充气轮胎的制作方法

1.本发明涉及充气轮胎。


背景技术：

2.在下述专利文献1中记载了一种充气轮胎，该充气轮胎具有沿轮胎周向配置有环状的胎圈芯的胎圈部。在胎圈部设置有覆盖轮胎内侧的表面的一部分的胎圈包布。该胎圈包布构成为包含布和含浸于该布的橡胶。
3.专利文献1：日本特许第6334932号公报
4.上述充气轮胎通过胎圈包布的布来提高加强效果，从而使胎圈部的弯曲刚性变高。这样的胎圈部在从车轮轮辋拆下时，无法顺利地越过轮辋凸缘，例如存在胎圈包布与轮辋凸缘强力接触而使胎圈包布剥离的问题。


技术实现要素：

5.本发明是鉴于以上那样的实际情况而提出的，其主要目的在于，提供能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤的充气轮胎。
6.本发明是具有一对胎圈部的充气轮胎，其特征在于，所述一对胎圈部分别具有胎圈芯和胎圈包布橡胶，该胎圈包布橡胶配置在所述胎圈芯的轮胎轴向的内侧，并且从胎趾沿着轮胎内腔面向轮胎半径方向外侧延伸，所述胎圈包布橡胶是不包含加强用的纤维材料的橡胶组合物。
7.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，在包含轮胎旋转轴的轮胎子午线剖面中，第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb为0.8～1.3，该第1胎圈宽度wa是在通过所述胎圈芯的剖面中心的轮胎轴向上确定的胎圈部宽度，该第2胎圈宽度wb是从所述胎趾到胎圈部的轮胎轴向的外侧面为止的轮胎轴向的宽度。
8.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述比wa/wb大于1.0。
9.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述第2胎圈宽度wb为18.0mm以下。
10.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述一对胎圈部在所述胎圈芯的轮胎半径方向的内侧分别具有与轮辋座抵接的胎圈底面，所述胎圈芯具有与所述轮辋座对置的胎圈芯内表面，所述胎圈芯内表面的轮胎轴向的中心位置与所述胎圈底面的最短距离为3.5mm以上。
11.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，该充气轮胎具有跨越所述一对胎圈部而延伸的胎体帘布层，所述胎趾与所述胎体帘布层的最短距离为6.0mm以下。
12.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述胎圈包布橡胶的断裂伸长率为260％以下。
13.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述胎圈包布橡胶的复弹性模量e＊为12mpa以下。
14.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，在包含轮胎旋转轴的轮胎子午线剖面中，
由所述胎圈包布橡胶构成的轮胎内腔面中的与沿轮胎轴向横穿所述胎圈芯的剖面中心的直线相交的交点与所述胎趾之间的轮廓形成为圆弧状。
15.在本发明的所述充气轮胎中，也可以是，所述胎圈包布橡胶包含：第1部分，其沿着所述轮胎内腔面向轮胎半径方向外侧延伸；第2部分，其构成与轮辋座抵接的胎圈底面的至少一部分；以及第3部分，其在所述胎圈芯的轮胎轴向的外侧向轮胎半径方向外侧延伸。
16.本发明的所述充气轮胎也可以是小型卡车用。
17.本发明的充气轮胎通过采用上述结构，能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤。
