一种新型骨架车的制作方法

1.本实用新型涉及一种载具，具体的说，涉及了一种新型骨架车。


背景技术：

2.骨架车可分为运输集装箱的骨架车和运输罐箱的骨架车，对于运输集装箱的骨架车而言，集装箱可以直接放置在骨架车的纵梁上，由纵梁承重，再通过两侧的角件锁将集装箱角件锁住即可，由于承重主要依靠纵梁，故对安装角件锁的锁首梁的支撑强度要求不高，有的甚至可以将角件锁做成可拆卸模块；但对于运输罐箱的骨架车而言，罐箱是通过角件直接压在锁首梁上，承载部分集中在锁首梁上，中间不与车架纵梁接触，故其对锁首梁的强度要求很高，现有的运输罐箱的骨架车均是采用直梁结构式骨架车，为保证支撑强度，锁首梁只能完全沉入两根纵梁中，纵梁的厚度必须设置得比较大，这就导致了车架自重增大、高度较高的情况，不符合挂车轻量化发展的市场潮流，而切生产成本较高。
3.为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、车架自重小、车架高度低、生产成本低的新型骨架车。
5.为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种新型骨架车，包括两根鹅颈纵梁、前锁首梁和后锁首梁，所述鹅颈纵梁包括前方的抬高段和后方的低位段；所述前锁首梁横向贯穿在所述抬高段前端，所述前锁首梁的上表面高出所述抬高段的上翼板设置，所述前锁首梁与所述抬高段之间设置有前梁加强机构；所述后锁首梁贴设在所低位段上表面，所述后锁首梁与所述低位段之间设置有后梁加强机构；所述前锁首梁的上表面与所述后锁首梁的上表面平齐设置，所述前锁首梁的两端和所述后锁首梁的两端分别设置有角件锁。
6.基于上述，所述后梁加强机构包括对应每根所述低位段设置的一套正前斜拉撑、正后斜拉撑、底部斜拉撑和侧面斜拉撑，所述正前斜拉撑和所述正后斜拉撑与所述低位段处于同一竖向平面内，所述底部斜拉撑所处平面与所述低位段垂直，所述侧面斜拉撑所处平面与所述低位段斜向交叉；所述正前斜拉撑的两端分别连接所述低位段的上表面和所述后锁首梁的前侧面，所述正后斜拉撑的两端分别连接所述低位段的上表面和所述后锁首梁的后侧面，所述底部斜拉撑的两端分别连接所述低位段的外侧面底部和所述后锁首梁伸出纵梁段的底面，所述侧面斜拉撑的两端分别连接所述低位段的外侧面和所述后锁首梁伸出纵梁段的前侧面，所述侧面斜拉撑从所述后锁首梁伸出纵梁段的前侧面向前方延伸。
7.基于上述，所述前梁加强机构包括两根水平斜拉撑和两根托盘纵梁，所述水平斜拉撑的两端分别连接所述抬高段外侧面和所述前锁首梁伸出纵梁段的后侧面，两根所述托盘纵梁位于两根所述抬高段内侧前部，两根所述抬高段之间连接有多根横梁，所述托盘纵梁的两端分别连接所述前锁首梁中部的后侧面和前端首根横梁的前侧面，所述托盘纵梁的
前端向上倾斜并与所述前锁首梁顶面平齐。
8.基于上述，所述正前斜拉撑、所述正后斜拉撑和所述水平斜拉撑均呈直角三角形。
9.基于上述，两根所述抬高段之间连接有至少两根纵梁斜拉撑，相邻两根纵梁斜拉撑的倾斜方向相反。
10.本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型的纵梁采用鹅颈式结构，其将所述后锁首梁抬升至整体超出纵梁顶面，所述前锁首梁顶面稍微超出纵梁顶面，使纵梁的厚度、尤其是纵梁后段的厚度能够大幅度降低，从而大幅降低车架自重和车架高度，节省用料和生产成本，同时，其通过所述后梁加强机构对所述后锁首梁的强度进行加强，通过所述前梁加强机构对所述前锁首梁的强度进行加强，使两者满足罐箱对承载强度的要求，其具有设计科学、车架自重小、车架高度低、生产成本低的优点。
11.进一步地，所述正前斜拉撑、所述正后斜拉撑、所述底部斜拉撑和所述侧面斜拉撑组成了三维支撑结构，其中，所述底部斜拉撑的设置，极大保证了直接承载时所述后锁首梁的强度，所述正前斜拉撑和所述正后斜拉撑的设置，可避免在紧急制动等情况下，所述后锁首梁前后错动，所述侧面斜拉撑的设置，能够分担正常行驶过程中的集中载荷，尤其是车辆转弯时受到的离心力，满足对罐箱的支撑强度要求，保证安全行驶。
