底部挂接式电池包及电动汽车的制作方法

底部挂接式电池包及电动汽车
1.本技术要求申请日为2021年12月26日的中国专利申请cn2021116067637的优先权、申请日为2021年12月26日的中国专利申请cn2021116067815的优先权、以及申请日为2021年11月30日的中国专利申请cn2021114443838的优先权。本技术引用上述中国专利申请的全文。
技术领域
2.本实用新型涉及一种底部挂接式电池包及电动汽车。


背景技术：

3.近几年来，新能源汽车发展迅速，依靠蓄电池作为驱动能源的电动车辆，具有零排放，噪声小的优势，随着电动汽车的市场占有率和使用频率也越来越高，目前电动汽车中的电动商用车，如电动重型卡车、电动轻型卡车也开始逐渐出现在各自的应用场景中，同时也匹配建造了为电动卡车进行电池包更换的换电站。
4.目前，电动汽车上的电池包通过单端固定的锁止配合结构与电动汽车的车身支架或车身纵梁上的锁止机构配合实现锁止，但由于该锁止配合结构是单端固定的，当电动汽车在崎岖、颠簸路面上行驶时，电池包会相对于电动汽车的车身支架或车身纵梁发生抖动或晃动，锁止配合结构的自由端容易从锁止机构上脱出从而导致锁止连接失效，致使电池包与电动汽车分离。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中由于锁止配合结构为单端固定，导致电池包无法稳定连接在电动汽车上，容易从锁止机构上脱出从而导致锁止连接失效，致使托盘或托架与电动汽车分离的缺陷，提供一种底部挂接式电池包及电动汽车。
6.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
7.一种底部挂接式电池包，用于以自上而下的方向与电动汽车纵梁上的锁止机构可拆卸连接，所述底部挂接式电池包包括电池包箱体和若干挂接件；所述电池包箱体的底部对应所述纵梁的位置处设有朝向所述电池包箱体内部凹陷的凹槽，若干个所述挂接件的两端均与所述凹槽的侧壁或所述凹槽内的安装支架连接并形成其中间的挂接部，所述电池包箱体通过若干个所述挂接件的挂接部与所述锁止机构配合可拆卸连接于所述纵梁。
8.在本方案中，通过在电池包的底部设置凹槽，电池包移动至纵梁的上方的换电工位并实现凹槽与纵梁对准，然后缓慢放下电池包，使得电池包能够稳定地连接在纵梁上，其中，电池包通过底部凹槽内的两端固定的挂接件与电动汽车上的锁止机构锁止连接，即使挂接件相对于锁止机构发生水平方向上的偏移，挂接件也不会从锁止机构内脱出，锁止机构与挂接件之间的连接更加稳定，挂接件承载效果更好。同时，由于电池包的两侧延伸至纵梁的外侧，因此电池包能够充分利用纵梁侧部的高度空间，提高电池包的储电量。
9.较佳地，所述凹槽用于容纳至少部分的所述纵梁。
10.在本方案中，采用上述结构形式，使得凹槽的开口与纵梁对准，实现至少部分纵梁位于凹槽内，结构紧凑，空间利用率高，同时可以尽量降低电动汽车的重心，提高电动汽车行驶的平稳性。
11.较佳地，所述安装支架沿着所述纵梁的长度方向延伸且若干所述挂接件沿着所述纵梁的长度方向依次设置于所述安装支架上。
12.在本方案中，采用上述结构形式，使得纵梁与电池包箱体的连接点更多更均匀，从而使得纵梁与电池包箱体的连接更稳固。
13.较佳地，所述安装支架包括一对设置于所述凹槽内的立板，所述挂接件的两端分别连接于对应侧的所述立板。
14.在本方案中，采用上述结构形式，结构强度及稳定性更好，同时也能承受更大的重力，另一方面，立板所受到的电池包箱体的重力与自身的延伸方向相同，不容易因受力而变形，使用寿命更长。
15.较佳地，一对所述立板相对端面的底部倾斜设有倾斜导向面，沿着所述立板远离所述凹槽的槽底的方向，所述立板的倾斜导向面逐渐相互远离。
16.在本方案中，采用上述结构形式，当底部挂接式电池包安装到纵梁上的过程中，纵梁逐渐进入凹槽内，纵梁上的锁止机构逐渐进入两个立板之间，立板上的倾斜导向面可以对电池包箱体在水平方向上的位置进行定位导向，从而使得纵梁上的锁止机构能够顺利伸入两个立板之间并与挂接件实现锁止。
