一种具有液压站的换电站的制作方法

1.本实用新型涉及车辆换电领域，特别涉及一种具有液压站的换电站。


背景技术：

2.随着新能源在汽车领域内的逐渐深化利用，电动汽车占汽车市场的销售份额也越来越大，电动汽车主要靠电驱动，它主要的动力源是来源于车辆上的电池包，通过电池包放电及一系列的电能至动能的转化过程后，驱动电动汽车车轮的转动，换电站可以为电动汽车提供快速换电服务，解决电动汽车续航问题，成为一种高效、便捷的补电方式。
3.当前，在换电站为电动汽车进行电池包更换的过程中，需要将电动汽车通过举升机抬升至一定高度，再通过自动换电设备对电动汽车进行电池包的更换工作，由于电动汽车的自重较重，举升机常采用液压动力源实现升降。
4.现有技术中，申请号为cn201811495232.3的中国发明专利申请中公开了一种用于换电平台的定位及升降系统、换电平台和充换电站。其中，带动举升机升降的动力升降单元设置在举升机的托载单元内，即举升平台与举升框架之间，且其公开了可以使用液压机构作为升降的动力源。但是液压机构是直接设置在举升平台与举升框架之间的，举升平台在竖直方向上运动的高度受到液压机构的限制，导致举升平台所能达到的最低高度也必须高于液压机构的安装高度，导致整个换电平台的高度较高，从而使其制造成本也较高，用户体验也较差。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的是现有技术中液压机构占用举升平台下方空间从而导致整个换电平台的高度较高、制造成本高及用户体验差的技术问题，提供一种具有液压站的换电站。
6.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
7.一种具有液压站的换电站，包括混凝土底板，所述混凝土底板包括充电区与换电区，所述换电区内设有用于举升车辆的举升机，所述充电区内设有液压站，所述液压站作为所述举升机的动力源。
8.上述结构中，将液压站从举升机处移到具有液压站的换电站的充电区，使得举升机的升降高度不再受到液压站的安装高度的限制，降低具有液压站的换电站成本，提高用户体验。
9.优选地，所述举升机与液压站均为两个；沿着第一方向，所述充电区位于所述换电区的一侧或两侧，所述第一方向垂直于所述车辆的行进方向；沿着第二方向，两个所述举升机分别设置在换电区的两端，所述第二方向平行于所述车辆的行进方向；所述举升机与液压站一一对应设置，两个所述液压站位于举升机沿所述第二方向的同侧或异侧。
10.上述结构中，通过将充电区设置在换电区的侧边，尽量减少液压站与举升机的液压缸之间的管路的长度，节约成本。
11.优选地，沿着所述第二方向，所述换电区的两端开设有举升凹槽，所述举升机设置于对应位置处的举升凹槽内。
12.上述结构中，通过设置举升凹槽来容纳举升机，在换电站安装时方便举升机的定位，提高施工效率。
13.优选地，所述举升机包括用于带动举升机升降的液压缸，所述液压缸与对应的液压站通过管路连通，所述管路穿设在混凝土底板的换电区内。
14.上述结构中，由于管路是穿设在换电区的混凝土底板内的，所以能够避免管路与具有液压站的换电站内其他结构、设备碰撞或摩擦，导致管路损坏。
15.优选地，所述充电区内开设有液压孔，所述液压孔内设有液压站。
16.上述结构中，通过在充电区内开设液压孔来容纳液压站，为液压站提供了安装空间。
17.优选地，所述换电区内设有第一凹槽，所述第一凹槽的两端分别延伸至液压孔与举升凹槽，所述管路穿设在所述第一凹槽内。
18.上述结构中，液压站处的管路通过穿设第一凹槽后连接至举升机的液压缸处，相较于穿过换电区的通孔这样的形式，安装更加方便，效率更高。
