一种受电弓弓头减震复位组件的制作方法

1.本实用新型涉及轨道交通技术领域，特别涉及一种受电弓弓头减震复位组件。


背景技术：

2.城市用城轨车辆，主要有地铁、轻轨或者有轨电车等，车辆行驶时依靠升起车顶的受电弓与接触网接触为车辆供电的方式。受电弓弓头是受电弓的重要组成部件，弓头是受电弓上与接触网接触的部件，其工作条件恶劣，其性能优劣直接决定了受电弓的受流质量和可靠性。
3.现有的受电弓弓头其碳滑板由碳滑板安装台与弓头支架安装（如公开号为cn111660818a的专利），这样的安装方式不但加大了弓头的复杂程度及重量，同时碳滑板与碳滑板安装台由横向的螺栓连接，此时的螺栓在碳滑板升降时受到剪切力，螺栓易断。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种受电弓弓头减震复位组件，通过弓角与天平座连接，避免碳滑板总成直接与天平座连接受力，可有效提高碳滑板总成的使用寿命；碳滑板总成通过凹形面板与滑板托架相连接，增加碳滑板与凹型面板的接触面积，能提高二者连接的稳定性，同时“箱梁”结构的滑板托架在保证结构强度的同时，由于其空心的设置，可大幅减轻护板托架重量；碳滑板与滑板托架之间通过竖直的螺栓连接，在碳滑板总成上下运动时，螺栓承受拉力或压力，这样的方式解决螺栓横向设置易被剪切力损坏的问题。
5.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.一种受电弓弓头减震复位组件，包括弓头支架、碳滑板总成、弓角，所述弓头支架包括天井管和设置在天井管两端的天平座，所述弓角设置在天平座上，所述弓角的水平段设有l形的连接台，所述连接台上设有连接槽，所述连接槽底部设有竖直的螺纹孔；
7.所述碳滑板总成包括碳滑板和滑板托架，所述碳滑板通过滑板托架与所述连接槽相连接，所述滑板托架通过螺纹孔、螺栓与所述连接槽相连接；
8.所述弓角和天平座之间设有气囊弹簧，所述弓角与天平座之间设有用于限制碳滑板运动方向的导向装置。
9.进一步地，所述连接槽呈v字形。
10.进一步地，所述弓角通过底座与气囊弹簧相连接。
11.进一步地，所述导向装置包括导向台和滑动块，所述导向台与所述天平座相连接，所述导向台上设有竖向的滑动槽，所述滑动块通过滑动槽与所述导向台滑动连接，所述滑动块的一端与所述底座相连接。
12.进一步地，所述气囊弹簧包括波纹管、弹簧、上端盖和下端盖，所述上端盖和下端盖分别设置在所述波纹管的两端，所述弹簧设置在波纹管内，所述弹簧的两端分别与所述上端盖和下端盖相连接；
13.所述下端盖设有凸柱，所述凸柱设有与波纹管内部连通的放气孔，所述凸柱与所述天平座相连接，所述底座上设有固定台，所述固定台与所述上端盖螺纹连接。
14.进一步地，所述连接台通过螺栓与所述底座相连接。
15.本实用新型的有益效果是：
16.1）碳滑板总成通过弓角与天平座连接，避免碳滑板总成直接与天平座连接受力，可有效提高碳滑板总成的使用寿命。碳滑板总成通过凹形面板与滑板托架相连接，增加了碳滑板与凹型面板的接触面积，能提高二者连接的稳定性，同时“箱梁”结构的滑板托架在保证结构强度的同时，由于其空心的设置，可大幅减轻护板托架重量。碳滑板与滑板托架之间通过竖直的螺栓连接，在碳滑板总成上下运动时，螺栓承受拉力或压力，这样的方式解决了螺栓横向设置易被剪切力损坏的问题。
17.2）弹簧气囊与天平座、底座螺纹连接的方式方便拆卸，同时竖向设置的螺栓在弹簧气囊运动时仅受压力或拉力，可有效提高弹簧气囊与天平座、底座之间的连接强度。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例中受电弓弓头减震复位组件的整体结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例中滑板托架的结构示意图；
20.图3为本实用新型实施例中弓角的结构示意图；
21.图4为本实用新型实施例1中气囊弹簧的结构示意图；
22.图5为本实用新型实施例2中气囊弹簧的结构示意图；
23.图中，1、弓头支架；2、碳滑板总成；3、弓角；4、天井管；5、天平座；6、连接槽；7、碳滑板；8、滑板托架；9、气囊弹簧；10、导向装置；11、导向台；12、滑动块；13、波纹管；14、弹簧；15、上端盖；16、下端盖；17、凸柱；18、固定台；19、凹形面板；20、底板；21、斜肋板；22、加强板；23、连接台；24、底座。