17.较佳地，所述安装支架还包括加强板，所述加强板分别与两个所述立板连接。
18.在本方案中，采用上述结构形式，加强了立板的结构强度，防止立板受力过大而发生外翻。
19.较佳地，所述加强板分别与两个所述立板卡接。
20.在本方案中，采用上述结构形式，将加强板稳固地连接于立板上，并且便于拆装。
21.较佳地，所述立板远离所述凹槽的槽底的一端设有第一卡槽，所述加强板设有与所述第一卡槽卡接的第二卡槽，所述加强板通过所述第一卡槽和所述第二卡槽卡设于一对所述立板上。
22.在本方案中，采用上述结构形式，利用双卡槽形式进行卡接，能够有效避免加强板侧翻的情况。
23.较佳地，所述加强板远离所述凹槽的槽底的一端与一对所述立板远离所述凹槽的槽底的一端齐平。
24.在本方案中，采用上述结构形式，在实现加强立板结构强度的同时，尽量缩小安装支架的体积，当电池包安装在纵梁上后，能够避免安装支架与纵梁上的锁止机构发生干涉。
25.较佳地，所述加强板为多个，所述挂接件与所述加强板间隔设置在所述立板上。
26.在本方案中，采用上述结构形式，加强板不会影响挂接件与锁止机构之间的锁止功能，进一步提高安装支架的结构强度，使底部挂接式电池包与纵梁的连接更平稳。
27.较佳地，所述安装支架设置在所述凹槽的槽底。
28.在本方案中，采用上述结构形式，使得安装支架所承受的力与安装支架自身的延伸方向相同，从而安装支架不容易因受力而产生变形，进而使用寿命更长。
29.较佳地，所述安装支架还包括连接板，一对所述立板通过所述连接板设置在所述
凹槽的槽底。
30.在本方案中，采用上述结构形式，从而挂接件处受到的力会依次通过立板和连接板更加均匀地传递到电池包箱体上，使得结构稳定性更好。另一方面，通过连接板连接至槽底增大了连接面积，使得安装支架与电池包箱体的连接更稳固的同时也使得安装时更方便。
31.较佳地，所述连接板对应所述立板的位置处设有插接孔，所述立板对应所述插接孔的位置处设有与所述插接孔形状匹配的插接块，所述立板通过所述插接孔与插接块设置于所述连接板上。
32.在本方案中，采用上述结构形式，在保证立板与连接板连接稳定性的前提下，兼顾安装效率，相较于一体成型的工艺，这样的结构无需重新开模，节约成本。
33.较佳地，所述连接板上开设有第一位置调节孔，所述电池包箱体对应所述第一位置调节孔的位置处设有第二位置调节孔，所述第一位置调节孔与第二位置调节孔一一对应设置且所述第一位置调节孔和/或所述第二位置调节孔为腰孔且腰孔的长度方向为电池包的宽度方向，所述第一位置调节孔与所述第二位置调节孔通过连接组件可拆卸连接。
34.在本方案中，采用上述结构形式，避免由于加工误差而导致电池包挂接在电动汽车的纵梁上时无法与纵梁上的锁止机构实现锁止。
35.较佳地，所述连接板与所述凹槽的槽底之间设有密封件。
36.在本方案中，采用上述结构形式，有效地避免了水进入电池包箱体内，提高了电池包的密封性。
37.较佳地，所述电池包箱体内设有若干个用于放置电芯的电芯容纳腔，至少部分所述电芯容纳腔分布于所述凹槽的两侧。
38.在本方案中，采用上述结构形式，利用纵梁两侧的空间存放容纳更多电芯，提高电池包的电容量，减少电池包的更换次数。
39.较佳地，若干个所述电芯容纳腔沿水平方向依次间隔设置。
40.在本方案中，采用上述结构形式，使得电芯容纳腔所设置的空间增大，进一步增加电芯的容量，实现电动汽车行程更远，减少电池包的更换次数，且空间利用率更高。
41.较佳地，若干个所述电芯容纳腔包括多个侧部电芯容纳腔，多个所述侧部电芯容纳腔分布于所述凹槽的两侧。
42.在本方案中，采用上述结构形式，充分利用了纵梁两侧的空间，空间利用率更高，并增大了电池包箱体内的电芯容量。
