螺栓，3086、螺母，309、支撑横梁，3091、支撑n型梁，3092、支撑链条卡板，310、链条横梁，311、涨紧座，312、涨紧螺杆，313、涨紧螺母，314、锁紧板，315、锁紧通孔，316、锁紧螺栓，317、锁紧螺母，318、皮带托板，4、链条自润滑系统，401、供油机构，4011、储气罐，4012、气管a，4013、润滑油箱，4014、油管，4015、分配器，4016、进油管，4017、单向阀，4018、调压阀，4019、电磁阀a，4020、安全阀，4021、气动角阀，4022、调节阀，4023、气管b，4024、电磁阀b，4025、plc控制器，4026、时间继电器，403、润滑执行机构，4031、安装支架，4032、润滑轴，4033、润滑链轮，4034、轴向进油通道，4035、径向进油通道，4036、环形凹槽，4037、出油通道，5、隐藏式开合自锁机构，501、导向限位座，5011、加强底板，5012、导向立板，5013、限位板，502、升降滑座，5021、升降侧板，5022、上限位板，5023、下限位板，5024、油缸耳座，
503、油缸，504、后门耳座，505、锁板，506、空腔，507、卡板，508、护板，509、限位柱，510、销轴杆，6、平顶盖，7、旋转驱动轴，8、驱动齿轮，9、驱动齿条，10、驱动气缸，11、工字过桥梁，12、悬架，13、车轴，14、车轮，15、皮带托架，16、皮带托辊，17、牵引架，18、牵引销，19、保险杠。
具体实施方式：
53.为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
54.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
55.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
56.此外，术语“水平方向”、“竖向”、“上端”、“一侧”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。
57.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
58.如图1
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28所示，车架1，包括两纵梁101和设置在两纵梁101之间的多根横梁102，所述纵梁101包括依次相连的上翼板103、腹板104和下翼板105，所述腹板104包括依次相连的板a1041、板b1042和板c1043，所述板b1042分别与所述板a1041和板c1043垂直连接，所述板a1041与所述上翼板103连接，所述板c1043与所述下翼板105中部垂直连接，所述板b1042和板c1043分别与所述横梁102焊接相连，通过将纵梁101的腹板104采用折弯设计同时腹板104与下翼板105的中部垂直设计，实现确保在不额外增加焊接工序的前提下提高纵梁101结构强度。
59.罐式车厢2，包括与所述上翼板103连接的弧形板201，所述纵梁101与所述弧形板201外部之间连接有前立柱202和后立柱203，所述前立柱202与所述后立柱203之间设有多个中立柱204，两所述前立柱202之间设有前挡板205，两所述后立柱203之间设有后门206；将车厢设计成罐状，且在车厢外侧设计前立柱202、中立柱204和后立柱203，提高罐式车厢2抗冲击变形能力的同时还能提高罐式车厢2与车架1的连接强度。
60.链条式卸料机构3，包括沿所述横梁102长度方向间隔设置的多个链条导轨301，所述链条导轨301上设有链条302，所述链条302的滚子设置在链条导轨301上进行滚滑，所述链条302的内链板设置在所述链条导轨301两侧进行限位，所述链条302一端设有主动链轮303，另一端设有从动链轮304，所述主动链轮303设置在主动轴305上，所述主动轴305与马达306连接，所述链条302上依次设有多个将其覆盖的输送带307，所述输送带307一端可拆卸设置在所述链条302上，另一端为自由端；
61.链条自润滑系统4，包括用于提供润滑油的供油机构401，所述供油机构401与润滑执行机构403连接，所述润滑执行机构403包括安装支架4031，所述安装支架4031上设有润滑轴4032，所述润滑轴4032上设有与链条302啮合的润滑链轮4033，所述润滑轴4032一端沿
轴向方向设有轴向进油通道4034，所述润滑轴4032上沿径向方向设有与所述轴向进油通道4034连通的径向进油通道4035，所述润滑链轮4033内部对应所述径向进油通道4035的出口处设有环形凹槽4036，所述润滑链轮4033两侧分别设有多个用于对所述链条302润滑的出油通道4037，所述出油通道4037与所述环形凹槽4036连通，所述轴向进油通道4034与所述供油机构401连接。通过设计链条自润滑系统4，不仅能够根据设定条件及时润滑，而且润滑油出油量可控、链条302润滑位置精准，无需人员操作，避免人为原因造成的润滑不及时、润滑效果差的问题。
