一种高强度玄武岩纤维复合板材的制作方法

1.本实用新型涉及板材技术领域，尤其涉及一种高强度玄武岩纤维复合板材。


背景技术：

2.随着汽车工业的发展，对于汽车内饰轻量化和强度的要求越来越高。现有技术中聚氨酯板材应用于汽车顶棚、衣帽架和汽车后备箱隔板的聚氨酯板材克重重、弯曲强度低。
3.现有技术中聚氨酯多层复合板是将无纺布卷铺放至复合线的工作台上，在无纺布上依次撒短切玻璃纤维和固体热熔胶黏剂，然后放至聚氨酯泡沫，在聚氨酯板上依次撒短切玻璃纤维和固体热熔胶黏剂，加热辊压复合，冷却后得到多层复合板材。然而该板材不便于进行拼接，不便于后期板材的铺设，费时费力，需要进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高强度玄武岩纤维复合板材。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种高强度玄武岩纤维复合板材，包括第一板与第二板，所述第一板的内部开设有安装腔且靠近第二板的一侧开设有凹槽，所述凹槽的顶部内壁与底部内壁上均开设有活动槽且与安装腔之间开设有连接孔，连接孔内沿着竖直方向上滑动安装有两个横杆，两个横杆的两端均延伸至连接孔外且一端均转动安装有位于安装腔内的滚轮，另一端均固定安装有限位杆，两个活动槽内均活动安装有竖杆，两个竖杆相互靠近的一端分别与对应的横杆固定连接，所述安装腔远离第二板的一侧内壁上开设有转动槽，转动槽内转动安装有丝杆导套，丝杆导套的一端固定套接有丝杆且固定套接有齿轮，丝杆上固定安装有连接杆，连接杆上固定安装有两个活动块，两个活动块的一侧均开设有与滚轮相适配的挤压孔，两个滚轮分别活动安装在对应的挤压孔内，所述第一板与凹槽相邻的的一侧开设有隐藏凹槽，隐藏凹槽与安装腔之间开设有通孔，通孔内活动安装有衔接杆，衔接杆的两端均延伸至通孔外且一端固定安装有与齿轮相啮合的齿条。
7.优选的，所述衔接杆的另一端固定安装有与隐藏凹槽相适配的隐藏按钮。
8.优选的，所述第二板靠近第一板的一侧固定安装有固定块，固定块的顶部与底部均开设有与限位杆相适配的限位槽。
9.优选的，所述衔接杆上套接有拉伸弹簧，拉伸弹簧的一端固定在衔接杆上，另一端固定在通孔内壁上。
10.优选的，两个竖杆上均套接有复位弹簧，复位弹簧的一端固定在对应的竖杆上，另一端固定在对应的活动槽内壁上。
11.优选的，所述丝杆导套上套接有扭簧，扭簧的一端固定在丝杆导套上，另一端固定在在转动槽内壁上。
12.本实用新型中，所述一种高强度玄武岩纤维复合板材，当需要对第一板与第二板
之间进行拼接的时候，通过向内按压隐藏按钮，即可带动了齿条的向内移动，齿条带动了齿轮与丝杆导套的转动，即可丝杆的向右移动，即可使得两个挤压孔不再挤压对应的滚轮，使得两个横杆通过自身的复位弹簧的作用向上复位，即可带动了两个限位杆的向上移动，然后将固定块插进凹槽中，再松开隐藏按钮,丝杆导套通过扭簧的弹力复位，即可带动了两个活动块的向左移动，两个挤压孔挤压滚轮，即可带动了两个限位杆的相向移动，两个限位杆分别挤压卡进了对应的固定块上的限位槽中，即可对固定块进行固定，即可对第一板与第二板之间进行固定拼接。本实用新型结构简单、使用方便、便于对高强度玄武岩纤维复合板材进行拼接，便于板材的铺装。
附图说明
13.图1为本实用新型提出的一种高强度玄武岩纤维复合板材的结构示意图；
14.图2为本实用新型提出的一种高强度玄武岩纤维复合板材的a部分结构示意图；
15.图3为本实用新型提出的一种高强度玄武岩纤维复合板材的b部分结构示意图；