43.较佳地，若干个所述电芯容纳腔还包括中部电芯容纳腔，所述中部电芯容纳腔设于所述电池包箱体的中间区域，多个所述侧部电芯容纳腔分布于所述中部电芯容纳腔的两侧，所述中部电芯容纳腔的底面高于所述侧部电芯容纳腔的底面，以在所述中部电芯容纳腔的下方形成所述凹槽。
44.在本方案中，采用上述结构形式，从而进一步充分利用了电动汽车的纵梁上方的空间，实现在纵梁的两侧和中间都能够分别安装电芯，实现空间利用率更高，且增大了电池包内的电芯容量。同时，凹槽位于中部电芯容纳腔与侧部电芯容纳腔之间，便于凹槽的设置，结构更加紧凑。
45.较佳地，所述底部挂接式电池包还包括箱盖，所述电芯容纳腔顶部具有开口，所述
箱盖连接于所述电池包箱体上并用于遮盖所述电芯容纳腔的所述开口。
46.在本方案中，采用上述结构形式，便于电芯安装设置在电芯容纳腔内，之后将通过箱盖对电池包箱体内的电芯进行遮盖，安装方便。
47.较佳地，所述箱盖的至少部分顶面沿着靠近所述电池包箱体的边缘的方向倾斜。
48.在本方案中，采用上述结构形式，使得箱盖上的水将通过倾斜的顶面向电池包箱体的边缘排出，有效避免积水的产生，提高了电池包的安全稳定性。
49.较佳地，所述电池包箱体内设有分隔板，所述分隔板将所述电池包箱体的内部划分出若干个所述电芯容纳腔。
50.在本方案中，采用上述结构形式，实现对相邻电芯进行阻隔，进一步提高了安全稳定性，且便于电芯的安装设置。
51.较佳地，所述分隔板上开设有过线孔，所述电芯容纳腔至少与一个与其相邻的电芯容纳腔通过所述过线孔连通。
52.在本方案中，采用上述结构形式，使得电缆从过线孔处通过，使得相邻两个电芯容纳腔内的电芯通过电缆实现电连接，安装连接非常方便。
53.一种电动汽车，包括纵梁和如上述中任意一项所述的底部挂接式电池包，所述锁止机构设置于所述纵梁上，所述底部挂接式电池包通过所述挂接件的挂接部与所述锁止机构配合可拆卸连接于所述纵梁上。
54.在本方案中，采用上述结构形式，通过在电池包的底部设置凹槽，电池包移动至纵梁的上方的换电工位并实现凹槽与纵梁对准，然后缓慢放下电池包，使得电池包能够稳定地连接在纵梁上，其中，电池包通过底部凹槽内的两端固定的挂接件与电动汽车上的锁止机构锁止连接，即使挂接件相对于锁止机构发生水平方向上的偏移，挂接件也不会从锁止机构内脱出，锁止机构与挂接件之间的连接更加稳定，挂接件承载效果更好。
55.较佳地，所述锁止机构设有供所述挂接件的挂接部穿过的通槽。
56.在本方案中，采用上述结构形式，当底部挂接式电池包安装在纵梁上时，挂接件通过穿设在锁止机构的通槽实现锁连接结构与锁止机构的锁止，连接稳定性好。
57.较佳地，所述锁止机构包括一级锁，所述一级锁包括至少两个一级锁基座、至少两个一级锁舌和锁连杆，所述通槽包括一级锁槽，所述锁基座上开设有水平贯通且呈l型的所述一级锁槽，所述一级锁基座与一级锁舌一一对应设置；
58.所述一级锁基座设置于所述纵梁上，所述一级锁舌的第一端转动连接于所述一级锁基座，所述一级锁舌的第二端转动连接于所述锁连杆；
59.所述底部挂接式电池包的至少部分所述挂接件穿设在所述一级锁槽内；
60.当所述锁连杆受到作用力时，所述锁连杆带动所述一级锁舌转动打开所述一级锁槽的开口，所述挂接件的挂接部通过所述一级锁槽的开口进出所述一级锁槽。
61.在本方案中，采用上述结构形式，利用一级锁连接纵梁和底部挂接式电池包，使得纵梁和底部挂接式电池包之间的连接稳定性更高且稳固。
62.较佳地，所述锁止机构还包括支撑座，所述通槽还包括支撑槽，所述支撑座上开设有水平贯通的呈l型的所述支撑槽，所述底部挂接式电池包的部分所述挂接件的挂接部穿设在所述支撑槽内。
63.在本方案中，采用上述结构形式，增加了底部挂接式电池包与锁止机构的连接点，
使得电池包更加稳定地连接在电动汽车上。
64.较佳地，所述电动汽车还包括固定支架，所述固定支架为板状结构，所述固定支架设置于所述纵梁的侧壁或所述纵梁的顶部，所述锁止机构通过所述固定支架连接在所述纵梁上。
