一种新型自卸车后门的锁紧机构的制作方法

1.本实用新型涉及自卸车领域，尤其是涉及一种新型自卸车后门的锁紧机构。


背景技术：

2.自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，又称翻斗车，由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成，自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。
3.在现有技术中，发现现有技术中至少存在如下问题没有得到解决：1、自卸车的锁紧机构在使用的过程中，由于自卸车长时间放置在室外，且锁紧机构外表面未添加相关防护措施，导致锁紧机构容易生锈，从而导致锁紧机构在无法使用的现象，2、现有技术中，自卸车的锁紧机构便捷性低下，降低自卸车的运输效率。
4.为此，提出一种新型自卸车后门的锁紧机构。


技术实现要素：

5.本实用新型的第一目的在于提供一种新型自卸车后门的锁紧机构，该装置能够在锁紧机构生锈无法转动的时候，对锁紧机构的转动处添加润滑油，从而提升锁紧机构的使用寿命，同时，能够实现润滑油添加的均匀性，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.本实用新型提供一种新型自卸车后门的锁紧机构，包括第一锁块和第二锁块，所述第一锁块和第二锁块的内部纵向贯穿连接有固定杆，所述第一锁块和第二锁块通过固定杆固定连接，所述固定杆的外表面上下端分别转动套接有连接杆，两个所述连接杆的右侧之间固定连接有限位板，所述限位板通过两个连接杆与固定杆转动连接。
7.所述限位板的前端中心位置滑动连接有挤压板，所述挤压板的后端延伸至限位板的内部中心位置，所述限位板的内部后端左侧固定连接有流通管，所述限位板的内部后端中心位置固定连接有气囊，所述气囊的左侧与流通管的右侧贯通连接，所述流通管的左侧内部后端四周均固定连接有喷头，所述喷头靠近连接杆内部的一侧固定连接有囊层。
8.通过采用上述技术方案，首先，通过安装孔将第一锁块和第二锁块安装到自卸车的侧面，由于第一锁块和第二锁块通过固定杆固定连接，且两个连接杆均转动套接在固定杆上，连接杆与限位板固定连接，因此，扳动限位板能够带动连接杆在固定杆上转动，从而实现限位板对自卸车的锁紧操作，当连接杆与固定杆的连接处由于锈蚀而无法转动的时候，此时，手部扳动限位板的时候，手部对限位板上的挤压力大于强力弹簧的弹性系数，强力弹簧开始收缩，从而挤压板开始向着限位板的内部滑动，对限位板内部的气囊进行挤压，挤压之后的气囊内部的气体进入流通管的内部，流通管内部的压强增加，需要说明的是，喷头的内部装有润滑油，压强增加能够带动囊层鼓起，同时，压强的增加能够带动喷头开始喷射润滑油，能够在锁紧机构产生锈蚀的时候，对锁紧机构转动处添加润滑油，实现锁紧机构的转动操作，解决了传统锁紧机构出现锈蚀难以对固定杆与连接杆连接处进行润滑油添加
的弊端，提升了锁紧机构使用过程中的便捷性。
9.优选的，所述连接杆的内部中心位置开设有滑槽，所述喷头和囊层靠近滑槽的一端均贯穿至滑槽的内部，所述滑槽呈环形设置，所述滑槽的内部四周均滑动连接有移动板，所述滑槽的内部四周均固定连接有挡板，相对应两个所述挡板相互靠近的一侧均固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧远离挡板的一端与滑槽内部相对应的移动板固定连接。
10.通过采用上述技术方案，在流通管内部压强增加，带动囊层鼓起的时候，鼓起的囊层对移动板进行挤压，由于滑槽呈环形设计，因此，相对应的移动板沿着滑槽向鼓起囊层的两边滑动，从而对喷射至滑槽内部的润滑油进行推动，提升润滑油添加的均匀性，推动之后的润滑油通过出油孔流到固定杆与连接杆的连接处。
11.优选的，所述囊层在鼓起的过程中与相对应的两个移动板相互靠近的一侧上端接触，所述挤压板的后端在滑动的过程中与气囊的前端接触。
12.通过采用上述技术方案，囊层与移动板接触，对移动板进行挤压，从而对滑槽内部的润滑油进行推动，实现润滑油添加的均匀性，进一步润滑油对锁紧机构的润滑效果。