19.优选地，所述第一凹槽内设有占位件，所述管路从所述占位件与第一凹槽的槽底之间穿过。
20.上述结构中，通过在第一凹槽内设置占位件将管路和管线始终压至第一凹槽的槽底位置，降低管路从第一凹槽内伸出的一端在竖直方向上的高度，从而更好的避免与举升机在升降过程中发生碰撞。
21.优选地，所述第一凹槽的开口处设有盖板，所述占位件与所述盖板连接。
22.上述结构中，占位件通过盖板设置在第一凹槽内，使得占位件的连接结构简单，提高占位件的安装效率。
23.优选地，所述第一凹槽的槽底靠近所述举升凹槽的一端设有倾斜面，自液压孔指向举升凹槽的方向，所述倾斜面朝下延伸。
24.上述结构中，倾斜面能够进一步将管路和管线的高度导向更低的高度，从而更好的避免与举升机在升降过程中发生碰撞。
25.优选地，所述举升凹槽的侧壁上开设有供管线穿过的第二凹槽，所述第二凹槽的第一端与所述第一凹槽连通；沿着所述第二方向，所述第二凹槽的第二端延伸至所述换电区的端部。
26.上述结构中，通过设置第二凹槽可以将管线导向坡道处与坡道处的道闸、摄像头等功能设备连接，同时避免管线与升降机发生碰撞而导致管线损坏。
27.优选地，所述具有液压站的换电站还包括：用于承载混凝土底板的混凝土基座，所述混凝土基座对应所述举升机的液压缸的位置处设有容纳区域，所述液压缸部分伸入所述容纳区域内。
28.通过上述结构的设置，可以使得当举升机用于举升车辆的表面与混凝土底板的上表面齐平时，由于举升机为液压缸预留的高度小于液压缸完全收拢时的高度，从而在混凝土基座上开设容纳区域，用来容纳液压缸的下端，保证液压缸在高度方向上具有足够的安装空间，从而使得举升机用于举升车辆的表面能够达到与混凝土底板的上表面齐平甚至更
低的状态，进而降低整个具有液压站的换电站停放车辆的高度，降低具有液压站的换电站成本，提高用户体验。
29.优选地，所述容纳区域为贯通的容纳槽或容纳孔。
30.优选地，所述混凝土底板由多块混凝土预制板依次拼接而成。
31.上述结构中，混凝土底板分为多块，相对于整块的底板，其单块的混凝土预制板的体积与重量都降低了，方便制作、运输和吊装。
32.优选地，相邻所述混凝土预制板的对应位置处通过连接板和/或螺纹连接组件固定连接。
33.上述结构中，采用连接板和/或螺纹连接组件的形式对混凝土预制板进行连接，连接形式简单，现场施工效率高。
34.优选地，所述举升机与液压站设置在同一块所述混凝土预制板处。
35.上述结构中，由于举升机与液压站设置在同一块所述混凝土预制板处，从而连通液压站与举升机的液压缸的管路穿过的孔或槽在现场装配时无需进行定位、对准工作，降低安装难度，缩短具有液压站的换电站的装配时间。
36.优选地，沿着所述第一方向，设有所述举升机的混凝土预制板的端部开设有液压槽口，所述液压槽口与相邻所述混凝土预制板共同形成液压孔，所述液压站设置在所述液压孔内。
37.上述结构中，若液压孔开设在混凝土预制板的边缘处，此时液压孔距离边缘处的距离较近，混凝土预制板在该处的强度较低，容易在受到碰撞时损坏断裂，而将液压孔设计成液压槽口与相邻混凝土预制板配合共同构成，可以避免上述问题，同时尽量的将液压孔与举升凹槽之间的距离扩大，保证凝土预制板在液压孔与举升凹槽之间的部分的结构强度。
38.在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。
39.本实用新型的积极进步效果在于：
40.通过将液压站从举升机处挪到混凝土底板的充电区，解决了举升平台内设有液压机构，限制其所能达到的最低高度，导致整个换电平台的高度较高、制造成本高及用户体验差的问题，在混凝土底板的换电区开设供管线与管路通过的第一凹槽，然后再通过在第一凹槽设置倾斜面、占位件及盖板，防止管路、管线与举升机产生碰撞，延长管路与管线的使用寿命，同时，该换电站的液压站位置布局更加合理，可以满足实际工况需求。
