车辆外饰板总成及其成型方法与流程

1.本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种车辆外饰板总成及其成型方法。


背景技术：

2.汽车车辆外饰板总成安装方式是外饰板和塑料基板通过胶进行粘接，然而，传统的车辆外饰板总成安装时，基板会存在相对外饰板回弹的现象，从而使得外饰板和基板之间吻合度偏差，影响车辆外饰板总成的密封性能及后续的装配。


技术实现要素：

3.基于此，针对传统的车辆外饰板总成安装时，基板会存在相对外饰板回弹的现象，从而使得外饰板和基板之间吻合度偏差，影响车辆外饰板总成的密封性能及后续的装配的问题，提出了一种车辆外饰板总成及其成型方法，该车辆外饰板总成及其成型方法在使用时，基板与外饰板之间吻合度较高，车辆外饰板总成的密封性能好。
4.具体技术方案如下：
5.一方面，本技术涉及一种车辆外饰板总成，包括：外饰板、基板及粘结体，所述基板设有浇注面及与所述浇注面相对设置的连接面，所述基板设有贯穿所述浇注面和所述连接面的浇注孔；所述连接面形成有围绕所述浇注孔位于所述连接面的开口的环形凸起，所述环形凸起与所述外饰板抵接，所述连接面、所述环形凸起及所述外饰板围设形成有与所述浇注孔连通的浇注通道；所述粘结体能够沿所述浇注孔填充至所述浇注通道以粘结所述基板及所述外饰板。
6.下面进一步对技术方案进行说明：
7.在其中一个实施例中，所述连接面还形成有抵接凸起，所述抵接凸起相对所述连接面的突出高度小于或等于所述环形凸起相对所述连接面的突出高度。抵接凸起的设置可以确保连接面和外饰板之间存在一定的空间，这个空间可以容纳粘结体，而且这个空间的高度至少大于或等于抵接凸起的高度。抵接凸起可以呈圆柱状结构，抵接凸起与外饰板接触的端面可以为平面，如此可以避免对外饰板造成损伤。
8.在其中一个实施例中，所述抵接凸起设置于所述环形凸起围设的区域内。如此，抵接凸起设置于环形凸起围设的区域内，可以减小抵接凸起所占据的空间，此外，抵接凸起设置于环形凸起围设的区域内，可以确保环形凸起能够与连接面及外饰板围设形成浇注通道。
9.在其中一个实施例中，所述外饰板的材质为玻璃，所述粘结体的材质为热塑性弹性体或聚氯乙烯。
10.在其中一个实施例中，所述环形凸起可变形。如此，成型时，外饰板与环形凸起抵接时，对环形凸起进行挤压，调整外饰板和基板之间的相对位置，使得外饰板和基板之间吻合度更贴合，从而可以弥补外饰板与基板的公差，减少粘结体飞边的产生。
11.在其中一个实施例中，所述浇注面还设有阻挡凸起，所述阻挡凸起环绕于所述浇
注孔位于浇注面的开口。阻挡凸起可以阻止粘结体从位于浇注面的开口溢出。阻挡凸起的周向是闭合的。
12.在其中一个实施例中，沿所述浇注孔的轴线方向上，所述环形凸起的截面形状为圆形、三角形、方形和梯形中的一者。
13.在其中一个实施例中，所述车辆外饰板总成安装在车辆a柱和/或b柱上。
14.上述车辆外饰板总成在使用时，外饰板与环形凸起进行抵接并与基板围设浇注通道，所述粘结体能够沿所述浇注孔填充至所述浇注通道以粘结所述基板及所述外饰板，此时包含基板、粘结体及外饰板的车辆外饰板总成可以一体成型，从而降低了基板相对外饰板回弹的风险，进而提升了基板与外饰板之间吻合度较高，同时提升了车辆外饰板总成的密封性能。
15.另一方面，本技术还涉及一种车辆外饰板总成的成型方法，包括如下步骤：
16.将外饰板定位设置于总装模具上；
17.将基板定位设置于所述外饰板上，其中，所述基板设有浇注面及与所述浇注面相对设置的连接面，所述基板设有贯穿所述浇注面和所述连接面的浇注孔；所述连接面形成有围绕所述浇注孔位于所述连接面的开口的环形凸起，所述环形凸起与所述外饰板抵接，所述连接面、所述环形凸起及所述外饰板围设形成有与所述浇注孔连通的浇注通道；
18.将粘结液沿所述浇注孔填充至所述浇注通道，所述粘结液固化形成粘结体并粘结所述基板及所述外饰板。
19.下面进一步对技术方案进行说明：
20.在其中一个实施例中，在将所述外饰板定位设置于所述总装模具上的步骤之前还包括如下步骤：
21.提供总装模具，通过所述总装模具加工成型基板，其中，所述基板设有浇注面及与所述浇注面相对设置的连接面，所述基板设有贯穿所述浇注面和所述连接面的浇注孔；所述连接面形成有围绕所述浇注孔位于所述连接面的开口的环形凸起。