62.沿所述下翼板105宽度方向所述下翼板105内侧端部到所述板c1043的距离小于等于所述板b1042的宽度，所述板a1041、板b1042和板c1043一体成型设置，所述上翼板103与所述腹板104一体成型设置。一体设计有利于提高结构强度。
63.沿所述纵梁101长度方向所述板b1042与所述板c1043之间间隔设有多个加强筋106。通过增加少量、较短加强筋106，提高纵梁101的结构强度，这里的加强筋106与背景技术中的加强板不同，加强板是与纵梁101长度一样的，一般长度在10米左右，焊接难度大且焊接易变形，而加强筋106长度与板c1043长度相等，一般在20cm左右，容易焊接、焊接对纵梁101变形影响非常小。
64.所述输送带307通过皮带横梁308可拆卸设置在所述链条302上，所述皮带横梁308包括n型梁3081，所述n型梁3081下端对应所述链条302的位置设有链条卡板3082，所述链条卡板3082上对称设有两限位凹槽3083，所述链条302中的外链板3021上端一侧设置为平面3022，另一侧设有限位凸起3023，所述链条卡板3082平坦设置在所述平面3022上且所述限位凹槽3083卡在限位凸起3023上，所述限位凹槽3083与限位凸起3023配合对所述皮带横梁308在水平方向限位，所述限位凸起3023上设有销轴安装孔3024，所述销轴安装孔3024上设有对所述皮带横梁308竖向方向限位的销轴3025及销3026，所述n型梁3081上沿其长度方向间隔设有多个安装孔3084，所述输送带307通过螺栓3085和螺母3086安装在所述n型梁3081上。通过将链条302的外链板3021设计成异形件，同时设计与外链板3021相匹配的异形皮带横梁308，可以实现皮带横梁308与外链板3021的快速插装，同时采用快速插装的销轴3025和销3026实现完全限位，将输送带307与皮带横梁308安装在一起，当对链条302进行维修时只需快速拆卸皮带横梁308即可，避免大量的拆卸螺栓和螺母，提高维修效率。
65.所述链条302上还设有多个用于支撑所述输送带307的支撑横梁309，所述支撑横梁309包括支撑n型梁3091，所述支撑n型梁3091下端对应所述链条302的位置设有支撑链条卡板3092，所述支撑链条卡板3092与所述链条卡板3082结构相同。支撑横梁309主要起到对输送带307支撑的作用，确保输送带307能够承受较大的载重且整体水平，另外支撑横梁309采用与皮带横梁308设计思路相同的方式，有助于减少设计和加工成本，同时拆装非常方便。
66.所述从动链轮304设置在链轮横梁310上，所述链轮横梁310两端的纵梁101上分别设有涨紧座311，所述涨紧座311上设有涨紧螺杆312，所述链轮横梁310设置在所述涨紧螺杆312上，所述涨紧螺杆312上设有涨紧螺母313，所述链轮横梁310下端设有锁紧板314，所述涨紧座311上设有供锁紧螺栓316通过的锁紧通孔315，所述链轮横梁310通过锁紧螺栓316与锁紧螺母317配合锁紧在所述涨紧座311。便于调节链条302松紧，使链条302达到最佳工作效果。
67.所述纵梁101内侧设有对所述输送带307边部支撑的皮带托板318，所述输送带307设置在所述皮带托板318上。确保输送带与纵梁之间密封可靠。
68.所述供油机构401包括储气罐4011，所述储气罐4011通过气管a4012与润滑油箱4013连接，所述润滑油箱4013通过油管4014与分配器4015连接，所述分配器4015通过进油管4016与所述轴向进油通道4034连接，所述气管a4012上依次单向阀4017、调压阀4018和电磁阀a4019，所述油管4014上依次设有安全阀4020和气动角阀4021，所述分配器4015与所述进油管4016之间设有调节阀4022，所述储气罐4011通过气管b4023与所述气动角阀4021连接，所述气管b4023上设有电磁阀b4024，所述电磁阀a4019和电磁阀b4024分别与plc控制器4025连接，所述plc控制器4025连接有时间继电器4026和操作按键。通过采用气源进行驱动润滑油供油，同时设计相应的电磁控制，进而可以实现对润滑油供油时间、供油量进行精确控制，提高链条302润滑保养的效果。
69.所述后门206与所述后立柱203通过隐藏式开合自锁机构5连接，所述隐藏式开合自锁机构5包括设置在所述后立柱203后端的导向限位座501，所述导向限位座501上套设有升降滑座502，所述升降滑座502竖向移动，所述升降滑座502上端铰接有油缸503，所述油缸503与所述后门206的上部铰接连接，所述后立柱203上端设有后门耳座504，所述后门206上端与所述后门耳座504铰接连接，所述升降滑座502两侧分别设有锁板505，所述后门206内侧设有容纳所述导向限位座501、升降滑座502、油缸503和锁板505的容腔506，所述容腔506内壁上设有与所述锁板505配合自锁的卡板507。通过设计隐藏式开合自锁机构5，实现后门206闭合后能够将开合自锁机构通过容腔506容纳，实现隐藏式设计，使用更加安全、防尘效果更佳；另外通过锁板505与卡板507的配合可以实现自锁的功能，进而后门206闭合后更加可靠。