附图说明
41.图1为具有液压站的换电站的混凝土底板的一种具体实施方式的俯视图；
42.图2为图1中的液压孔及第一凹槽处的局部放大图；
43.图3是图2的上置式液压站安装在液压孔内及在第一凹槽内设有占位件的示意图；
44.图4为具有液压站的换电站的混凝土底板的另一种具体实施方式的俯视图；
45.图5为图4中的液压孔及第一凹槽处的局部放大图；
46.图6为图5的混凝土底板安装上置式液压站、盖板、占位件及连接板后的局部示意图；
47.图7为图6中去掉盖板后的结构示意图；
48.图8为第一占位件的结构示意图；
49.图9为第二占位件的结构示意图；
50.图10为第一混凝土预制板的结构示意图；
51.图11为混凝土基座的结构示意图；
52.图12为具有液压站的换电站的结构示意图。
53.1-混凝土底板，1a-第一混凝土预制板，1b-第二混凝土预制板，2-举升凹槽，3-液压孔，31-液压槽口，4-第一凹槽，41-第一凹槽的槽底，42-倾斜面，43-定位凹槽，5-连接板，51-连接定位槽，52-螺纹连接组件，6-第二凹槽，7-盖板，71-第一连接孔，72-第二连接孔，8-上置式液压站，91
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第一占位件，911-第一本体，912-第一连接部，913-第一抵设部，92-第二占位件，921-第二本体，922-第二连接部，923-第二抵设部，10-混凝土基座，101-上坡道，102-下坡道，103-第一容纳孔，104-第二容纳孔，11-道闸，12-摄像头，13-举升机，14-监控室，15-开关柜，16-电池架，17-升降机，18-充电机，19-控制单元，20-轨道，21-换电设备，a-充电区，b-换电区。
具体实施方式
54.下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
55.【实施例1】
56.如图1所示，实施例1公开了一种具有液压站的换电站的具体实施方式，包括混凝土底板1，混凝土底板1包括充电区a与换电区b，换电区b用于对电动汽车进行换电，充电区a用于设置换电用的相关设备，换电区b内设有用于举升车辆的举升机13，充电区a内设有液压站，该液压站作为举升机的动力源。
57.具体的，举升机包括用于实现升降功能的液压缸，液压站为液压缸提供液压油，以驱动液压缸做功，最终实现举升机的举升或下降的功能。
58.本实施例中，液压站可以为上置式液压站8，也可以是旁置式液压站，上置式液压站8为泵装置立式安装在油箱盖板上，旁置式液压站为泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，只要能够为液压缸提供动力源即可，此处不作限制。
59.本实施例中，通过将液压站设置在混凝土底板的充电区处，从而不会使得举升机的升降高度受到限制，举升机可以实现完全举升与完全缩回，从而换电站用于停放车辆的高度可以下降，降低换电站的成本，提高用户体验。
60.【实施例2】
61.如图1所示，实施例2公开了一种具有液压站的换电站的具体实施方式，包括混凝土底板1、两个举升机13与两个液压站，其中，该混凝土底板1 为一块整板，包括两个充电区a与一个换电区b，液压站8为上置式液压站 8。
62.如图12所示，沿着第一方向(图12中的水平方向)，该第一方向垂直于车辆的行进方向，充电区a设置在换电区b的两侧。沿着第二方向(图12 中的竖直方向)，该第二方向为车辆的行进方向，换电区的两端设有用于举升车辆的举升机13，充电区a内设有上置式液压站8、用于对换电站进行统一控制的控制单元19、为换电站内设备配电供电的开关柜15、用