22.在其中一个实施例中，在将基板定位设置于所述外饰板上的步骤包括：
23.翻转所述总装模具，以露出所述浇注孔位于所述浇注面的开口，并通过所述环形凸起与所述外饰板抵接。
24.上述成型方法在使用时，通过将外饰板定位设置于总装模具上，完成成型前外饰板的定位安装，随后将基板定位设置于所述外饰板上，外饰板与环形凸起进行抵接并与基板围设浇注通道，最后将所述粘结体沿所述浇注孔填充至所述浇注通道以粘结所述基板及所述外饰板，此时包含基板、粘结体及外饰板的车辆外饰板总成可以一体成型，从而降低了基板相对外饰板回弹的风险，进而提升了基板与外饰板之间吻合度较高，同时提升了车辆外饰板总成的密封性能。
附图说明
25.构成本技术的一部分附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明书用于解释说明本发明，并不构成对本发明的不当限定。
26.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域
技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.此外，附图并不是1:1的比例绘制，并且各个元件的相对尺寸在附图中仅示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。
28.图1为车辆外饰板总成在安装时未填充粘结体的结构示意图；
29.图2为车辆外饰板总成在安装时的结构示意图；
30.图3为车辆外饰板总成的其中一个方向下的剖视图；
31.图4为车辆外饰板总成的其中一个方向下的剖视图；
32.图5为成型方法的流程示意图；
33.图6为外饰板在总装模具上示意图；
34.图7为基板定位装设在外饰板上的示意图。
35.附图标记说明：
36.10、车辆外饰板总成；100、外饰板；200、基板；210、连接面；212、环形凸起；214、抵接凸起；220、浇注面；222、阻挡凸起；230、浇注孔；300、浇注通道；400、粘结体；20、总装模具；500、气缸；600、定位销。
具体实施方式
37.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
40.传统的车辆外饰板总成在安装时，基板通过机械手定位在总成工装的下模，然后通过机械手将外饰板定位安装在总成工装的上模，并通过机械手对位于总成工装上的基板进行打胶，最后通过总成工装进行合模粘接，形成的产品从总成工装上取出在固化房进行长时间固化，进而实现车辆外饰板总成的安装，但是传统的车辆外饰板总成安装时，基板会存在相对外饰板回弹的现象，从而使得外饰板和基板之间吻合度偏差，影响车辆外饰板总成的密封性能及后续的装配。
41.基于此，本技术提出了一种车辆外饰板总成及其成型方法，提升了基板与外饰板之间吻合度，从而提升了车辆外饰板总成的密封性能。
42.图1为车辆外饰板总成10在安装时未填充粘结体400的结构示意图，图2为车辆外饰板总成10在安装时的结构示意图。
43.请参照图1和图2，车辆外饰板总成10包括外饰板100、基板200及粘结体400，基板200设有浇注面220及与浇注面220相对设置的连接面210，基板200设有贯穿浇注面220和连接面210的浇注孔230。连接面210形成有围绕浇注孔230位于连接面210的开口的环形凸起212，环形凸起212与外饰板100抵接，连接面210、环形凸起212及外饰板100围设形成有与浇注孔230连通的浇注通道300。粘结体400能够沿浇注孔230填充至浇注通道300以粘结基板200及外饰板100，如此，包含外饰板100、基板200及粘结体400的车辆外饰板总成10通过一体成型的方式形成。
44.环形凸起212的形状可以为圆形、方形、椭圆形或者是其他不规则图形。环形凸起212的周向是围合的，目的是为了使得连接面210和外饰板100围设形成浇注通道300在周向是围合的，进而粘结体400不会从浇注通道300的周侧溢出。