65.在本方案中，采用上述结构形式，增加了锁止机构与纵梁的连接面积，使得锁止机构所受的作用力更加均匀地传递到纵梁上。
66.较佳地，所述固定支架包括依次连接的第一板体与第二板体，所述第一板体与第二板体相互垂直，所述第一板体与所述纵梁的侧壁连接，所述锁止机构设置在所述第二板体上并向上延伸，所述锁止机构与挂接件的挂接部的连接点位于所述纵梁的上端的下方。
67.在本方案中，采用上述结构形式，在保证锁止机构与纵梁的连接面积的情况下，当底部挂接式电池包安装在电动汽车上时，由于锁止机构与挂接件的连接点高度被降低至纵梁的上端之下，从而能够整体降低底部挂接式电池包的高度，进而有利于降低整个电动汽车的重心，有利于电动汽车在行驶时保持平稳。
68.本实用新型的积极进步效果在于：
69.本实用新型的底部挂接式电池包及电动汽车，底部挂接式电池包通过在电池包的底部设置凹槽，电池包移动至纵梁的上方的换电工位并实现凹槽与纵梁对准，然后缓慢放下电池包，使得电池包能够稳定地连接在纵梁上，其中，电池包通过底部凹槽内的两端固定的挂接件与电动汽车上的锁止机构锁止连接，即使挂接件相对于锁止机构发生水平方向上的偏移，挂接件也不会从锁止机构内脱出，锁止机构与挂接件之间的连接更加稳定，挂接件承载效果更好。
附图说明
70.图1为本实用新型实施例1的底部挂接式电池包的结构示意图。
71.图2为图1的另一视角的结构示意图。
72.图3为图1中安装支架及挂接件的结构示意图。
73.图4为图3中安装支架的爆炸示意图。
74.图5为本实用新型实施例2的底部挂接式电池包的内部结构示意图。
75.图6为本实用新型实施例3的电动汽车的结构示意图。
76.图7为图6中纵梁、固定支架及锁止机构的结构示意图。
77.图8为图7的另一视角的结构示意图。
78.图9为图7中固定支架的另一视角的结构示意图。
79.图10为图6中一级锁的结构示意图。
80.图11为图10的爆炸示意图。
81.图12为图10中一级锁基座及一级锁舌的结构示意图。
82.图13为图6中支撑座及支撑槽的结构示意图。
83.附图标记说明
84.电动汽车200
85.电池包100
86.电池包箱体1
87.凹槽11
88.箱盖12
89.分隔板13
90.过线孔14
91.挂接件2
92.挂接部21
93.锁止机构3
94.通槽31
95.一级锁32
96.一级锁基座321
97.一级锁舌322
98.锁连杆323
99.一级锁槽324
100.开口孔3241
101.锁止孔3242
102.锁舌槽325
103.弹性复位部件326
104.支撑座33
105.支撑槽34
106.纵梁4
107.安装支架5
108.立板51
109.插接块512
110.倾斜导向面511
111.加强板52
112.连接板53
113.插接孔531
114.电芯容纳腔6
115.侧部电芯容纳腔61
116.中部电芯容纳腔62
117.固定支架7
118.第一板体71
119.第二板体72
120.连接槽721
121.加强件8
具体实施方式
122.下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。
123.实施例1
124.如图1-图8所示，本实施例公开了一种底部挂接式电池包100，用于以自上而下的方向与电动汽车200纵梁4上的锁止机构3可拆卸连接，底部挂接式电池包100包括电池包箱体1和若干挂接件2；电池包箱体1的底部对应纵梁4的位置处设有朝向电池包箱体1内部凹陷的凹槽11，若干个挂接件2的两端均与凹槽11内的安装支架5连接并形成其中间的挂接部21，其中，安装支架5设置在凹槽11的槽底。电池包箱体1通过若干个挂接件2的挂接部21与锁止机构3配合可拆卸连接于纵梁4。本实施例中，挂接件2为锁轴。
125.在其他具体实施方式中，挂接件2的两端也可以分别与凹槽11的侧壁连接，从而实现将挂接件2稳固地固定于电池包箱体1上，进而实现电池包箱体1稳固地连接于纵梁4上；安装支架5也可以设置在凹槽11的侧壁上，此处不再赘述。