附图说明
18.图1是示出充气轮胎的一例的轮胎子午线剖面。
19.图2是图1的胎圈部的放大图。
20.图3的(a)、(b)是示出轮胎从车轮轮辋拆下的状态的一例的剖视图。
21.标号说明
22.1：充气轮胎；4：胎圈部；5：胎圈芯；16：轮胎内腔面；20：胎圈包布橡胶。
具体实施方式
23.以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。为了帮助理解发明内容，附图必须理解为包含夸张表现、与实际构造的尺寸比不同的表现。并且，通过各实施方式，对相同或共同的要素标注相同的标号，并省略重复的说明。此外，实施方式及附图所示的具体的结构用于理解本发明的内容，本发明并不限于图示的具体的结构。
24.在图1中示出了本实施方式的充气轮胎(以下，有时简称为“轮胎”。)的正规状态的包含轮胎旋转轴的轮胎子午线剖面的一例。在图1中，单点划线表示轮胎赤道(赤道面)c。本实施方式的轮胎1构成为小型卡车用。另外，轮胎1并不确定为小型卡车用，例如也可以构成为乘用车用、巴士、卡车等的重载荷用。
25.这里，“正规状态”是指轮胎1轮辋组装于正规轮辋(以下，有时简称为“轮辋”。)18且调整为正规内压的无负载的状态。在本说明书中，在没有特别提及的情况下，轮胎1的各部分的尺寸等是在该正规状态下测定的值。
[0026]“正规轮辋”是指在包括轮胎1所依据的标准的标准体系中按照每个轮胎来确定该标准的轮辋。正规轮辋例如如果是jatma，则是“标准轮辋”，如果是tra，则是“design rim”，如果是etrto，则是“measuring rim”。
[0027]“正规内压”是指在包括轮胎1所依据的标准的标准体系中按照每个轮胎来确定各标准的空气压。正规内压如果是jatma，则是“最高空气压”，如果是tra，则是表“tire load limits at various cold inflation pressures”记载的最大值，如果是etrto，则是“inflation pressure”。
[0028]
本实施方式的轮胎1具有胎面部2、一对胎侧部3、3以及一对胎圈部4、4。此外，本实施方式的轮胎1具有：胎体6，其从胎面部2经由一对胎侧部3、3到达一对胎圈部4、4的胎圈芯5；以及带束层7，其配置于胎体6的轮胎半径方向外侧。
[0029]
胎体6由至少1片、在本实施方式中为配置于轮胎半径方向的内外的2片胎体帘布层6a、6b构成。各胎体帘布层6a、6b具有相对于轮胎赤道c例如以75
°
～90
°
的角度倾斜排列
的胎体帘线(省略图示)。胎体帘线例如优选采用尼龙、聚酯或人造丝等有机纤维帘线等。
[0030]
各胎体帘布层6a、6b分别跨越一对胎圈部4、4而延伸。各胎体帘布层6a、6b分别包含：主体部6a，其呈环状跨越在一对胎圈芯5、5之间；以及一对折返部6b、6b，它们与该主体部6a的两侧相连且在胎圈芯5的周围从轮胎轴向内侧向外侧折返。
[0031]
带束层7配置在胎体6的轮胎半径方向外侧且胎面部2的内部。带束层7由至少1片、在本实施方式中为配置在轮胎半径方向的内外的2片带束帘布层7a和7b构成。各带束帘布层7a和7b例如由贴胶橡胶包覆未图示的带束帘线的排列体而形成。带束帘线优选钢帘线等高弹性的带束帘线。
[0032]
在本实施方式的轮胎1设置有胎面胶11、一对胎侧胶12、12、一对胎圈三角胶13、13、内衬层橡胶14以及一对边口橡胶15、15。
[0033]
胎面胶11在胎面部2配置于带束层7的轮胎半径方向外侧。各胎侧胶12、12分别配置于胎体6的轮胎轴向的外侧，从胎面胶11的轮胎轴向的外端向轮胎半径方向内侧延伸。各胎圈三角胶13、13分别由硬质橡胶构成，在胎体帘布层6a、6b的主体部6a、6a与折返部6b、6b之间从胎圈芯5向轮胎半径方向外侧延伸。