于取放电池的升降机17、存放电池包的电池架16及为电池包充电的充电机18，其中，位于换电区b的左侧的充电区a内设有监控室14，监控室14内设有该上置式液压站8，充电区a与换电区b均设有轨道20，换电设备21在该轨道20 上行驶，该上置式液压站8作为举升机13的动力源。
63.该举升机13上设有用于控制轮距调节装置或轴距调节装置的电磁阀、用于控制举升机13升降的液压缸，本实施例中，液压缸采用直顶式液压缸，液压缸、电磁阀通过输送液压油的管路与对应的上置式液压站8连接。在其它实施方式中，还包括用于检测举升机13升降高度的高度检测装置，高度检测装置通过管线与换电站的控制单元19电连接。控制单元19用于对举升机13进行控制。
64.如图1所示，本实施例中，混凝土底板1的两个充电区内各开设有一个用于容纳上置式液压站8的液压孔3，该液压孔3为贯通孔。沿着第二方向 (图1中的竖直方向)，该第二方向为车辆的行进方向，混凝土底板1的换电区的两端开设有举升凹槽2，举升机13设置于对应位置处的举升凹槽2 内，即实现两个举升机13分别设置在换电区b的两端。
65.如图12所示，上置式液压站8与举升机13一一对应设置，且两个上置式液压站8位于相应的举升机13的不同侧，即第一个上置式液压站8位于第一个举升机13的左侧，第二个上置式液压站8位于第二个举升机13的右侧，相应的，混凝土底板1的充电区内对应上置式液压站8的位置处开设有用于容纳上置式液压站8的液压孔3，该液压孔3沿着竖直方向贯穿该混凝土底板1。
66.在其他具体实施方式中，两个上置式液压站8也可以位于对应的举升机 13的同侧，即第一个上置式液压站8位于第一个举升机13的左侧，且第二个上置式液压站8位于第二个举升机13的左侧，或第一个上置式液压站8 位于第一个举升机13的右侧，且第二个上置式液压站8位于第二个举升机 13的右侧，具体设置的位置也可以根据实际换电站内部布置需求进行灵活变化。
67.进一步的，换电站也可以包括混凝土基座10，混凝土底板1放置于混凝土基座10上，两个举升机13、混凝土基座10的上坡道101与下坡道102 均沿着车辆的行进方向(即图1中的换电区b的竖直方向)设置。如图11 所示，混凝土基座10对应举升机13的液压缸的位置处设有在水平方向上截面形状呈圆形的第一容纳孔103，液压缸的下半部分伸入该第一容纳孔103 内，混凝土基座10对应混凝土底板1上的液压孔3的位置处也开设有第二容纳孔104，可以使得此处可以容纳更高高度的液压站3。
68.在其他具体实施方式中，若液压缸在高度方向上的需求不大时，容纳孔也可以采用容纳槽代替，以满足液压缸在安装时的高度要求为准；充电区a 也可以只有一个，并位于换电区b的一侧，根据具有液压站的换电站的实际换电需求决定，此处不再赘述。
69.【实施例3】
70.实施例3公开了另一种具有液压站的换电站的具体实施方式，实施例3 在实施例2的基础上，实施例3还包括以下结构。
71.如图1～3所示，用于输送液压油的管路及用于控制举升机13的管线穿设在混凝土底板1的换电区内，具体的，在混凝土底板1的换电区的上表面开设第一凹槽4，该第一凹槽4开口朝上，混凝土底板1的上端面靠近第一凹槽4的上端开口处设有朝下凹陷的定位凹槽43，第一凹槽4的两端分别延伸至液压孔3与举升凹槽2处并与之连通，而管路与管线设置于
该第一凹槽 4内，第一凹槽4内设有占位件，用于将管路与管线限制在第一凹槽的槽底 41处，即管路从占位件与第一凹槽的槽底41之间穿过。