126.安装支架5沿着纵梁4的长度方向延伸且若干挂接件2沿着纵梁4的长度方向依次设置于安装支架5上。通过将安装支架5设置为适配纵梁4结构的长条形结构，并在长条形的安装支架5上依次间隔设置挂接件2，当挂接件2挂接在纵梁4的锁止机构3上后，纵梁4与电池包箱体1的连接点更多，从而使得纵梁4与电池包箱体1的连接更稳固。
127.具体的，当电池包100安装于纵梁4上时，凹槽11用于容纳部分的纵梁4，纵梁4在水平方向上会对电池包100的凹槽11产生限位作用，从而使得电池包100能够更加稳定的连接在纵梁4上。本实施例中，凹槽11沿电动汽车200的长度方向贯穿电池包100。
128.具体的，安装支架5包括一对设置于凹槽11内的立板51，挂接件2的两端分别连接于对应侧的立板51。具体地，两个立板51之间间隔设置且相互平行，两个立板51垂直于凹槽11的槽底设置，通过两个间隔设置的立板51分别固定挂接件2的两端，相比单侧固定，两端固定的结构强度及稳定性更好，同时也能承受更大的重力，当电池包100产生晃动或者抖动时，挂接件2不易从锁止机构3内脱出。并且立板51所受到的电池包箱体1的重力与自身的延伸方向相同，不容易因受力而变形，使用寿命更长。
129.前述的一对立板51相对端面的底部倾斜设有倾斜导向面511，沿着立板51远离凹槽11的槽底的方向，立板51的倾斜导向面511逐渐相互远离。具体地，倾斜导向面511呈弧形，通过在两个立板51的相对端面的底部分别设置两个弧形的倾斜导向面511，电池包100安装到纵梁4上的过程中，纵梁4逐渐进入凹槽11内，纵梁4上的锁止机构3逐渐进入两个立板51之间，立板51上的倾斜导向面511可以对电池包箱体1在水平方向上的位置进行定位导向，从而使得纵梁4上的锁止机构3能够顺利伸入两个立板51之间并与挂接件2实现锁止。在其他实施例中，倾斜导向面511也可以是平面，同样可以起到导向的作用，此处不再赘述。
130.安装支架5还包括加强板52，加强板52分别与两个立板51卡接。具体地，加强板52设于两个立板51之间，且加强板52的两端分别与两个立板51卡接，从而加强了立板51的结构强度。在本实施例中，加强板52沿立板51的长度方向间隔设置有多个，沿立板51的高度方向设有一个且设置于立板51的底部。在其他的实施例中，加强板52沿立板51的高度方向也可以设置多个。
131.具体的，立板51远离凹槽11的槽底的一端设有第一卡槽，加强板52设有与第一卡槽卡接的第二卡槽，加强板52通过第一卡槽和第二卡槽卡设于一对立板51上。利用双卡槽形式进行卡接，能够有效避免加强板52侧翻的情况。
132.为了尽量缩小安装支架5的体积并避免当电池包100安装在纵梁4上后，安装支架5
与纵梁4上的锁止机构3发生干涉，加强板52远离凹槽11的槽底的一端与一对立板51远离凹槽11的槽底的一端齐平。
133.为了避免加强板52与锁止机构3发生碰撞，挂接件2与加强板52间隔设置在立板51上。其中，多个加强板52间隔设置能够使得加强板52的加强效果更均匀，提高立板51的整体结构强度。
134.更优的，安装支架5还包括连接板53，一对立板51通过连接板53设置在凹槽11的槽底，连接板53与凹槽11的槽底之间设有密封件，用于防止水从连接板53与槽底的连接处进而电池包100内部，本实施例中，密封件可以为密封圈、密封条、密封垫等。具体地，连接板53设置于凹槽11的槽底并贴合于槽底，两个立板51均垂直地连接于连接板53，从而挂接件2处受到的力会依次通过立板51和连接板53更加均匀地传递到电池包箱体1上，使得结构稳定性更好。并且相比立板51直接连接在凹槽11的槽底，在立板51与槽底之间设置连接板53，通过连接板53连接至槽底增大了连接面积，使得安装支架5与电池包箱体1的连接更稳固的同时也使得安装时更方便；另一方面，通过连接板53连接立板51与电池包箱体1，连接板53能够分散一部分受力，从而能够有效减少凹槽11的槽底因电池包100的重量而产生形变。