45.外饰板100的材质为玻璃，粘结体400的材质为热塑性弹性体或聚氯乙烯。其中，采用玻璃材质能够使得外饰板100具有较高的耐磨性，并能够提高外饰板100的使用寿命。优选地，所述外饰板100采用钢化玻璃、半钢化玻璃或夹层玻璃，钢化玻璃还能够进一步提高外饰板100的耐磨性，并具有较高的承载能力以及抗冲击能力等性能。热塑性弹性体和聚氯乙烯都属于环保材料，有利于回收，且其与玻璃之间的粘结力较强。本技术中所述基板200的材质优选为塑料，玻璃材质的外饰板100、塑料材质的基板200和材质为热塑性弹性体或聚氯乙烯的粘结体400之间通过一体注塑成型。
46.上述车辆外饰板总成10在使用时，外饰板100与环形凸起212进行抵接并与基板200围设浇注通道300，粘结体400能够沿浇注孔230填充至浇注通道300以粘结基板200及外饰板100，此时包含基板200、粘结体400及外饰板100的车辆外饰板总成10可以一体成型，从而降低了基板200相对外饰板100回弹的风险，进而提升了基板200与外饰板100之间吻合度较高，同时提升了车辆外饰板总成10的密封性能。
47.在一些实施例中，环形凸起212可变形，如此，成型时，外饰板100与环形凸起212抵接时，对环形凸起212进行挤压，调整外饰板100和基板200之间的相对位置，使得外饰板100和基板200之间吻合度更贴合，从而可以弥补外饰板100与基板200的公差，减少粘结体400飞边的产生。
48.环形凸起212可以采用可变形的材料制成，例如可变形的塑料材质或者是高分子材质。
49.在一些实施例中，环形凸起212的材质为聚对苯二甲酸丁二酯或玻璃纤维。
50.请参照图3，在一些实施例中，沿浇注孔230的轴线方向上，环形凸起212的截面形状为圆形、三角形、方形和梯形中的一者。
51.请参照图2和图3，在一些实施例中，连接面210还形成有抵接凸起214，抵接凸起214相对连接面210的突出高度小于或等于环形凸起212相对连接面210的突出高度。抵接凸起214的设置可以确保连接面210和外饰板100之间存在一定的空间，这个空间可以容纳粘结体400，而且这个空间的高度至少大于或等于抵接凸起214的高度。抵接凸起214可以呈圆柱状结构，抵接凸起214与外饰板100接触的端面可以为平面，如此可以避免对外饰板100造成损伤。
52.抵接凸起214相对连接面210的突出高度优选小于环形凸起212相对连接面210的突出高度，此时，在安装时，抵接凸起214不会抵持住外饰板100，从而使得外饰板100、基板
200及环形凸起212形成的浇注通道300周侧不会存在敞口。此外，在安装时，抵接凸起214只有当外饰板100和环形凸起212相互挤压到一定程度时才会与外饰板100进行接触，如此抵接凸起214可以确保连接面210和外饰板100之间存在一定的空间。
53.请参照图3，在一些实施例中，抵接凸起214设置于环形凸起212围设的区域内，如此，可以减小抵接凸起214所占据的空间。此外，抵接凸起214设置于环形凸起212围设的区域内，可以确保环形凸起212能够与连接面210及外饰板100围设形成浇注通道300。当然了，在别的实施例中，抵接凸起214还可以设置于环形凸起212围设的区域外。
54.抵接凸起214的数量可以为一个或者是两个以上，当抵接凸起214的数量为两个以上时，所有抵接凸起214均可以设置于环形凸起212围设的区域内，当然了，在别的实施例中，还可以将部分抵接凸起214设置于环形凸起212围设的区域内，将其余部分抵接凸起214设置于环形凸起212围设的区域外。当多个抵接凸起214设置于环形凸起212围设的区域内，至少部分抵接凸起214设置于该区域的角落，其余部分设置于该区域的中部区域，如此，可以确保环形凸起212能够与连接面210及外饰板100围设形成一个均匀的浇注通道300。
55.图4为车辆外饰板总成10的其中一个方向下的剖视图。请参照图2和图4，在一些实施例中，浇注面220还设有阻挡凸起222，阻挡凸起222环绕于浇注孔230位于浇注面220的开口，阻挡凸起222可以阻止粘结体400从位于浇注面220的开口溢出。请参照图2和图4，阻挡凸起222的周向是闭合的。
56.一实施例中的车辆外饰板总成10安装在车辆a柱和/或b柱上，其中外饰板100通过基板200固定在车身钣金上。
57.车辆外饰板总成10在使用时，外饰板100与环形凸起212进行抵接并与基板200围设浇注通道300，粘结体400能够沿浇注孔230填充至浇注通道300以粘结基板200及外饰板100，此时包含基板200、粘结体400及外饰板100的车辆外饰板总成10可以一体成型，从而降低了基板200相对外饰板100回弹的风险，进而提升了基板200与外饰板100之间吻合度较高，同时提升了车辆外饰板总成10的密封性能。