72.如图5与图6所示，为了方便占位件的安装，在定位凹槽43处可拆卸连接有盖板7，盖板7的第一端(图5的盖板7的左端)与液压孔3具有一定距离，使得液压站与盖板7的第一端之间形成一供管路、管线穿过的通道，盖板7的第二端延伸至举升凹槽2处。盖板7与占位件可拆卸连接，以使占位件能够固定于第一凹槽4内，占位件能够限制管路与管线从第一凹槽4的右侧伸出时在竖直方向上的高度，避免其与举升机13在升降过程中发生碰撞，导致管路与管线损坏。
73.具体的，混凝土底板1与盖板7的可拆卸连接方式参见图6，定位凹槽 43处预埋有螺母，盖板7对应预埋的螺母的位置处开设有第一连接孔71，盖板7对应占位件的位置处开设有第二连接孔72，盖板7的第一连接孔71 通过螺栓与预埋的螺母连接，且盖板7的第二连接孔72通过螺纹连接件与占位件连接，前述的螺纹连接件为配套使用的螺栓与螺母。
74.本实施例通过将上置式液压站8从举升机13处移至混凝土底板1的充电区，为上置式液压站8提供了足够的安装高度，并通过设置第一凹槽4来容纳管路管线，并通过占位件来限制管路、管线从第一凹槽4与举升凹槽2 的连通处伸出时的高度，在举升机13升降的过程中，避免管路、管线与举升机13发生碰撞而损坏。
75.【实施例4】
76.如图1与图2所示，实施例4与实施例3的结构基本相同，实施例4与实施例3的不同之处在于，实施例4的第一凹槽的槽底41靠近举升凹槽2 的一端设有倾斜面42，自液压孔3指向举升凹槽2的方向(即图1中从左至右的方向)，倾斜面42朝下延伸。本实施例中，如图3所示，占位件有两个，分别为第一占位件91与第二占位件92，分别示于图8与图9，其中，第一占位件91设置于倾斜面42的正上方，第二占位件92设置于第一凹槽的槽底41的上方。
77.具体的，如图8所示，第一占位件91包括第一本体911及设置于第一本体911的第一端(图8的第一本体911的上端)的第一连接部912，第一连接部912与盖板7通过螺栓与螺母配合相互连接。为了避免第一本体911 的第二端(图8的第一本体911的下端)长时间与管路、管线接触摩擦导致其破损，在第一本体911的第二端设置第一抵设部913，本实施例中，第一本体911、第一连接部912与第一抵设部913均为直板，其中，第一抵设部 913与第一连接部912均垂直于第一本体911并朝向第一本体911的同一侧延伸。
78.如图9所示，第二占位件92包括第二本体921及设置于第二本体921 的第一端(图9的第二本体921的上端)的第二连接部922，所述第二连接部922与盖板7通过螺栓与螺母配合相互连接。为了避免第二本体921的第二端(图9的第二本体921的下端)长时间与管路、管线接触摩擦导致其破损，在第二本体921的第二端设置第二抵设部923，本实施例中，第二本体 921、第二连接部922与第二抵设部923均为直板，其中，第二抵设部923 与第二连接部922均垂直于第二本体921并朝向第二本体921的同一侧延伸，且第一占位件91与第二占位件92的开口朝向相对。
79.在竖直高度方向上，第一抵设部913所在的高度低于第二抵设部923所在的高度，从而能够将管路、管线沿着倾斜面42的延伸方向将靠近举升机 13处的管路高度压得更低，在举升机13升降的过程中，进一步避免举升机 13与管路、管线碰撞而导致管路损坏。
80.为避免第一本体911与第一抵设部913的连接转角处过于尖锐而损坏穿设在第一
凹槽4内的管路与管线，将第一本体911与第一抵设部913连接处的外转角设置成圆滑过渡，以减少转角处与管路、管线的摩擦。
81.为避免第二本体921与第二抵设部923的连接转角处过于尖锐而损坏穿设在第一凹槽4内的管路与管线，将第二本体921与第二抵设部923连接处的外转角设置成圆滑过渡，以减少转角处与管路、管线的摩擦。