135.如图4所示，连接板53对应立板51的位置处设有插接孔531，立板51对应插接孔531的位置处设有与插接孔531形状匹配的插接块512，立板51通过插接孔531与插接块512设置于连接板53上。具体地，立板51与连接板53之间通过插接孔531与插接块512配合连接后再焊接进一步固定，从而实现了安装时插接的形式更简单方便，还提高了连接的稳定性。在其他的实施例中，立板51与连接板53的连接方式还可以是螺接、卡接、扣接、勾接、榫接，也可以是一体成型。
136.连接板53上开设有第一位置调节孔，电池包箱体1对应第一位置调节孔的位置处设有第二位置调节孔，第一位置调节孔与第二位置调节孔一一对应设置且第一位置调节孔为腰孔且腰孔的长度方向为电池包100的宽度方向，第二位置调节孔为圆孔，第一位置调节孔与第二位置调节孔通过连接组件可拆卸连接。具体地，第二位置调节孔设置于电池包箱体1的凹槽11槽底，通过第一位置调节孔与第二位置调节孔实现对安装支架5在电池包箱体1的凹槽11的槽底的宽度方向上进行位置调整，从而避免了由于加工误差而导致电池包100挂接在电动汽车200的纵梁4上时无法与纵梁4上的锁止机构3实现锁止。其中，用于连接第一位置调节孔和第二位置调节孔的连接组件可以是螺栓、双头螺杆等。
137.在其他具体实施方式中，也可以第二位置调节孔为腰孔、第一位置调节孔为圆孔，同样可以实现通过位置调整规避加工误差带来的问题的目的。
138.实施例2
139.实施例2公开了另一种底部挂接式电池包100，实施例2与实施例1的结构基本相同，实施例2在实施例1的基础上，如图5所示，实施例2的电池包箱体1内设有分隔板13，分隔板13将电池包箱体1的内部划分出九个电芯容纳腔6，该九个电芯容纳腔6用于放置电芯，九个电芯容纳腔6沿水平方向依次间隔设置，其中六个电芯容纳腔6为侧部电芯容纳腔61，三个电芯容纳腔6为中部电芯容纳腔62。
140.侧部电芯容纳腔61分布于凹槽11的两侧，具体的，三个侧部电芯容纳腔61位于凹槽11的第一侧，另外三个侧部电芯容纳腔61位于凹槽11的第二侧，电池包箱体1内的侧部电芯容纳腔61沿电动汽车200的宽度方向延伸设置并用于容纳电芯，利用纵梁4两侧的空间来
存放容纳更多电芯，提高电池包100的电容量，减少电池包100的更换次数。
141.中部电芯容纳腔62设于电池包箱体1的中间区域，六个侧部电芯容纳腔61分别分布于中部电芯容纳腔62的两侧，中部电芯容纳腔62的底面高于侧部电芯容纳腔61的底面，以在中部电芯容纳腔62的下方形成凹槽11。
142.在其他具体实施方式中，电芯容纳腔6的数量和水平方向上的排布方式不局限于本示例，电芯容纳腔6也可以是更多数量和更少数量，根据电池包100所需放置的电芯数量决定，排布方式也根据实际情况设计，此处不再赘述。
143.为了便于从电芯容纳腔6内取放电芯，底部挂接式电池包100还包括箱盖12，电芯容纳腔6顶部具有开口，箱盖12连接于电池包箱体1上并用于遮盖电芯容纳腔6的开口。
144.在本实施例中，箱盖12只有一个，一个箱盖12对多个电芯容纳腔6的开口同时进行遮盖。
145.如图2所示，沿着纵梁4的宽度方向，箱盖12的顶面两端均沿着靠近电池包箱体1的边缘的方向倾斜，即箱盖12的顶面的两端具有倾斜面。使得箱盖12的水将通过倾斜的顶面向电池包箱体1的边缘排出。
146.为了便于相邻两个电芯容纳腔6内的电芯通过电缆实现电连接，分隔板13上开设有过线孔14，电芯容纳腔6至少与一个与其相邻的电芯容纳腔6通过过线孔14连通。
147.实施例3
148.本实施例还公开了一种电动汽车200，包括两根纵梁4和实施例1或2中任意一种底部挂接式电池包，两个锁止机构3设置于两根纵梁4的相背侧，底部挂接式电池包100通过挂接件2的挂接部21与锁止机构3配合可拆卸连接于纵梁4上，本实施例中，电动汽车200为重型汽车或轻型汽车等商用车，当然，也可以应用于轿车等乘用车的车型上。
