一种钢板弹簧及重型汽车的制作方法

本实用新型涉及重型汽车技术领域，尤其涉及一种钢板弹簧及重型汽车。

背景技术：

汽车的钢板弹簧是目前国内外汽车悬架系统的主要弹性元件，在汽车的运行中，传递着作用于车身与车桥之间各个方向的力及力矩，缓解因路面不平及不同载荷情况下通过轮胎传递给车身的冲击载荷，缓解车身的震动，对保证汽车行驶的平顺性、驾乘人员的舒适性、运载货物的稳定性以及提高汽车相关部件的使用寿命都有着积极的作用。

现有技术中，重型汽车的悬架用钢板弹簧需要具有承载能力大、使用路况差的特点，而钢板弹簧的第一主簧同时受到垂向力和最大扭转力的作用，非常容易断裂。现有技术中的钢板弹簧无法同时满足舒适性高、成本低、适应大吨位的重型汽车、有效避免第一主簧断裂的要求。因此，亟需提供一种钢板弹簧以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢板弹簧，能同时满足舒适性高、成本低、适应大吨位的重型汽车、有效避免第一主簧断裂的要求。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种钢板弹簧，包括：

第一主簧，设有一个，所述第一主簧的厚度由中间向两端逐渐变薄；

第二主簧，设有至少一个，所述第二主簧沿长度方向厚度相同，所述第二主簧叠加于所述第一主簧上，且所述第二主簧的长度与所述第一主簧的长度相同；

副簧，设有多个，多个所述副簧依次叠加且设于所述第二主簧上，所述副簧的长度逐渐变短，且与所述第二主簧接触的副簧的长度小于所述第二主簧的长度。

钢板弹簧的第一主簧的厚度由中间向两端逐渐变薄，减轻了钢板弹簧的整体重量，降低了钢板弹簧的刚度，提高了车辆的舒适性，降低了第一主簧断裂的概率，延长了第一主簧的使用寿命，且成本也有所降低；设置第二主簧加强了第一主簧的结构强度，提高了钢板弹簧使用的可靠性，能适应大吨位的重型汽车。

优选地，所述第一主簧的中部、所述第二主簧的中部和所述副簧的中部通过紧固件连接。

优选地，所述紧固件包括紧固螺栓和紧固螺母，所述紧固螺栓的一端依次穿设所述第一主簧、所述第二主簧和所述副簧与所述紧固螺母螺接。

具体地，紧固螺栓的一端依次穿设第一主簧、第二主簧和副簧与紧固螺母螺接，通过旋紧便可以对第一主簧、第二主簧和副簧进行紧固连接，方便安装和拆卸。

优选地，所述第一主簧的两端关于所述紧固件对称设置。

优选地，所述第一主簧弯曲设置，所述第二主簧和所述副簧与所述第一主簧弯曲的弧度和方向相同。

优选地，所述第一主簧的截面为梯形。

优选地，所述第一主簧的最大厚度为25mm-45mm。

优选地，所述第一主簧的最小厚度为20mm-30mm。

优选地，所述第二主簧设置有1-3个。

本实用新型的目的在于还提供一种重型汽车，汽车使用安全系数高，钢板弹簧的使用寿命长。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种重型汽车，包括上述的钢板弹簧。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的钢板弹簧中的第一主簧的厚度由中间向两端逐渐变薄，减轻了钢板弹簧的整体重量，降低了钢板弹簧的刚度，提高了车辆的舒适性，降低了第一主簧断裂的概率，延长了第一主簧的使用寿命，且成本也有所降低；设置第二主簧加强了第一主簧的结构强度，提高了钢板弹簧使用的可靠性，能适应大吨位的重型汽车。

本实用新型提供的重型汽车，采用上述的钢板弹簧，提高了汽车使用的安全系数和舒适性，钢板弹簧的使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的钢板弹簧的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的第一主簧的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的第二主簧的结构示意图。

图中：

1、第一主簧；2、第二主簧；3、副簧；4、紧固螺栓；5、紧固螺母。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

