一种角窗植绒结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件领域，尤其是涉及一种角窗植绒结构。


背景技术：

2.目前很多车型由于造型原因，都会在后门上会有一个三角窗，也叫做角窗，主要是为了相应的侧围接触时更加光滑、耐磨。
3.目前角窗上加绒毛现行的方式有两种：
4.方式一：将绒毛做成绒带，直接贴在角窗模具内，角窗注塑的时候一同与角窗注塑出来，但是绒带是等宽的，这就必须要求角窗上与绒带贴合的部分必须也是等宽的。且不能急剧过渡，因为急剧过渡绒带会产生褶皱。这就限制造型的自由性，为了保持绒带等宽，就必须要保证车门与侧围的间隙一致，且需要大圆弧平缓过渡。
5.方式二：先将角窗注塑出来，将绒毛位置预留出来，后面再将绒毛采用静电吸附的方式粘接到角窗上，这样就对贴绒位置的形状没有要求，可以是任意形状，但是有另外一个问题就是角窗是导槽的一部分，要对角窗进行后期植绒，就必须一同把整个导槽放到植绒设备内，一般导槽的尺寸在1m*0.5m以上，植绒设备要求较高，费用较高，且在植绒的同时，绒毛会飞到导槽的其他部分，会导致绒毛浪费且需要专门的清理工序来清理其他位置的绒毛。会导致工序增加、成本增加；
6.图1为传统技术角窗本体上的绒带安装剖视图，绒带与角窗本体一体连接无论采用方式一还是方式二，依旧存在褶皱不平和成本过高的问题。