[0034]
内衬层橡胶14具有非透气性，设置在胎体6的内侧。本实施方式的内衬层橡胶14在一对胎圈部4、4之间呈环状延伸。通过这样的内衬层橡胶14，与后述的胎圈包布橡胶20一起形成轮胎内腔面16。
[0035]
一对边口橡胶15、15分别配置于胎体6的轮胎轴向外侧，从胎侧胶12的轮胎半径方向的内端向轮胎半径方向的内侧延伸。这些边口橡胶15、15在轮胎1安装于轮辋(车轮轮辋)18时构成与轮辋18的轮辋凸缘18f抵接的胎圈外表面4o的至少一部分。
[0036]
图2是图1的胎圈部4的放大图。在图2中，放大示出了图1所示的一对胎圈部4、4中的一个胎圈部4(在图1中为右侧)。一对胎圈部4、4分别具有胎圈芯5和胎圈包布橡胶20。
[0037]
胎圈芯5在包含轮胎旋转轴的轮胎子午线剖面(以下，有时简称为“轮胎子午线剖面”。)中形成为矩形状(梯形状)。本实施方式的胎圈芯5具有与轮辋座18s对置的胎圈芯内表面5i和轮胎半径方向外侧的胎圈芯外表面5o。另外，胎圈芯5的形状并不限于这样的方式，例如也可以形成为六边形状或圆形状。胎圈芯5例如通过将钢制的胎圈丝(省略图示)卷绕多列多层而形成。
[0038]
胎圈包布橡胶20由不包含加强用的纤维材料的橡胶组合物构成。纤维材料例如相当于构成上述专利文献1的胎圈包布的布(例如，由有机纤维等构成的帆布)等。这样的纤维材料(布)的伸缩性小，加强效果高。因此，本实施方式的胎圈包布橡胶20与包含纤维材料的胎圈包布相比能够防止胎圈部4的刚性过度地变高。
[0039]
胎圈包布橡胶20的橡胶组合物可适当设定。本实施方式的橡胶组合物构成为含有聚合物和配合剂，采用耐磨损性优异的橡胶组合物。
[0040]
聚合物和配合剂可采用在橡胶材料的制造中通常使用的聚合物和配合剂。聚合物例如从天然橡胶(nr)、丁二烯橡胶(br)或苯乙烯丁二烯橡胶(sbr)等中适当选择。配合材料例如从碳、二氧化硅等垫胶、油、加工助剂、硫或硫化促进剂中适当选择。通过对包含这些聚合物和配合材料的未硫化的橡胶组合物进行硫化，使胎圈包布橡胶20成型。另外，这些配合可以基于以往的橡胶材料的制造过程来适当调整，使得胎圈包布橡胶20具有后述的物性(断裂伸长率eb、复弹性模量e＊)。
[0041]
本实施方式的胎圈包布橡胶20构成为包含沿着轮胎内腔面16向轮胎半径方向外侧延伸的第1部分21。第1部分21配置在胎圈芯5的轮胎轴向的内侧，从胎圈部4的胎趾4t沿着轮胎内腔面16向轮胎半径方向外侧延伸。
[0042]
第1部分21的轮胎半径方向的外端21o与内衬层橡胶14的轮胎半径方向的内端14i(图1所示)连接。由此，第1部分21能够与内衬层橡胶14一起连续地形成轮胎内腔面16。
[0043]
本实施方式的胎圈包布橡胶20还包含第2部分22和第3部分23。另外，胎圈包布橡胶20并不限于这样的方式。
[0044]
本实施方式的第2部分22从第1部分21的轮胎半径方向的内端(胎趾4t)向轮胎轴向的外侧延伸。第2部分22的轮胎轴向的外端与边口橡胶15的轮胎半径方向的内端侧连接。这样的第2部分22在胎圈芯5(包含胎体帘布层6a、6b)的轮胎半径方向的内侧构成与轮辋(车轮轮辋)18的轮辋座18s(图1所示)抵接的胎圈底面4b的至少一部分。
[0045]
本实施方式的第3部分23在胎圈芯5的轮胎轴向的外侧向轮胎半径方向外侧延伸。本实施方式的第3部分23配置在边口橡胶15的轮胎轴向的内侧。第3部分23的轮胎半径方向的内端与第2部分22的轮胎轴向的外端连接。第3部分23的轮胎半径方向的外端23o在轮胎半径方向上配置于比胎圈芯5的外端(最外端)5o靠外侧的位置。此外，第3部分23的外端23o在轮胎半径方向上配置于比边口橡胶15的外端15o靠内侧的位置。这样，第3部分23的外端23o在轮胎半径方向上与胎圈芯外表面5o和边口橡胶15的外端15o错开配置。由此，能够防止胎圈部4的弯曲刚性变高。