针对现有技术中钢板弹簧无法同时满足舒适性高、适应大吨位的重型汽车、有效避免第一主簧断裂的要求的问题，本实施例提供了一种钢板弹簧以解决上述问题。

具体地，如图1-3所示，在本实施例中，钢板弹簧包括第一主簧1、第二主簧2和副簧3，第一主簧1设有一个，第一主簧1的厚度由中间向两端逐渐变薄；第二主簧2设有至少一个，第二主簧2延长度方向厚度相同，第二主簧2叠加于第一主簧1上，且第二主簧2的长度与第一主簧1的长度相同；副簧3设有多个，多个副簧3依次叠加且设于第二主簧2上，副簧3的长度逐渐变短，且与第二主簧2接触的副簧3的长度小于第二主簧2的长度。

本实施例提供的钢板弹簧中的第一主簧1的厚度由中间向两端逐渐变薄，减轻了钢板弹簧的整体重量，降低了钢板弹簧的刚度，提高了车辆的舒适性，降低了第一主簧1断裂的概率，延长了第一主簧1的使用寿命，且成本也有所降低；设置第二主簧2加强了第一主簧1的结构强度，提高了钢板弹簧使用的可靠性，能适应大吨位的重型汽车。

在本实施例中，第一主簧1的中部、第二主簧2的中部和副簧3的中部通过紧固件连接，以实现第一主簧1、第二主簧2和副簧3的串联，便于组装。进一步地，紧固件包括紧固螺栓4和紧固螺母5，紧固螺栓4的一端依次穿设第一主簧1、第二主簧2和副簧3与紧固螺母5螺接，通过旋紧便可以对第一主簧1、第二主簧2和副簧3进行紧固连接，方便安装和拆卸。

在本实施例中，第一主簧1的两端关于紧固件对称设置。

第一主簧1的厚度由中间向两端逐渐减变薄，在本实施例中，第一主簧1的最大厚度为25mm-45mm，第一主簧1的最小厚度为20mm-30mm，既能减轻第一主簧1的重量，降低第一主簧1的刚度，又能确保第一主簧1的结构强度。

在本实施例中，第一主簧1弯曲设置，第二主簧2和副簧3与第一主簧1弯曲的弧度和方向相同。由于现有的钢板弹簧的刚度是单一性的，在汽车运行中随着负荷变化刚度始终不变，车身的固有振动频率随着载荷的变化而发生较大变化，影响了汽车的平稳性，导致舒适性差，因此，随着负荷的不同，第一主簧1和第二主簧2承受的力也随之变化，第一主簧1和第二主簧2向远离副簧3的一侧弯曲，副簧3弯曲的方向与第二主簧2弯曲的方向相同，使靠近第二主簧2的副簧3完全与第二主簧2贴合，在第一主簧1和第二主簧2受力的时候会使第一主簧1和第二主簧2压向副簧3，从而使第二主簧2与副簧3的接触面积大，副簧3会分担第一主簧1和第二主簧2承受的力，减小第一主簧1和第二主簧2的变形，实现刚度的多级分化，缓解车身的震动，提高驾乘人员的舒适性。

在另一实施例中，第一主簧1的截面为梯形，实现了第一主簧1由中间向两端逐渐变薄，减轻了钢板弹簧的整体重量，降低了钢板弹簧的刚度，降低了第一主簧1断裂的概率，延长了第一主簧1的使用寿命，且成本也有所降低。第一主簧1的上表面和下表面均可以为平面，也可以为曲面，或者第一主簧1的下表面可以为曲面等形状，在此不作限定。第一主簧1的截面也可以是其它形状，只要满足第一主簧1的厚度由中间向两端逐渐变薄即可。

在本实施例中，第二主簧2设置有1-3个，第二主簧2实际设置的个数根据汽车的实际情况进行设定，以满足汽车的承载能力。副簧3设置的个数不作限定，根据实际应用情况进行设定。

本实施例还提供了一种重型汽车，包括上述的钢板弹簧，该钢板弹簧的整体重量轻，且钢板弹簧的刚度低，降低了第一主簧1断裂的概率，延长了第一主簧1的使用寿命，且成本也有所降低，提高了钢板弹簧使用的可靠性，能适应大吨位的重型汽车，提高了汽车驾驶的舒适性和安全系数。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。