汽车地毯的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种汽车地毯。

背景技术：

随着乘客对汽车舒适性要求的逐渐提高，汽车工程师越来越重视对噪音的影响。通常，在汽车车舱地板上安装有地毯，其不仅能够提高车内美观性，同时，也可起到隔音、吸音和隔热的效果。但是，由于设计不合理，现有技术中的地毯通常存在吸音、隔音性能较差的缺点，不仅不能有效吸收汽车底部风噪，同时也导致车内混响时间较长，使得车内声品质较低。而对于部分隔音效果较好的地毯，其克重一般在1400-3600g/m²，重量较大，成本较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车地毯，其具有较好的吸音隔音性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种汽车地毯，包括上部吸音层、隔音层和下部吸音层，其中，

所述上部吸音层包括中间的pe膜层，以及分别贴设于所述pe膜层两侧的第一吸音层和第二吸音层，且所述第二吸音层与所述隔音层相连，并于所述pe膜层上构造有多个均布的以连通两侧的所述第一吸音层与所述第二吸音层的透孔；

所述下部吸音层包括相对于所述第二吸音层贴设于所述隔音层另一侧的第三吸音层，以及贴设于所述第三吸音层一侧的第四吸音层。

进一步的，所述隔音层的克重小于所述上部吸音层和所述下部吸音层的克重。

进一步的，所述透孔的分布密度为200000-300000个/m²。

进一步的，所述pe膜层的厚度为200μm，所述pe膜层的克重为150g/m²。

进一步的，所述第一吸音层由聚酯纤维制成，且所述第一吸音层的克重为500g/m²。

进一步的，所述第一吸音层采用针刺或簇绒工艺制成。

进一步的，所述第二吸音层由75％聚酯纤维和25％低熔点纤维制成，所述第二吸音层的克重为500g/m²。

进一步的，所述第三吸音层由80％聚酯纤维和20％的聚丙烯、聚乙烯混合物制成，所述第三吸音层的厚度为4-6mm，且所述第三吸音层的克重为400-600g/m²。

进一步的，所述第四吸音层由毛毡或pu发泡材料制成。

进一步的，所述隔音层由eva材料制成，且所述隔音层的克重为500-700g/m²。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的汽车地毯，通过在pe膜层上构造连通第一吸音层和第二吸音层的透孔，可使得车舱内的噪声一部分被第一吸音层吸收，一部分噪声通过透孔传递至第二吸音层，并被第二吸音层吸收，如此仅使得小部分的车内噪声被反射至车内，从而可减小车内的反射波，进而缩短车内混响时间，由此可降低车内噪声，并提高车内声品质。

(2)隔音层的克重小于上部吸音层和下部吸音层的克重，可使得隔音层与上部吸音层，及与下部吸音之间均形成重层和软层的结构，有利于提高本汽车地毯的隔音效果。

(3)透孔的分布密度为200000-300000个/m²，可有效使得车内噪声传递至第二吸音层。

(4)第一吸音层由聚酯纤维制成，能够提高第一吸音层的吸音效果。

(5)第四系吸音层由毛毡或pu发泡材料制成，有利于提高第四吸音层的吸音效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的汽车地毯的结构示意图；

附图标记说明：

1-第一吸音层，2-pe膜层，3-第二吸音层，4-隔音层，5-第三吸音层，6-第四吸音层。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，此外，术语“第一”、“第二”“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种汽车地毯，如图1中所示，其主要包括复合于一起的上部吸音层、隔音层4和下部吸音层，且上部吸音层裸露于车舱内，而下部吸音层则与车舱地板相抵接。其中，上部吸音层包括中间的pe膜层2，以及分别贴设于pe膜层2两侧的第一吸音层1和第二吸音层3，且第二吸音层3与隔音层4相连，第一吸音层1裸露于车舱内，并于pe膜层2上构造有多个均布的以连通两侧的第一吸音层1与第二吸音层3的透孔。

具体来讲，本实施例的第一吸音层1采用聚酯纤维、并经由针刺或簇绒工艺制成。另外，第一吸音层1的克重为500g/m²，厚度4-5mm，并采用sbr定型胶50g/m²与pe膜层2复合于一起。第二吸音层3具体由75％聚酯纤维和25％低熔点纤维制成，且第二吸音层3所采用材料(75％聚酯纤维和25％低熔点纤维)为本领域技术员人员常用的材料。另外，第二吸音层3的厚度具体为4mm左右，克重为500g/m²。

本实施例的pe膜层2的厚度为200μm，其克重为150g/m²。且为进一步提高使用效果，本实施例的透孔的分布密度为200000-300000个/m²。具体制造时，可利用带针的砧板刺穿pe膜层2，以构造透孔。

仍由图1中所示，本实施例的下部吸音层包括相对于第二吸音层3贴设于隔音层4另一侧的第三吸音层5，以及贴设于第三吸音层5一侧的第四吸音层6。其中，第三吸音层5由80％聚酯纤维和20％的聚丙烯、聚乙烯混合物制成，且第三吸音层5的厚度为4-6mm，其克重为400-600g/m²。其中，第三吸音层5采用的材料(80％聚酯纤维和20％的聚丙烯、聚乙烯混合物)为本领域技术人员常用的材料。另外，本实施例的第四吸音层6具体由毛毡或pu发泡材料制成。

需要指出的是，如上所述的各层的聚酯纤维的熔点为255-260℃，低熔点纤维的熔点为110-160℃，而聚丙烯、聚乙烯混合物的熔点为130℃。

除此以外，为了提高本汽车地毯的吸音隔音效果，本实施例的隔音层4具体由eva材料制成，其厚度为0.5mm左右，且隔音层4的克重小于上部吸音层和下部吸音层的克重。如此设置，可使得隔音层4与上部吸音层，及与下部吸音之间均形成重层和软层的结构，有利于提高本汽车地毯的隔音效果。且基于上述上部吸音层及下部吸音层各层自身的克重，本实施例的隔音层4的克重具体为500-700g/m²。

基于以上整体描述，本实施例的汽车地毯，通过在pe膜层2上构造连通第一吸音层1和第二吸音层3的透孔，可使得车舱内的噪声的一部分被第一吸音层1吸收，一部分噪声通过透孔传递至第二吸音层3，并被第二吸音层3吸收，如此仅使得小部分的车内噪声被反射至车内，从而可减小车内的反射波，进而缩短车内混响时间，由此可降低车内噪声，并提高车内声品质；且本汽车地毯重量较低，成本较少，可具有较好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。