[0046]
本实施方式的胎圈包布橡胶20连续地设置有第1部分21、第2部分22以及第3部分23。由此，胎圈包布橡胶20在轮胎子午线剖面中形成为大致u字状(或j字状)。这样的胎圈包布橡胶20保护胎圈部4(防止与轮辋18的摩擦损伤)，并且能够有效地防止轮辋偏移。
[0047]
图3的(a)、(b)是示出轮胎1从车轮轮辋(轮辋)18拆下的状态的一例的剖视图。在图3的(a)、(b)中，一侧的胎圈部4(在图1中为左侧)已经被从一侧的轮辋凸缘18f(在图1中为左侧)拆下，另一侧的胎圈部4(在图1中为右侧)将要越过一侧的轮辋凸缘18f(在图1中为左侧)。
[0048]
如图3的(a)所示，在将轮胎1从车轮轮辋(轮辋)18拆下时，由胎圈包布橡胶20(第1部分21)构成的胎圈部4的轮胎内腔面16与轮辋凸缘18f抵接(钩挂)。因此，需要使胎圈部4变形而越过轮辋凸缘18f。此时，例如，在上述专利文献1那样的包含纤维材料的胎圈包布(省略图示)中，当与轮辋凸缘18f强力接触时，有时构成该纤维材料的纤维切断而损伤胎圈部4。特别是，在对轮辋18的紧固力大的小型卡车用的轮胎中，存在胎圈包布橡胶20与轮辋凸缘18f强力接触的倾向。
[0049]
在本实施方式中，与轮辋凸缘18f抵接的胎圈包布橡胶20由不包含加强用的纤维材料的橡胶组合物构成。因此，如图3的(b)所示，与上述专利文献1那样的包含纤维材料的胎圈包布(省略图示)相比，胎圈包布橡胶20能够灵活地变形。由此，本实施方式的轮胎1能够使胎圈部4顺利地越过轮辋凸缘18f，能够防止胎圈包布橡胶20与轮辋凸缘18f强力接触。因此，本实施方式的轮胎1能够抑制从轮辋18拆下时的胎圈部4的损伤。
[0050]
在图2所示的轮胎子午线剖面中，由胎圈包布橡胶20构成的轮胎内腔面16中的与沿轮胎轴向横穿胎圈芯5的剖面中心5c的直线l1相交的交点25与胎趾4t之间的轮廓26优选形成为圆弧状。由此，如图3的(a)、(b)所示，在将轮胎1从轮辋18拆下时，胎圈包布橡胶20
(第1部分21)的轮廓26与轮辋凸缘18f的接触面积变小。因此，能够防止胎圈包布橡胶20与轮辋凸缘18f强力接触而使胎圈包布橡胶20剥离的情况。为了有效地发挥这样的作用，轮廓26优选形成为朝向轮胎轴向内侧凸出的圆弧状。
[0051]
如图2所示，优选第1部分21的外端21o在轮胎半径方向上配置于胎圈芯5的轮胎半径方向的胎圈芯外表面5o与胎圈芯内表面5i之间。由此，第1部分21与内衬层橡胶14的边界部分(外端21o附近)的变形能够被该配置于轮胎轴向的外侧的刚性高的胎圈芯5抑制。因此，如图3的(a)、(b)所示，在将轮胎1从轮辋18拆下时，能够防止在第1部分21(胎圈包布橡胶20)产生橡胶断裂，能够抑制胎圈部4的损伤。另外，为了抑制这样的橡胶断裂，优选第1部分21的外端21o与胎趾4t的轮胎半径方向的最短距离d3设定为10mm以上。另一方面，优选最短距离d3设定为40mm以下。通过将最短距离d3设定为40mm以下，能够防止在施加载荷时第1部分21的应变变大，能够防止在第1部分21(胎圈包布橡胶20)与内衬层橡胶14之间(外端21o的部分)发生剥离。
[0052]
如图2所示，在包含轮胎旋转轴的轮胎子午线剖面中，优选第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb设定为0.8～1.3。另外，第1胎圈宽度wa是在通过胎圈芯5的剖面中心5c的轮胎轴向上(在本例中为直线l1上)确定的胎圈部宽度。另一方面，第2胎圈宽度wb是从胎趾4t到胎圈部4的轮胎轴向的外侧面(图1所示的胎圈外表面4o)为止的轮胎轴向的宽度(胎圈基部宽度)。