70.所述后立柱203包括前板2031、后板2032和侧板2033，所述后板206上设有所述导向限位座501，所述导向限位座501包括设置在所述后板206内侧的加强底板5011，所述加强底板5011上设有导向立板5012，所述导向立板5012穿过所述后板206，所述导向立板5012上设有对所述升降滑座502限位的限位板5013，所述升降滑座502包括套设在所述导向立板5012上的两升降侧板5021，两所述升降侧板5021之间上端设有上限位板5022，下端设有下限位板5023，所述升降侧板5021上端设有油缸耳座5024，所述油缸耳座5024上铰接有所述油缸503，所述升降侧板5021外侧设有所述锁板505，所述锁板505上端设计成楔形，对应的所述卡板507下端设计成楔形，所述锁板505前端设有向内折弯的护板508，所述后板2032上设有限位长条孔2034，所述油缸503上设有与所述限位长条孔2034配合的限位柱509，所述限位柱509插入所述限位长条孔2034内，所述后门206包括两外侧板2061，两所述外侧板2061之间自上而下设有上封板2062和下封板2063，所述上封板2062内侧对称设有两内侧板2064，所述内侧板2064与所述外侧板2061形成所述容腔506，所述外侧板2061和内侧板2064上端设有拐臂耳板2065，所述拐臂耳板2065与所述后门耳座504铰接连接，所述油缸503通过销轴杆510与所述外侧板2061和内侧板2064上端铰接连接。
71.所述罐式车厢2上端设有两对开设计的平顶盖6，所述平顶盖6一端与所述弧形板201铰接连接，所述平顶盖6连接有旋转驱动轴7，所述旋转驱动轴7一端设有驱动齿轮8，所述驱动齿轮8与驱动齿条9连接，所述驱动齿条9与驱动气缸10连接。
72.所述车架1下端设有工字过桥梁11，所述工字过桥梁11下方设有悬架12，所述悬架
12上设有车轴13，所述车轴13上设有车轮14，所述车架1下端还设有皮带托架15和皮带托辊16，所述车架1前端下方设有牵引架17，所述牵引架17上设有牵引销18，所述车架1后端下方设有保险杠19。工字过程梁11一体化设计，这里的一体化设计可以是采用焊接技术焊接在一起，提高结构强度。
73.本申请的自卸半挂车卸料工作过程：
74.后门打开时：启动油缸503，油缸503首先驱动升降滑座502下移，升降滑座502下移时带动其上的锁板505下移，进而使锁板505与卡板507脱离不在自锁，当升降滑座502中的上限位板5022与导向立板5012接触时升降滑座502停止下移，此时锁板505与卡板507完全脱离，然后油缸503继续工作，此时由于导向立板5012已经通过上限位板5022将升降滑座502限位(相当于油缸503底部无法移动，只能转动)，故油缸503继续工作时只能向上驱动后门206旋转打开，当油缸503达到最大行程后后门206完全打开。
75.卸料：当后门206完全打开后，马达306通过主动轴305驱动主动链轮303旋转，主动链轮303驱动链条302沿链条导轨301向后门206方向运动，链条302上的输送带307带动其上的物料平移卸料，当输送带307到达后门206位置后在自身重力下其自由端落下，将物料彻底卸干净，然后输送带307继续运转，当输送带307运转到从动链轮304时开始与链条302贴合，当输送带307运转到链条302上方时又恢复水平继续进行卸料。
76.后门关闭时，当卸料完成后，油缸503泄压，后门206在自身重力作用下回落，当后门206完全闭合后，启动油缸503缩回，油缸503缩回时带动升降滑座502上移，升降滑座502上移的同时带动其上的锁板505上移，当锁板505与卡板507接触时停止上移，此时油缸503完全缩回复位，锁板505和卡板507通过其上的楔形结构实现后门206自锁。
77.链条日常润滑保养：链条式卸料机构3一般由三个链条302并排设置，因此每个链条302上安装一个润滑执行机构403，分配器4015通过进油管4016分别与每个润滑执行机构403连通。使用时，安装支架4031设置在横梁102上，安装好后润滑链轮4033与链条302啮合，链条302带动润滑链轮4033旋转，然后通过进油管4016与分配器4015连通。设定马达306运转60分钟，电磁阀a4019和电磁阀b4024打开1分钟，即供油机构401持续供油一分钟，润滑油在气源的作用下持续稳定的供油，润滑油经进油管4016进入轴向进油通道4034，然后经轴向进油通道4034进入径向进油通道4035，从径向进油通道4035进入环形凹槽4036内，然后经环形凹槽4036进入出油通道4037，最后润滑油从出油通道4037的出口流出对链条302进行润滑，润滑部位是内链板3028与外链板3021铰接处。
78.链条维修：当对链条302进行维修时，快速将销轴3025和销3026拆下，然后将皮带横梁308和输送带307一起取下即可，支撑横梁309拆卸方式与皮带横梁308相同，链条302外露直接进行维修即可，操作非常的方便，有助于提高拆装速度、提高链条维修效率。
79.上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
80.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。