149.锁止机构3设有供挂接件2的挂接部21穿过的通槽31。具体地，如图11所示，通槽31沿锁止机构3的宽度方向延伸，即图10中的y方向，由于锁止机构3供挂接件2穿入的为通槽31，因此挂接件2能够穿过锁止机构3并延伸出锁止机构3的两侧，相比盲槽，通槽31使得挂接件2与锁止机构3的连接稳定性更好。
150.如图10所示，锁止机构3包括一级锁32，一级锁32包括三个一级锁基座321、三个一级锁舌322和锁连杆323，通槽31包括一级锁槽324，一级锁基座321上开设有水平贯通且呈l型的一级锁槽324，一级锁基座321与一级锁舌322一一对应设置；一级锁基座321设置于纵梁4上，一级锁舌322的第一端转动连接于一级锁基座321，一级锁舌322的第二端转动连接于锁连杆323；底部挂接式电池包100的部分挂接件2穿设在一级锁槽324内；当锁连杆323受到作用力时，锁连杆323带动一级锁舌322转动打开一级锁槽324的开口，挂接件2的挂接部21通过一级锁槽324的开口进出一级锁槽324。
151.具体地，一级锁槽324自一级锁基座321的底面向上凹且贯通一级锁基座321的前后面并用于供安装在电池包100上的挂接件2进入。一级锁基座321上设置有用于安装一级锁舌322的锁舌槽325，锁舌槽325自一级锁基座321的顶面向下凹，锁舌槽325和一级锁槽324相连通，一级锁舌322的一端穿过锁舌槽325与锁连杆323轴连接，锁连杆323位于各一级锁基座321上方，一级锁舌322与一级锁基座321轴连接，从而锁连杆323的升降可带动一级锁舌322以一级锁基座321内的轴连接点进行旋转，从而实现一级锁舌322进入一级锁槽324或离开一级锁槽324，进而实现挂接件2卡入一级锁槽324和离开一级锁槽324两种状态之间
转换。
152.本实施例利用一根锁连杆323同时控制多个一级锁基座321的一级锁舌322，实现多个一级锁基座321的同步解锁和锁止功能，提高电池包100的解锁过程，加快电池包100的更换效率。
153.如图12所示，l型的一级锁槽324包括沿竖直方向延伸的开口孔3241和沿水平方向延伸的锁止孔3242，开口孔3241的顶部与锁止孔3242连通，挂接件2先沿竖直方向自开口孔3241的顶部到达开口孔3241与锁止孔3242的交接位置，再进入锁止孔3242，之后通过升降锁连杆323实现将挂接件2锁止于一级锁槽324的锁止孔3242内。
154.具体在使用时，电池包100由电动汽车200的顶部向下进入纵梁4处，换电设备的解锁机构推动锁连杆323向下移动，带动一级锁舌322打开一级锁槽324，电池包100凹槽11内的挂接件2自对应的一级锁基座321的顶面插入一级锁槽324内，然后电池包100在换电设备的带动下向锁止孔3242方向移动，直至挂接件2进入锁止孔3242内，然后再带动电池包100的挂接件2朝向锁止孔3242远离开口孔3241的方向移动，换电设备的解锁机构不再作用于锁连杆323，从而一级锁舌322复位，完成电池包100的安装过程。
155.在挂接件2的插入过程中，锁连杆323在换电设备的解锁机构的推动下带动一级锁舌322旋转，使一级锁槽324的开口孔3241与锁止孔3242相互连通，当挂接件2进入锁止孔3242后，一级锁舌322会在锁连杆323的作用下旋转从而封住挂接件2的回退路径。此时，处于电池包100完全被锁在电动汽车200上的状态。当需要更换电池时，换电设备推动锁连杆323下降，从而使一级锁舌322旋转，开口孔3241与锁止孔3242连通，此时，再移动电池包100使挂接件2由一级锁槽324中退出，即可完成电池包100的卸下过程。