82.在其他具体实施方式中，第一连接部912、第一抵设部913也可以相对于第一本体911倾斜设置，或第一抵设部913与第一连接部912也可以朝向相反的方向延伸，只要能够使得第一占位件91通过盖板7设置于第一凹槽4 内且第一抵设部913能够抵住管路；第二连接部922、第二抵设部923也可以相对于第二本体921倾斜设置，或第二抵设部923与第二连接部922也可以朝向相反的方向延伸，只要能够使得第二占位件92通过盖板7设置于第一凹槽4内且第二抵设部923能够抵住管路；第一占位件91与第二占位件 92的开口方向也可以设置成反向，此处不再赘述。
83.【实施例5】
84.如图2所示，实施例5与实施例3～4具有基本相同的结构，实施例5的不同之处在于，具有液压站的换电站为了给需要换电的车辆进行拍摄及对车拦截，在上坡道101处设置道闸11与摄像头12，在下坡道102处设置道闸 11，道闸11与摄像头12均通过管线电连接于控制单元19，实施例5的举升凹槽2的靠近液压孔3的侧壁上开设有供管线穿过的第二凹槽6，第二凹槽 6的延伸方向相对于水平面倾斜设置，第二凹槽6的第一端与第一凹槽4连通，沿着第二方向，第二凹槽6的第二端延伸至换电区的端部。第二凹槽6 远离第一凹槽4的一端(即图2的第二凹槽6的上端)的高度需与混凝土基座10对应位置的坡道内设置的过线孔的高度一致，从而使得混凝土基座10 的上坡道101的道闸11、摄像头12及下坡道102处的道闸11的管线能够依次通过过线孔、第二凹槽6、第一凹槽4后连接到控制单元19处。
85.需要注意的是，第二凹槽6的倾斜程度与对应的坡道(上坡道101或下坡道102)内过线孔的高度有关，以保证坡道处的管线能够顺利伸入到第二凹槽6内，减少管线的弯折，增加管线的使用寿命。
86.【实施例6】
87.如图4～7所示，实施例6公开了另一种具有液压站的换电站的具体实施方式，实施例6与实施例2～5具有基本相同的结构，实施例6相对于实施例 2～5的不同之处在于，实施例6的混凝土底板1由多块混凝土预制板依次拼接而成，本实施例中为三块，分别为一块第一混凝土预制板1a及两块第二混凝土预制板1b，以方便现场安装的运输与吊装，如图6所示，相邻混凝土预制板的对应位置处采用连接板5与螺纹连接组件52配合实现固定连接，具体连接方式为，沿着混凝土预制板的排布方向，在有需求进行连接固定的混凝土预制板的端部开设一端开口的连接定位槽51，连接定位槽51的槽底预埋有螺母，相邻的混凝土预制板的对应端的连接定位槽51内分别设有同一块连接板5的两端，该连接板5通过螺栓分别与连接定位槽51内预埋的螺母连接固定，从而实现相邻的混凝土预制板的连接，从而三块混凝土预制板连接后共同形成混凝土底板1，本实施例中的螺纹连接组件52即为该预埋的螺母以及用于将连接板5固定在连接定位槽51内的螺栓。
88.具体的，如图4、图5及图10所示，沿着第一方向，第一混凝土预制板 1a的两端(即图10的第一混凝土预制板1a的左右两端)的端部开设有液压槽口31，沿着第二方向，第一混
凝土预制板1a的两端(即图10的第一混凝土预制板1a的上下两端)开设向内凹陷的举升凹槽2，举升凹槽2内放置有举升机13。混凝土预制板的液压槽口31与相邻的混凝土预制板共同形成液压孔3，上置式液压站8设置在该通过液压槽口31与相邻的混凝土预制板构成的液压孔3内，即举升机13与液压站都设置在第一混凝土预制板1a处。
89.在其他具体实施方式中，相邻的混凝土预制板也可以直接采用螺纹连接组件52或连接板5进行固定连接，此处不再赘述。在其它实施方式中，混凝土预制板的数量根据实际需要进行调整，只要满足实际工况要求即可，此处不再赘述。
90.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。