13.优选的，所述挤压板位于限位板内部的前端两侧固定连接有强力弹簧，相对应的两个所述强力弹簧远离挤压板的一端分别与限位板的内部两侧固定连接。
14.通过采用上述技术方案，强力弹簧的设置，能够控制挤压板的移动，从而能够在连接杆与固定杆之间出现锈蚀的时候，手部对挤压板的挤压力大于强力弹簧的弹性系数，从而实现润滑油的添加，当锁紧机构未出现锈蚀的时候，手部对挤压板的挤压力小于强力弹簧的弹性系数，挤压板无法移动。
15.优选的，所述第一锁块和第二锁块的左侧均开设有安装孔。
16.通过采用上述技术方案，安装孔能够实现第一锁块与第二锁块的安装操作。
17.优选的，所述连接杆与固定杆接触的内表面开设有出油孔。
18.通过采用上述技术方案，出油孔的设置，能够便于润滑油滴落到固定杆与连接杆的连接处，实现锁紧机构的润滑操作。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
20.1、本实用新型，通过挤压板和气囊的配合使用，能够在锁紧机构产生锈蚀的时候，对锁紧机构转动处添加润滑油，从而实现锁紧机构的转动操作，解决了传统锁紧机构出现锈蚀难以对固定杆与连接杆连接处进行润滑油添加的弊端，提升了锁紧机构使用过程中的便捷性。
21.2、同时，通过移动板与囊层的配合使用，能够实现润滑油的均匀涂抹，从而进一步提升锁紧机构添加润滑油产生的效果，从而便于锁紧机构出现锈蚀之后的再次使用。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型的立体图；
24.图2为本实用新型的正视结构示意图；
25.图3为本实用新型图2中限位板的剖视图；
26.图4为本实用新型图2中限位板的仰视剖视图；
27.图5为本实用新型图1中连接杆的剖视图；
28.图6为本实用新型图3中a处的放大图；
29.图7为本实用新型图5中b处的放大图。
30.附图标记说明：
31.1、第一锁块；2、第二锁块；3、固定杆；4、限位板；5、挤压板；6、流通管；7、气囊；8、强力弹簧；9、喷头；10、囊层；11、连接杆；12、滑槽；13、挡板；14、移动板；15、复位弹簧。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"坚直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
34.此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
35.请参阅图1至图7，本实用新型提供一种新型自卸车后门的锁紧机构技术方案：
36.一种新型自卸车后门的锁紧机构，包括第一锁块1和第二锁块2，所述第一锁块1和第二锁块2的内部纵向贯穿连接有固定杆3，所述第一锁块1和第二锁块2通过固定杆3固定连接，所述固定杆3的外表面上下端分别转动套接有连接杆11，两个所述连接杆11的右侧之间固定连接有限位板4，所述限位板4通过两个连接杆11与固定杆3转动连接。
37.所述限位板4的前端中心位置滑动连接有挤压板5，所述挤压板5的后端延伸至限位板4的内部中心位置，所述限位板4的内部后端左侧固定连接有流通管6，所述限位板4的内部后端中心位置固定连接有气囊7，所述气囊7的左侧与流通管6的右侧贯通连接，所述流通管6的左侧内部后端四周均固定连接有喷头9，所述喷头9靠近连接杆11内部的一侧固定连接有囊层10。
38.通过采用上述技术方案，首先，通过安装孔将第一锁块1和第二锁块2安装到自卸车的侧面，由于第一锁块1和第二锁块2通过固定杆3固定连接，且两个连接杆11均转动套接在固定杆3上，连接杆11与限位板4固定连接，因此，扳动限位板4能够带动连接杆11在固定
杆3上转动，从而实现限位板4对自卸车的锁紧操作，当连接杆11与固定杆3的连接处由于锈蚀而无法转动的时候，此时，手部扳动限位板4的时候，手部对限位板4上的挤压力大于强力弹簧8的弹性系数，强力弹簧8开始收缩，从而挤压板5开始向着限位板4的内部滑动，对限位板4内部的气囊7进行挤压，挤压之后的气囊7内部的气体进入流通管6的内部，流通管6内部的压强增加，需要说明的是，喷头9的内部装有润滑油，压强增加能够带动囊层10鼓起，同时，压强的增加能够带动喷头9开始喷射润滑油，能够在锁紧机构产生锈蚀的时候，对锁紧机构转动处添加润滑油，实现锁紧机构的转动操作，解决了传统锁紧机构出现锈蚀难以对固定杆3与连接杆11连接处进行润滑油添加的弊端，提升了锁紧机构使用过程中的便捷性。