[0053]
通过将比wa/wb设定为0.8以上，能够防止容易与轮辋凸缘18f接触的胎趾4t侧的第2胎圈宽度wb相对于胎圈芯5侧的第1胎圈宽度wa过度地变大。由此，在将轮胎1从车轮轮辋(轮辋)18拆下时，能够防止胎趾4t侧的胎圈部4与轮辋凸缘18f强力接触，能够防止胎圈包布橡胶20发生剥离。此外，由于能够防止胎圈部4的胎圈芯5侧的橡胶厚度变小，所以能够防止在该部分中产生硫化成型时的橡胶不足(成型不良)。从这样的观点出发，比wa/wb优选设定为1.0以上，进一步优选设定为比1.0大。
[0054]
另一方面，通过将比wa/wb设定为1.3以下，能够防止胎圈芯5侧的第1胎圈宽度wa相对于胎趾4t侧的第2胎圈宽度wb过度地变大。由此，由于能够防止胎圈部4的胎圈芯5侧的橡胶厚度过度地变大，所以能够防止在该部分中产生硫化成型时的橡胶残余(成型不良)。从这样的观点出发，比wa/wb优选设定为1.2以下。
[0055]
第2胎圈宽度wb优选设定为18.0mm以下。通过将第2胎圈宽度wb设定为18.0mm以下，能够防止胎圈部4的弯曲刚性变大。由此，如图3的(b)所示，能够使胎圈部4顺利地越过轮辋凸缘18f。从这样的观点出发，第2胎圈宽度wb优选设定为17.0mm以下。另一方面，当第2胎圈宽度wb过度地变小时，难以维持轮辋偏移的防止效果。因此，第2胎圈宽度wb优选设定为15mm以上。
[0056]
如图2所示，胎圈芯内表面5i的轮胎轴向的中心位置28与胎圈底面4b的最短距离d1优选设定为3.5mm以上。通过将最短距离d1设定为3.5mm以上，能够使胎圈底面4b在轮胎半径方向上远离胎圈芯内表面5i。由此，能够防止组装于轮辋18的胎圈部4过度地强力紧固轮辋18(图1所示的轮辋座18s和轮辋凸缘18f)并接触的情况。此外，能够防止胎圈包布橡胶20与轮辋凸缘18f强力地接触。因此，能够容易地将胎圈部4从车轮轮辋(轮辋)18拆下，此外，还能够有效地防止胎圈包布橡胶20的剥离。从这样的观点出发，最短距离d1优选设定为4.0mm以上。
[0057]
另一方面，当最短距离d1过度地变大时，胎圈部4对轮辋18的紧固力变小，容易产生轮辋偏移、轮辋脱离等。从这样的观点出发，最短距离d1优选设定为5.5mm以下。
[0058]
胎趾4t与胎体帘布层6a、6b(在本例中为内侧的胎体帘布层6a)的最短距离d2优选设定为6.0mm以下。通过将最短距离d2设定为6.0mm以下，在将轮胎1从车轮轮辋(轮辋)18拆下时(图3的(a)和(b)所示)，能够在胎圈部4的胎趾4t中减小轮辋凸缘18f的接触区域(钩挂量)。由此，能够使胎圈部4顺利越过轮辋凸缘18f(图3的(b)所示)，能够防止胎圈部4的损伤。从这样的观点出发，最短距离d2优选设定为5.5mm以下。
[0059]
另一方面，当最短距离d2过度地变小时，容易产生轮辋偏移、轮辋脱离等。从这样的观点出发，最短距离d2优选设定为4.0mm以上。
[0060]
胎圈包布橡胶20的断裂伸长率eb优选设定为260％以下。通过将断裂伸长率eb设定为260％以下，能够抑制由于与图3的(b)所示的轮辋凸缘18f的接触而使胎圈包布橡胶20(第1部分21)被大幅拉伸的情况，因此能够防止胎圈包布橡胶20发生剥离。从这样的观点出发，断裂伸长率eb优选设定为250％以下。
[0061]
另一方面，当胎圈包布橡胶20的断裂伸长率eb过度地变小时，胎圈部4对轮辋18的紧固力变小，容易产生轮辋偏移、轮辋脱离等。从这样的观点出发，断裂伸长率eb优选设定为220％以上。在本说明书中，断裂伸长率例如可以基于jis k6251“硫化橡胶和热塑性橡胶-拉伸特性的求法