156.锁止机构3还包括弹性复位部件326，弹性复位部件326作用力于锁连杆323，并带动一级锁舌322返回至一级锁槽324内的锁止位置，本实施例中，弹性复位部件326为弹簧，弹性复位部件326将作用在锁连杆323上并对锁连杆323施加向上的作用力，锁连杆323将会带动三个一级锁舌322共同向上旋转摆动并伸入至一级锁槽324内，使得多个一级锁舌322处于锁止位置，进一步提高了锁止机构3在锁止状态的稳定性。一级锁舌322处于解锁位置时需要恢复至锁止位置，通过弹性复位部件326将保证一级锁舌322返回至一级锁槽324内的锁止位置，提高了锁止机构3的稳定可靠性。
157.如图7、图13所示锁止机构3还包括支撑座33，通槽31还包括支撑槽34，支撑座33上开设有水平贯通的呈l型的支撑槽34，底部挂接式电池包100的部分挂接件2的挂接部21穿设在支撑槽34内。利用支撑座33的支撑槽34与挂接件2挂接，增加了电池包100与锁止机构3的连接点，使得电池包100更加稳定地连接在电动汽车200上。
158.为了增加锁止机构3与纵梁4的连接面积从而使电池包100更加稳定地连接在电动汽车200上，电动汽车200还包括固定支架7，固定支架7为板状结构，固定支架7设置于纵梁4的侧壁，锁止机构3通过固定支架7连接在纵梁4上。
159.在其他具体实施方式中，固定支架7也可以设置在纵梁4的顶部，此处不再赘述。
160.具体的，固定支架7包括依次连接的第一板体71与第二板体72，第一板体71与第二板体72相互垂直，第一板体71与纵梁4的侧壁连接，锁止机构3设置在第二板体72上并向上延伸，锁止机构3与挂接件2的挂接部21的连接点位于纵梁4的上端的下方。从而在保证锁止机构3与纵梁4的连接面积的情况下，当底部挂接式电池包100安装在电动汽车200上时，由
于锁止机构3与挂接件2的连接点高度被降低至纵梁4的上端之下，从而能够整体降低底部挂接式电池包100的高度，进而有利于降低整个电动汽车200的重心，有利于电动汽车200在行驶时保持平稳。
161.本实施例中，第一板体71和第二板体72均为平板结构，第一板体71贴合于纵梁4的外侧壁面，第二板体72自第一板体71的侧壁垂直向外延伸，锁止机构3通过法兰盘螺接于第二板体72上，并且，如图9所示，第二板体72设有对应于一级锁基座321的锁舌槽325的连接槽721，连接槽721连通于锁舌槽325。
162.在其他具体实施方式中，固定支架7也可以设置于纵梁4的顶部，此处不再赘述。
163.电动汽车200还包括用于安装电连接器的加强件8，加强件8位于两个纵梁4之间，且加强件8的两端分别连接于两个纵梁4。加强件8具有加强作用，且电连接器通过加强件8与两个纵梁4相连接，有效加强电动汽车200的整体结构强度，提高了电动汽车200的安全稳定性。
164.在其他具体方式中，锁止机构3与挂接件2不局限于本示例的结构与连接行驶，也可以是t型锁止方式或者螺纹锁止方式，以下针对两种方式进行简要介绍。
165.第一种：t型锁止方式
166.锁止机构3包括锁止座，锁止座具有沿竖直方向延伸的第一开孔，第一开孔内设有第一螺纹部，该第一螺纹部为内螺纹，挂接件2包括安装座和解锁杆，该安装座内沿竖直方向延伸的第二开孔，解锁杆竖向设置在第二开孔内，该解锁杆可相对于安装座在竖直方向移动且解锁杆上设有与第一螺纹部相配合的第二螺纹部，第二螺纹部能够与第一螺纹部啮合，从而实现锁止机构3与挂接件2的锁止和解锁。
167.第二种：螺纹锁止方式
168.锁止机构3包括锁止座，锁止座具有沿竖直方向延伸的第一开孔，该第一开孔内设有限位部，第一开孔为方形孔且第一开孔的上方形成该限位部，挂接件2包括解锁杆，该解锁杆的上端设有止挡部，止挡部包括沿水平方向延伸的锁止杆，该锁止杆为柱状体且水平设置在解锁杆的顶部，锁止杆与解锁杆共同构成t型结构。
169.当锁止杆处于第一角度时，锁止杆能够穿过第一开孔并进入锁止座的限位部内，当锁止杆旋转至第二角度时，锁止杆能够被限制在限位部内，从而使得锁止机构3与挂接件2相对固定。
170.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。