39.具体的，所述连接杆11的内部中心位置开设有滑槽12，所述喷头9和囊层10靠近滑槽12的一端均贯穿至滑槽12的内部，所述滑槽12呈环形设置，所述滑槽12的内部四周均滑动连接有移动板14，所述滑槽12的内部四周均固定连接有挡板13，相对应两个所述挡板13相互靠近的一侧均固定连接有复位弹簧15，所述复位弹簧15远离挡板13的一端与滑槽12内部相对应的移动板14固定连接。
40.通过采用上述技术方案，在流通管6内部压强增加，带动囊层10鼓起的时候，鼓起的囊层10对移动板14进行挤压，由于滑槽12呈环形设计，因此，相对应的移动板14沿着滑槽12向鼓起囊层10的两边滑动，从而对喷射至滑槽12内部的润滑油进行推动，提升润滑油添加的均匀性，推动之后的润滑油通过出油孔流到固定杆3与连接杆11的连接处。
41.具体的，所述囊层10在鼓起的过程中与相对应的两个移动板14相互靠近的一侧上端接触，所述挤压板5的后端在滑动的过程中与气囊7的前端接触。
42.通过采用上述技术方案，囊层10与移动板14接触，对移动板14进行挤压，从而对滑槽12内部的润滑油进行推动，实现润滑油添加的均匀性，进一步润滑油对锁紧机构的润滑效果。
43.具体的，所述挤压板5位于限位板4内部的前端两侧固定连接有强力弹簧8，相对应的两个所述强力弹簧8远离挤压板5的一端分别与限位板4的内部两侧固定连接。
44.通过采用上述技术方案，强力弹簧8的设置，能够控制挤压板5的移动，从而能够在连接杆11与固定杆3之间出现锈蚀的时候，手部对挤压板5的挤压力大于强力弹簧8的弹性系数，从而实现润滑油的添加，当锁紧机构未出现锈蚀的时候，手部对挤压板5的挤压力小于强力弹簧8的弹性系数，挤压板5无法移动。
45.具体的，所述第一锁块1和第二锁块2的左侧均开设有安装孔。
46.通过采用上述技术方案，安装孔能够实现第一锁块1与第二锁块2的安装操作。
47.具体的，所述连接杆11与固定杆3接触的内表面开设有出油孔。
48.通过采用上述技术方案，出油孔的设置，能够便于润滑油滴落到固定杆3与连接杆11的连接处，实现锁紧机构的润滑操作。
49.工作原理：首先，通过安装孔将第一锁块1和第二锁块2安装到自卸车的侧面，由于第一锁块1和第二锁块2通过固定杆3固定连接，且两个连接杆11均转动套接在固定杆3上，连接杆11与限位板4固定连接，因此，扳动限位板4能够带动连接杆11在固定杆3上转动，从而实现限位板4对自卸车的锁紧操作，需要说明的是，强力弹簧8的设置，能够控制挤压板5的移动，从而能够在连接杆11与固定杆3之间出现锈蚀的时候，手部对挤压板5的挤压力大于强力弹簧8的弹性系数，从而实现润滑油的添加，当锁紧机构未出现锈蚀的时候，手部对
挤压板5的挤压力小于强力弹簧8的弹性系数，挤压板5无法移动，当连接杆11与固定杆3的连接处由于锈蚀而无法转动的时候，手部扳动限位板4的时候，手部对限位板4上的挤压力大于强力弹簧8的弹性系数，强力弹簧8开始收缩，从而挤压板5开始向着限位板4的内部滑动，对限位板4内部的气囊7进行挤压，挤压之后的气囊7内部的气体进入流通管6的内部，流通管6内部的压强增加，需要说明的是，喷头9的内部装有润滑油，压强增加能够带动囊层10鼓起，同时，压强的增加能够带动喷头9开始喷射润滑油，喷射后的润滑油通过出油孔流到连接杆11与固定杆3的连接处，能够在锁紧机构产生锈蚀的时候，对锁紧机构转动处添加润滑油，实现锁紧机构的转动操作，解决了传统锁紧机构出现锈蚀难以对固定杆3与连接杆11连接处进行润滑油添加的弊端，提升了锁紧机构使用过程中的便捷性，与此同时，在流通管6内部压强增加，带动囊层10鼓起的时候，鼓起的囊层10对移动板14进行挤压，由于滑槽12呈环形设计，因此，相对应的移动板14沿着滑槽12向鼓起囊层10的两边滑动，从而对喷射至滑槽12内部的润滑油进行推动，提升润滑油添加的均匀性，推动之后的润滑油通过出油孔流到固定杆3与连接杆11的连接处。
50.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。