‑”
来测定。
[0062]
胎圈包布橡胶20的复弹性模量e＊优选设定为12mpa以下。通过将复弹性模量e＊设定为12mpa以下，能够防止轮辋组装于轮辋18的胎圈部4强力地紧固轮辋18(图1所示的轮辋座18s和轮辋凸缘18f)并接触的情况。由此，能够容易地将胎圈部4从车轮轮辋(轮辋)18拆下，能够防止胎圈包布橡胶20的剥离。从这样的观点出发，复弹性模量e＊优选设定为10mpa以下。
[0063]
另一方面，当胎圈包布橡胶20的复弹性模量e＊过度地变小时，胎圈部4对轮辋18的紧固力减小，容易产生轮辋偏移、轮辋脱离等。从这样的观点出发，复弹性模量e＊优选设定为8mpa以上。
[0064]
在本说明书中，复弹性模量e＊是基于jis-k6394的规定并在下述条件下使用株式会社岩本制作所制造的粘弹性光谱仪测定的值。
[0065]
初始应变：10％
[0066]
振幅：
±
2％
[0067]
频率：10hz
[0068]
变形模式：拉伸
[0069]
测定温度：70℃
[0070]
以上，对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但本发明并不限于图示的实施方式，能够变形为各种方式而实施。
[0071]
【实施例】
[0072]
[实施例a]
[0073]
以下，对本发明的更具体且非限定性的实施例进行说明。
[0074]
试制了具有图1所示的基本构造且具有不包含加强用的纤维材料的胎圈包布橡胶的充气轮胎(实施例1～5)。为了进行比较，试制了具有包含加强用的纤维材料的胎圈包布
的充气轮胎(比较例)。而且，对于各充气轮胎，评价了从所安装的轮辋拆下时的胎圈部的耐损伤性、硫化成型不良的产生个数以及对轮辋的紧固力。共同规格如下。
[0075]
轮胎尺寸：195/75r15 109/107n
[0076]
轮辋尺寸：15
×
5.5j
[0077]
第2胎圈宽度wb：17.0mm
[0078]
胎圈芯内表面的中心位置与胎圈底面的最短距离d1：4.0mm
[0079]
胎趾与胎体帘布层的最短距离d2：5.5mm
[0080]
胎圈包布橡胶：
[0081]
断裂伸长率eb：250％
[0082]
复弹性模量e＊：10.1mpa
[0083]
测试方法如下。
[0084]
＜胎圈部的耐损伤性＞
[0085]
使用机械式轮胎拆装机将安装于轮辋的各充气轮胎从轮辋拆下。然后，通过目视确认胎圈包布橡胶(胎圈包布)的剥离的大小，并用5分法进行评价。1分表示较大地剥离。5分表示完全没有剥离。因此，分数越大越好，如果为2分以上，则表示胎圈部的耐损伤性没有问题。
[0086]
＜硫化成型不良的产生条数＞
[0087]
制造各充气轮胎1000条，求出产生了在胎圈部产生的橡胶不足或橡胶残余等成型不良的充气轮胎的条数。成型不良的条数越少，表示越好。另外，如果是10条以下，则在容许范围内。
[0088]
＜对轮辋的紧固力＞
[0089]
使用胎圈紧固力测定机(霍夫曼公司制：型号wkm-b4)，对充气轮胎的胎圈部在8个区段中进行扩展，测定了区段被扩展到上述轮辋的标准值时的紧固力(扩张力)。结果用以实施例3的紧固力为100的指数表示，指数越大，表示紧固力越大。另外，如果指数为80以上，则评价为难以产生轮辋偏移、轮辋脱离等。另一方面，要想有效地防止胎圈包布橡胶的剥离，优选指数为120以下。
[0090]
测试结果如表1所示。
[0091]
【表1】
[0092][0093]
测试的结果是，与比较例相比，实施例1～5能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤。此外，第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb处于优选范围内的实施例2～4与不在优选范围内的实施例1和实施例5相比能够抑制因硫化引起的成型不良(橡胶残余和橡胶不
