一种汽车座椅扶手的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种汽车座椅扶手。

背景技术：

目前，在轿车中，后排座椅中间的扶手通常设计成可翻转收起和打开的结构，在充分考虑车内空间的前提下，扩展了后排乘客的使用功能。在汽车碰撞、急刹车时，常常由于惯性作用中间扶手容易自行打开，不能起到锁止的效果，会对后排乘客造成身体伤害。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车座椅扶手，以解决现有技术中存在的至少一个上述技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种汽车座椅扶手，包括：骨架和固定架；

所述骨架通过枢接轴可上下摆转地枢接在所述固定架上；

所述骨架与所述固定架之间设置有摩擦阻尼结构；

所述摩擦阻尼结构包括：设置在所述固定架上的摩擦柱销、与所述骨架相对固定(随骨架一同摆转)的凸轮；凸轮上设置有工作面，摩擦柱销抵靠在所述工作面上，用于提供趋向于阻止骨架相对于所述固定架相对摆转的阻力。

进一步地，所述工作面设置在所述凸轮外圆侧面上。

进一步地，在所述凸轮的周向上，所述工作面包括：上限位凹槽、中间过渡弧段和下限位凹槽；所述骨架完全抬起后，所述摩擦柱销卡入所述上限位凹槽内；所述骨架完全落下后，所述摩擦柱销卡入所述下限位凹槽内。

骨架落下、所述摩擦柱销自上限位凹槽内滑出时的所述阻力为上限位阻力；所述摩擦柱销在所述中间过渡弧段滑动时的所述阻力为中间阻力；骨架抬起、所述摩擦柱销自下限位凹槽内滑出时的所述阻力为下限位阻力；所述上限位阻力和/或所述下限位阻力大于所述中间阻力。本实用新型中的凸轮结构的工作面通过设置上限位凹槽和下限位凹槽，从而在骨架摆转的上下两端设置软限位结构，进而提供了更大阻止扶手在惯性下自行落下或抬起的限制力，提高了扶手结构的安全性能。

进一步地，所述凸轮的径向上，所述上限位凹槽和下限位凹槽的底面半径小于所述中间过渡弧段的半径长度。

进一步地，所述凸轮由塑料材料制成，所述摩擦柱销由金属材料制成。

凸轮由塑料材料制成，可具有一定弹性，摩擦柱销由硬度大于凸轮材料的金属材料制成，在摩擦柱销在工作面上滑动时，凸轮工作面适当内凹变形，阻力适中，便于利用人力等外力克服阻力抬起或落下扶手，以及骨架摆转时噪音小，不会产生刺耳的摩擦声，改善了用户体验。

进一步地，所述固定架、凸轮和所述摩擦柱销左右(在所述枢接轴的轴向上)对称设置。

进一步地，还包括锁定销柱和锁定棘轮；

所述锁定销柱固定设置在所述骨架上，随骨架同步摆转；

所述锁定棘轮铰连接在所述固定架上，所述锁定棘轮的一端为锁定端，锁定棘轮与固定架之间设置有复位弹簧，复位弹簧趋向于迫使所述锁定端退出所述锁定销柱的摆转路径；

车辆突然停止时(例如急刹车或发生碰撞时)，锁定棘轮在惯性作用下克服复位弹簧的复位力发生摆转，所述锁定端伸入所述锁定销柱的摆转路径进而将所述骨架锁定(阻止锁定销柱和骨架继续摆转)。

而当车辆停止，惯性力消除后，锁定端在复位弹簧的作用下自动退出所述锁定销柱的摆转路径，进而自动解除对骨架和扶手的锁定状态。

进一步地，所述锁定棘轮的重心和所述锁定销柱分别布设在锁紧棘轮的铰接中心两侧。具体而言，在高度方向上，所述锁定棘轮的重心在所述锁定销柱的上方。

进一步地，所述固定架包括两个左右对称设置的连接盘座，所述骨架的左右两端分别枢接在两个所述连接盘座上。

进一步地，所述锁定棘轮和所述凸轮分别设置在所述连接盘座的左右两侧。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的一种汽车座椅扶手，通过设置相互摩擦配合的摩擦柱销和工作面配合的凸轮结构，从而提供了更加完善的阻尼力，从而可有效避免车辆在突然停止或移动时扶手在惯性下自行落下或抬起，提高了扶手结构的安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中去除扶手发泡后汽车座椅扶手的立体图；