58.请参照图5，一实施例还涉及一种车辆外饰板总成10的成型方法，包括如下步骤：
59.s100：将外饰板100定位设置于总装模具20上；具体地，请参照图1和图6，图6为外饰板100在总装模具20上示意图。总装模具20上可以设置多个气缸500，通过多个气缸500从各个方向上抵持外饰板100，进而将外饰板100定位安装于总装模具20。
60.s200：将基板200定位设置于外饰板100上，其中，基板200设有浇注面220及与浇注面220相对设置的连接面210，基板200设有贯穿浇注面220和连接面210的浇注孔230；连接面210形成有围绕浇注孔230位于连接面210的开口的环形凸起212，环形凸起212与外饰板100抵接，连接面210、环形凸起212及外饰板100围设形成有与浇注孔230连通的浇注通道300。
61.具体地，请参照图7，图7为基板200定位装设在外饰板100上的示意图。总装模具20上设置相应的定位销600，通过定位销600将基板200定位装设于外饰板100上。定位销600的数量可以为多个，沿基板200的周向布设，从而提升对基板200定位的精度。
62.s300：将粘结液沿浇注孔230填充至浇注通道300，粘结液固化形成浇注体并粘结基板200及外饰板100。
63.其中，粘结液的材质为热塑性弹性体或聚氯乙烯，粘结液具备一定的粘性，在固化
后会将基板200和外饰板100进行粘结，由于固化时间相对较短，进而可以降低基板200相对外饰板100回弹的风险。
64.在一些实施例中，在步骤s100之前还包括如下步骤：
65.提供总装模具20，通过总装模具20加工成型基板200，其中，基板200设有浇注面220及与浇注面220相对设置的连接面210，基板200设有贯穿浇注面220和连接面210的浇注孔230；连接面210形成有围绕浇注孔230位于连接面210的开口的环形凸起212。
66.在一些实施例中，在将基板200定位设置于外饰板100上的步骤包括：
67.翻转总装模具20，以露出浇注孔230位于浇注面220的开口，并通过环形凸起212与外饰板100抵接。此时，总装模具20可以为双色模，基板200和粘结体400可以同时在总装模具20上成型。具体地，可以先在总装模具20上成型基板200，在基板200成型完毕后，翻转总装模具20，以露出浇注孔230位于浇注面220的开口，并通过环形凸起212与外饰板100抵接，此时，再向浇注孔230内浇注粘结液，这样基板200就不存在停放过久而发生变形的问题，此外，还可以省略一套模具。在该实施例中，基板200的材质可以为pp(polypropylene，聚丙烯)和gf30(fiberglass，玻璃纤维)的混合物。
68.上述成型方法在使用时，通过将外饰板100定位设置于总装模具20上，完成成型前外饰板100的定位安装，随后将基板200定位设置于外饰板100上，外饰板100与环形凸起212进行抵接并与基板200围设浇注通道300，最后将粘结体400沿浇注孔230填充至浇注通道300以粘结基板200及外饰板100，此时包含基板200、粘结体400及外饰板100的车辆外饰板总成10可以一体成型，从而降低了基板200相对外饰板100回弹的风险，进而提升了基板200与外饰板100之间吻合度较高，同时提升了车辆外饰板总成10的密封性能。
69.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
70.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
71.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
72.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
73.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能
因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。