具体实施方式
24.下面将结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.参阅图1-图5，本实用新型提供一种技术方案：
26.实施例：
27.如图1-4所示，一种受电弓弓头减震复位组件，包括弓头支架1、碳滑板总成2、弓角3，所述弓头支架1包括天井管4和设置在天井管4两端的天平座5，所述弓角3设置在天平座5上，所述弓角3的水平段设有l形的连接台23，所述连接台23上设有连接槽6，所述连接槽6底部设有竖直的螺纹孔；
28.所述碳滑板总成2包括碳滑板7和滑板托架8，所述碳滑板7通过滑板托架8与所述连接槽6相连接，所述滑板托架8通过螺纹孔、螺栓与所述连接槽6相连接；
29.所述弓角3和天平座5之间设有气囊弹簧9，所述弓角3与天平座5之间设有用于限制碳滑板7运动方向的导向装置10。
30.所述连接槽6呈v字形。
31.所述弓角3通过底座24与气囊弹簧9相连接。
32.如图2所示，其中，1、滑板托架8包括凹形面板19、底板20、斜肋板21和竖直的加强板22，凹形面板19设置在碳滑板7底面，且凹形面板19的两侧部分包覆在碳滑板7两侧面。滑板托架8如此设置可提高滑板托架8强度，保证使用寿命，避免滑板托架8中部受力下塌。2、底座24与弓角3之间通过螺栓和筋板相连接。3、滑板托架8底部设置竖直的螺栓连接碳滑板7。
33.这样的安装方式不但加大了弓头的复杂程度及重量，同时碳滑板7与碳滑板7安装台由横向的螺栓连接，此时的螺栓在碳滑板7升降时受到剪切力，螺栓易断。
34.碳滑板总成2通过弓角3与天平座5连接，避免碳滑板总成2直接与天平座5连接受力，可有效提高碳滑板总成2的使用寿命。碳滑板总成2通过凹形面板19与滑板托架8相连接，增加了碳滑板7与凹型面板的接触面积，能提高二者连接的稳定性，同时“箱梁”结构的滑板托架8在保证结构强度的同时，由于其空心的设置，可大幅减轻护板托架重量。碳滑板7与滑板托架8之间通过竖直的螺栓连接，在碳滑板总成2上下运动时，螺栓承受拉力或压力，这样的方式解决了螺栓横向设置易被剪切力损坏的问题。
35.且设置的弹簧14气囊可在碳滑板总成2升降时起到减震复位的作用。
36.进一步地，如图4所示，所述导向装置包括导向台11和滑动块12，所述导向台11与所述天平座5相连接，所述导向台11上设有竖向的滑动槽，所述滑动块12通过滑动槽与所述导向台11滑动连接，所述滑动块12的一端与所述底座24相连接。其中碳滑板总成2运动时，由于滑动块12和滑动槽的限位作用，保证碳滑板总成2只能沿竖直方向滑动，进而可解决碳滑板总成2偏磨的问题。
37.进一步地，如图4所示，所述气囊弹簧9包括波纹管13、弹簧14、上端盖15和下端盖16，所述上端盖15和下端盖16分别设置在所述波纹管13的两端，所述弹簧14设置在波纹管13内，所述弹簧14的两端分别与所述上端盖15和下端盖16相连接；
38.所述下端盖16设有凸柱17，所述凸柱17设有与波纹管13内部连通的放气孔，所述凸柱17与所述天平座5相连接，所述底座24上设有固定台18，所述固定台18与所述上端盖15螺纹连接。其中固定台18与上端盖15连接时，二者同轴。上端盖15与下端盖16同轴。
39.放气孔用于改变气囊弹簧9内部气压，进而实现减震复位的功能。而设置的固定台18与固定台18方便气囊与天平座5、底座24的连接。气囊连接时，抬升底座24保证底座24与天平座5之间留有足够的安装空间。之后将气囊弹簧9的上端盖15与固定台18螺纹连接。凸柱17与天平座5之间螺纹连接或卡接。
40.气囊组件与底座24和天平座5之间螺纹连接方便拆卸。
41.实施例2：
42.本实施例在实施例1的基础上，如图5所示，所述固定台18通过螺栓与所述底座24相连接。
43.装配时：首先将固定台18与上端盖15固定，之后将凸柱17与天平座5螺纹连接，此时凸柱17除起到连接弹簧14气囊和天平座5的作用，还起到定位的作用。凸柱17与天平座5连接时，上端盖15上的固定台18上的螺纹孔与底座24上的螺纹孔同轴。最后通过螺栓将固定台18与底座24连接完成弹簧14气囊的安装。
44.弹簧14气囊与天平座5、底座24螺纹连接的方式方便拆卸，同时竖向设置的螺栓在弹簧14气囊运动时仅受压力或拉力，可有效提高弹簧14气囊与天平座5、底座24之间的连接强度。
45.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。