图2为实施例中摩擦阻尼结构的局部立体图；

图3为实施例中摩擦阻尼结构的侧视图；

图4为实施例中去除扶手发泡后汽车座椅扶手底部的局部侧视图；

图5为实施例中带有扶手发泡的汽车座椅扶手立体图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1所示，本实施例提供的一种汽车座椅扶手，包括：骨架10和固定架20；骨架10通过固定架20设置在汽车座椅本体结构上。

其中，所述骨架10通过枢接轴30可上下摆转地枢接在所述固定架20上；所述骨架10与所述固定架20之间设置有摩擦阻尼结构；如图2和3所示，所述摩擦阻尼结构包括：固定设置在所述固定架20上的摩擦柱销40、固定设置在所述骨架10的(随骨架10一同摆转)的凸轮50；凸轮50上设置有工作面51，摩擦柱销40抵靠在所述工作面51上，用于提供趋向于阻止骨架10相对于所述固定架20相对摆转的阻力。具体而言，所述工作面51为所述凸轮50外圆侧面。

如图3所示，在所述凸轮50的周向上，所述工作面51包括：上限位凹槽51a、中间过渡弧段51b和下限位凹槽51c；所述骨架10完全抬起后，所述摩擦柱销40卡入所述上限位凹槽51a内；所述骨架10完全落下后，所述摩擦柱销40卡入所述下限位凹槽51c内。

所述凸轮50的径向上，所述上限位凹槽51a和下限位凹槽51c的底面半径小于所述中间过渡弧段51b的半径长度。骨架10落下、所述摩擦柱销40自上限位凹槽51a内滑出时的所述阻力为上限位阻力；所述摩擦柱销40在所述中间过渡弧段51b滑动时的所述阻力为中间阻力；骨架10抬起、所述摩擦柱销40自下限位凹槽51c内滑出时的所述阻力为下限位阻力；所述上限位阻力和/或所述下限位阻力大于所述中间阻力。本实用新型中的凸轮50结构的工作面51通过设置上限位凹槽51a和下限位凹槽51c，从而在骨架10摆转的上下两端设置软限位结构，进而提供了更大阻止扶手在惯性下自行落下或抬起的限制力，提高了扶手结构的安全性能。

其中更为优选地，所述凸轮50由塑料材料制成，所述摩擦柱销40由金属材料制成。凸轮50由塑料材料制成，可具有一定弹性，摩擦柱销40由硬度大于凸轮50材料的金属材料制成，在摩擦柱销40在工作面51上滑动时，凸轮50工作面51适当内凹变形，阻力适中，便于利用人力等外力克服阻力抬起或落下扶手，以及骨架10摆转时噪音小，不会产生刺耳的摩擦声，改善了用户体验。

在本实施例中，所述固定架20、骨架10、凸轮50和所述摩擦柱销40左右(在所述枢接轴30的轴向上)对称设置。

在上述技术方案中，更为优选地，如图1和4所示，本实施例还包括锁定销柱60和锁定棘轮70；所述锁定销柱60固定设置在所述骨架10上，随骨架10同步摆转；所述锁定棘轮70铰连接在所述固定架20上，所述锁定棘轮70的一端为锁定端72，锁定棘轮70与固定架20之间设置有复位弹簧71，复位弹簧71设置在锁定棘轮的另一端，被拉伸后趋向于迫使所述锁定端72退出所述锁定销柱60的摆转路径。车辆突然停止时(例如急刹车或发生碰撞时)，锁定棘轮70在惯性作用下克服复位弹簧71的复位力发生摆转，所述锁定端72伸入所述锁定销柱60的摆转路径进而将所述骨架10锁定(阻止锁定销柱60和骨架10继续摆转)。

而当车辆停止，惯性力消除后，锁定端在复位弹簧71的作用下自动退出所述锁定销柱60的摆转路径，进而自动解除对骨架10和扶手的锁定状态。

所述锁定棘轮70的重心和所述锁定销柱60分别布设在锁紧棘轮的铰接中心两侧。具体而言，在高度方向上，所述锁定棘轮70的重心在所述锁定销柱60的上方。所述固定架20包括两个左右对称设置的连接盘座，所述骨架10的左右两端分别枢接在两个所述连接盘座上。以及，所述锁定棘轮70和所述凸轮50分别设置在所述连接盘座的左右两侧。如图5所示，在骨架的外部扶手还设置扶手发泡11等辅助构件。

本实用新型提供的一种汽车座椅扶手，通过设置相互摩擦配合的摩擦柱销40和工作面51配合的凸轮50结构，从而提供了更加完善的阻尼力，从而可有效避免车辆在突然停止或移动时扶手在惯性下自行落下或抬起，提高了扶手结构的安全性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。