技术实现要素：

7.针对现有技术的不足，本实用新型针对角窗植绒提供一种角窗植绒结构，具有包容性，既可以便捷植绒，又减少角窗植绒对外造型的限制，适用于更广阔的车型，降低植绒设备及成本的增加。
8.为了解决上述技术问题，发明人经过实践和总结得出本实用新型的技术方案，本实用新型公开一种角窗植绒结构，包括角窗本体，所述角窗本体上设置有嵌条，所述嵌条与角窗本体适于浇筑为一体，所述嵌条上设置有安装槽，所述安装槽内安装有绒带，所述安装槽与绒带可拆卸连接。
9.优选的，所述嵌条包括横向部和弯曲部，所述横向部与弯曲部一体连接，所述安装槽位于弯曲部上；
10.所述横向部与角窗本体一体连接，所述弯曲部与横向部连接处一侧设置有过渡圆弧，所述弯曲部与横向部连接处的另一侧设置有圆弧凹槽。
11.优选的，所述嵌条内设置有连接孔，所述连接孔沿嵌条轴线分布设置，所述连接孔设置有多组，多组所述连接孔适于垂直于嵌条轴线水平设置。
12.优选的，所述横向部的两侧为波浪形，且所述横向部的两侧自上而下由外向内倾斜。
13.优选的，所述安装槽为凹型槽，所述安装槽底部间距大于安装槽顶部间距；
14.所述嵌条适于安装绒带后与角窗本体浇筑为一体。
15.具体的，可以优先将嵌条注塑出来，然后在嵌条上进行安装绒带，再将嵌条放入角窗本体的模具内，与角窗本体一同注塑出来。
16.优选的，所述横向部上设置有轨道槽，所述轨道槽上设置有移动块，所述移动块位于相对安装槽的一侧，所述移动块沿轨道槽轴向移动；
17.所述移动块上安装有清理杆，所述清理杆与移动块相连接，所述清理杆上安装有贴合板，所述贴合板的一侧适于沿安装槽移动。
18.优选的，所述清理杆为弯曲杆，所述清理杆与移动块可拆卸连接，所述移动块适于植绒后与轨道槽分离。
19.具体的，嵌条尺寸占比在整体上只有1/3左右，嵌条可以优选植绒，后与角窗本体一体浇筑。
20.优选的，所述横向部的两端设置有连接柱，所述连接柱与横向部固定连接，所述连接柱设置有多组，多组所述连接柱沿横向部底部同方向设置。
21.与现有技术相比，本实用新型可以获得以下技术效果：
22.本实用新型首先在嵌条上植绒，没有形状限制，可以是任意形状，对造型没有限定，然后在嵌条上进行植绒，不会污染植绒时的其他区域，不需要后续的清理工序，且嵌条的整体的尺寸占总长的尺寸的约1/3，需要的植绒设备较小，既可以节约工序费用又降低设备费用，改善传统技术中绒带的褶皱问题；同理，也可以安装绒带节约植绒。
23.其次，考虑到增强嵌条与角窗本体的连接方式，角窗本体的两侧可以是波浪形，结合面积面大，增强连接效果，倾斜向内设置便捷嵌条在安装前的浇筑，连接孔可以减少嵌条的材料，降低成本；
24.再次，考虑绒带在植绒后，植绒表面不处理会导致表面混乱，光滑不足，耐磨性不够，所以设计贴合板清理表面，降低褶皱；
25.最后，本实用新型考虑到连接强度不够，设计连接柱，增强强度结构。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1是传统技术角窗本体上的绒带安装剖视图；
28.图2是本实用新型的角窗本体与绒带的位置结构图；
29.图3是本实用新型的实施例1嵌条与角窗本体的剖视图；
30.图4是本实用新型的实施例1的嵌条剖视图；
31.图5是本实用新型的实施例2的嵌条剖视图；
32.图6是本实用新型的实施例3的嵌条剖视图；
33.图7是本实用新型的实施例3的嵌条结构图；
34.图8是本实用新型的实施例3的轨道槽密封图；
35.图9是本实用新型的实施例4的嵌条剖视图。
36.图中：1、角窗本体；2、嵌条；3、安装槽；4、绒带；5、横向部；6、弯曲部；7、圆弧凹槽；8、连接孔；9、轨道槽；10、移动块；11、清理杆；12、贴合板；13、连接柱。
具体实施方式
37.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.下面结合附图及具体实施例对本实用新型的应用原理作进一步描述。
39.实施例1
40.如图2至图4所示，为本实用新型的一种实施方式，一种角窗植绒结构，包括角窗本体1，角窗本体1上设置有嵌条2，嵌条2与角窗本体1适于浇筑为一体，嵌条2上设置有安装槽3，安装槽3内安装有绒带4。
41.嵌条2包括横向部5和弯曲部6，横向部5与弯曲部6一体连接，安装槽3位于弯曲部6上；
42.横向部5与角窗本体1一体连接，弯曲部6与横向部5连接处一侧设置有过渡圆弧，弯曲部6与横向部5连接处的另一侧设置有圆弧凹槽7。嵌条2表面安装有绒带4，并非直接在安装槽3内植绒，可以减少植绒对外造型、周边钣金的结构限制，使之适用于更广阔的车型同时还能降低成本。
43.实施例2
44.如图5所示，为本实用新型的另一种实施方式，在实施例1的基础上，包括嵌条2内设置有连接孔8，连接孔8沿嵌条2轴线分布设置，连接孔8设置有多组，多组连接孔8适于垂直于嵌条2轴线水平设置。
45.横向部5的两侧为波浪形，且横向部5的两侧自上而下由外向内倾斜，波浪形的侧边使得贴合面积增大，嵌条2较难脱落；其次，由外向内倾斜向下设置，使得嵌条2本身成型时可以便捷从模具脱落。
46.安装槽3为凹型槽，安装槽3底部间距大于安装槽3顶部间距，形成梯形结构，减少绒带4脱离安装槽3的几率；
47.绒带4安装在嵌条2上，然后于角窗本体1浇筑为一体；先将嵌条2注塑出来，然后在嵌条2上进行植绒，再将植绒好的嵌条2放入角窗本体1的模具内，与角窗本体1一同注塑出来。
48.实施例3
49.如图6和图8所示，为本实用新型的另一种实施方式，在实施例1的基础上，包括：横向部5上设置有轨道槽9，轨道槽9上设置有移动块10，移动块10位于相对安装槽3的一侧，移动块10沿轨道槽9轴向移动；
50.移动块10上安装有清理杆11，清理杆11与移动块10相连接，清理杆11上安装有贴合板12，贴合板12的一侧适于沿安装槽3移动；
51.绒带4在安装槽3内可拆卸连接，绒带4适于安装在安装槽3内。
52.清理杆11为弯曲杆，清理杆11与移动块10可拆卸连接，移动块10适于植绒后与轨道槽9分离；
53.图8为移动块10使用轨道槽9完后，为了美观效果，将密封条密封贴合轨道槽9。
54.实施例4
55.如图9所示，为本实用新型的另一种实施方式，在实施例1的基础上，包括横向部5的两端设置有连接柱13，连接柱13与横向部5固定连接，连接柱13设置有多组，多组连接柱13沿横向部5底部同方向设置。
56.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
57.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。