16.图4为本实用新型提出的一种高强度玄武岩纤维复合板材的关于第一板的部分俯视图。
17.图中：1第一板、2第二板、3固定块、4齿条、5凹槽、6安装腔、7隐藏按钮、8限位杆、9竖杆、10复位弹簧、11横杆、12活动块、13滚轮、14连接杆、15丝杆、16丝杆导套、17齿轮、18扭簧、19衔接杆。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.实施例一
20.参照图1-4，一种高强度玄武岩纤维复合板材，包括第一板1与第二板2，第一板1的内部开设有安装腔6且靠近第二板2的一侧开设有凹槽5，凹槽5的顶部内壁与底部内壁上均开设有活动槽且与安装腔6之间开设有连接孔，连接孔内沿着竖直方向上滑动安装有两个横杆11，两个横杆11的两端均延伸至连接孔外且一端均转动安装有位于安装腔6内的滚轮13，另一端均固定安装有限位杆8，两个活动槽内均活动安装有竖杆9，两个竖杆9相互靠近的一端分别与对应的横杆11固定连接，安装腔6远离第二板2的一侧内壁上开设有转动槽，转动槽内转动安装有丝杆导套16，丝杆导套16的一端固定套接有丝杆15且固定套接有齿轮17，丝杆15上固定安装有连接杆14，连接杆14上固定安装有两个活动块12，两个活动块12的一侧均开设有与滚轮13相适配的挤压孔，两个滚轮13分别活动安装在对应的挤压孔内，第一板1与凹槽5相邻的的一侧开设有隐藏凹槽，隐藏凹槽与安装腔6之间开设有通孔，通孔内活动安装有衔接杆19，衔接杆19的两端均延伸至通孔外且一端固定安装有与齿轮17相啮合的齿条4。
21.实施例二
22.本实用新型中，衔接杆19的另一端固定安装有与隐藏凹槽相适配的隐藏按钮7，通过向内按压隐藏按钮7，即可带动了齿条4的向内移动，齿条4带动了齿轮17与丝杆导套16的
转动。
23.本实用新型中，第二板2靠近第一板1的一侧固定安装有固定块3，固定块3的顶部与底部均开设有与限位杆8相适配的限位槽，通过两个限位杆8分别挤压卡进了对应的固定块3上的限位槽中，即可对固定块3进行固定，即可对第一板1与第二板2之间进行固定拼接。
24.本实用新型中，衔接杆19上套接有拉伸弹簧，拉伸弹簧的一端固定在衔接杆19上，另一端固定在通孔内壁上，通过拉伸弹簧便于衔接杆19的复位。
25.本实用新型中，两个竖杆9上均套接有复位弹簧10，复位弹簧10的一端固定在对应的竖杆9上，另一端固定在对应的活动槽内壁上，通过复位弹簧10便于竖杆9的复位。
26.本实用新型中，丝杆导套16上套接有扭簧18，扭簧18的一端固定在丝杆导套16上，另一端固定在在转动槽内壁上，通过扭簧18便于丝杆导套16的复位。
27.本实用新型中，当需要对第一板1与第二板2之间进行拼接的时候，通过向内按压隐藏按钮7，即可带动了齿条4的向内移动，齿条4带动了齿轮17与丝杆导套16的转动，即可丝杆15的向右移动，即可使得两个挤压孔不再挤压对应的滚轮13，使得两个横杆11通过自身的复位弹簧10的作用向上复位，即可带动了两个限位杆8的向上移动，然后将固定块3插进凹槽5中，再松开隐藏按钮7,丝杆导套16通过扭簧18的弹力复位，即可带动了两个活动块12的向左移动，两个挤压孔挤压滚轮13，即可带动了两个限位杆8的相向移动，两个限位杆8分别挤压卡进了对应的固定块3上的限位槽中，即可对固定块3进行固定，即可对第一板1与第二板2之间进行固定拼接。本实用新型结构简单、使用方便、便于对高强度玄武岩纤维复合板材进行拼接，便于板材的铺装。
28.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。