足)的产生。此外，实施例2～4能够使对轮辋的紧固力适当化，能够有效地抑制胎圈部的损伤、轮辋偏移以及轮辋脱离。
[0094]
[实施例b]
[0095]
试制了具有图1所示的基本构造且具有不包含加强用的纤维材料的胎圈包布橡胶的充气轮胎(实施例3和实施例6～9)。而且，对于各充气轮胎，评价了从所安装的轮辋拆下时的胎圈部的耐损伤性、硫化成型不良的产生个数以及对轮辋的紧固力。共同规格除了如下所示的之外，与实施例a(除第2胎圈宽度wb之外)相同。并且，测试方法如实施例a记载的那样。测试结果如表2所示。
[0096]
第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb：1.1
[0097]
【表2】
[0098][0099]
测试的结果是，与实施例a的比较例(表1所示)相比，实施例3和实施例6～9能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤。并且，与不在优选范围内的实施例6和实施例9相比，第2胎圈宽度wb处于优选范围内的实施例3、实施例7以及实施例8能够抑制胎圈部的损伤以及
硫化成型不良(橡胶残余和橡胶不足)的产生。此外，实施例3、实施例7以及实施例8能够使对轮辋的紧固力适当化，能够有效地抑制胎圈部的损伤、轮辋偏移以及轮辋脱离。
[0100]
[实施例c]
[0101]
试制了具有图1所示的基本构造且具有不包含加强用的纤维材料的胎圈包布橡胶的充气轮胎(实施例3及实施例10～17)。而且，对于各充气轮胎，评价了从所安装的轮辋拆下时的胎圈部的耐损伤性、硫化成型不良的产生个数以及对轮辋的紧固力。共同规格除了如下所示的之外，与实施例a(除胎圈芯的内表面的中心位置与胎圈底面的最短距离d1以及胎趾与胎体帘布层的最短距离d2之外)相同。并且，测试方法如实施例a记载的那样。测试结果如表3所示。
[0102]
第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb：1.1
[0103]
【表3】
[0104][0105]
测试的结果是，与实施例a的比较例(表1所示)相比，实施例3及实施例10～17能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤。并且，与其他实施例相比，最短距离d1和d2处于优选范
围内的实施例3、实施例11～12以及实施例15～16能够抑制胎圈部的损伤及硫化成型不良(橡胶残余和橡胶不足)的产生，能够使对轮辋的紧固力适当化。
[0106]
[实施例d]
[0107]
试制了具有图1所示的基本构造且具有不包含加强用的纤维材料的胎圈包布橡胶的充气轮胎(实施例3及实施例18～25)。而且，对于各充气轮胎，评价了从所安装的轮辋拆下时的胎圈部的耐损伤性、硫化成型不良的产生个数以及对轮辋的紧固力。共同规格除了如下所示的之外，与实施例a(除胎圈包布橡胶的断裂伸长率eb和复弹性模量e＊之外)相同。并且，测试方法如实施例a记载的那样。测试结果如表4所示。
[0108]
第1胎圈宽度wa与第2胎圈宽度wb的比wa/wb：1.1
[0109]
【表4】
[0110][0111]
测试的结果是，与实施例a的比较例(表1所示)相比，实施例3及实施例18～25能够抑制从轮辋拆下时的胎圈部的损伤。并且，胎圈包布橡胶的断裂伸长率eb和复弹性模量e＊
处于优选范围内的实施例3、实施例19～20以及实施例23～24与其他实施例相比，能够抑制胎圈部的损伤的产生，能够使对轮辋的紧固力适当化。