12.进一步地，两根所述水平斜拉撑的设置，可分担车架转向时对所述前锁首梁造成的应力，两根所述托盘纵梁的前端向上倾斜，形成斜坡式结构，与所述前锁首梁的接触面积更多，能够防止前锁首梁的前后倾斜，前悬应当适当靠前设置，以使主机鞍座整体拖住前锁首梁2，分担前锁首梁2处的压力，极大增强该处的使用强度，满足对罐箱的支撑强度要求。
13.进一步地，多根纵梁斜拉撑的倾斜方向相反设置，形成方向交叉式分布，从而提高了两根所述抬高段的结构强度；所述正前斜拉撑、所述正后斜拉撑和所述水平斜拉撑均呈直角三角形，形成角部全连接结构，在支撑强度效果上更好。
附图说明
14.图1是本实用新型中新型骨架车的侧面结构示意图。
15.图2是本实用新型中新型骨架车的顶面结构示意图。
16.图3是本实用新型中鹅颈纵梁、前锁首梁和后锁首梁的侧面安装结构图。
17.图4是本实用新型中后锁首梁一个立体角度的安装结构示意图。
18.图5是本实用新型中后锁首梁另一个立体角度的安装结构示意图。
19.图6是本实用新型中后锁首梁的侧面安装结构示意图。
20.图7是本实用新型中前锁首梁立体角度的安装结构示意图。
21.图8是本实用新型中前锁首梁的侧面安装结构示意图。
22.图中：1. 鹅颈纵梁；2. 前锁首梁；3. 后锁首梁；4. 角件锁；5. 正前斜拉撑；6. 正后斜拉撑；7. 底部斜拉撑；8. 侧面斜拉撑；9. 水平斜拉撑；10. 托盘纵梁；11. 抬高段；12. 低位段；13. 前端首根横梁；14. 纵梁斜拉撑。
具体实施方式
23.下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
24.如图1-8所示，一种新型骨架车，包括两根鹅颈纵梁1、前锁首梁2和后锁首梁3，所
述鹅颈纵梁1包括前方的抬高段11和后方的低位段12；所述前锁首梁2横向贯穿在所述抬高段11前端，所述前锁首梁2的上表面高出所述抬高段11的上翼板设置，所述前锁首梁2与所述抬高段11之间设置有前梁加强机构；所述后锁首梁3贴设在所低位段12上表面，所述后锁首梁3与所述低位段12之间设置有后梁加强机构；所述前锁首梁2的上表面与所述后锁首梁3的上表面平齐设置，所述前锁首梁2的两端和所述后锁首梁3的两端分别设置有角件锁4。
25.所述后梁加强机构具体包括对应每根所述低位段12设置的一套正前斜拉撑5、正后斜拉撑6、底部斜拉撑7和侧面斜拉撑8，所述正前斜拉撑5和所述正后斜拉撑6与所述低位段12处于同一竖向平面内，所述底部斜拉撑7所处平面与所述低位段12垂直，所述侧面斜拉撑8所处平面与所述低位段12斜向交叉；所述正前斜拉撑5的两端分别连接所述低位段12的上表面和所述后锁首梁3的前侧面，所述正后斜拉撑6的两端分别连接所述低位段12的上表面和所述后锁首梁3的后侧面，所述底部斜拉撑7的两端分别连接所述低位段12的外侧面底部和所述后锁首梁3伸出纵梁段的底面，所述侧面斜拉撑8的两端分别连接所述低位段12的外侧面和所述后锁首梁3伸出纵梁段的前侧面，所述侧面斜拉撑8从所述后锁首梁3伸出纵梁段的前侧面向前方延伸。
26.所述正前斜拉撑5、所述正后斜拉撑6、所述底部斜拉撑7和所述侧面斜拉撑8组成了三维支撑结构，其中，所述底部斜拉撑7的设置，极大保证了直接承载时所述后锁首梁3的强度，所述正前斜拉撑5和所述正后斜拉撑6的设置，可避免在紧急制动等情况下，所述后锁首梁3前后错动，所述侧面斜拉撑8的设置，能够分担正常行驶过程中的集中载荷，尤其是车辆转弯时受到的离心力，满足对罐箱的支撑强度要求，保证安全行驶。
27.所述前梁加强机构具体包括两根水平斜拉撑9和两根托盘纵梁10，所述水平斜拉撑9的两端分别连接所述抬高段11外侧面和所述前锁首梁2伸出纵梁段的后侧面，两根所述托盘纵梁10位于两根所述抬高段11内侧前部，两根所述抬高段12之间连接有多根横梁，所述托盘纵梁10的两端分别连接所述前锁首梁2中部的后侧面和前端首根横梁13的前侧面，所述托盘纵梁10的前端向上倾斜并与所述前锁首梁2顶面平齐。
28.两根所述水平斜拉撑9的设置，可分担车架转向时对所述前锁首梁2造成的应力，两根所述托盘纵梁10的前端向上倾斜，形成斜坡式结构，与所述前锁首梁2的接触面积更多，能够防止前锁首梁2的前后倾斜，前悬应当适当靠前设置，以使主机鞍座整体拖住前锁首梁2，分担前锁首梁2处的压力，极大增强该处的使用强度，满足对罐箱的支撑强度要求。
29.为进一步提高结构强度，所述正前斜拉撑5、所述正后斜拉撑6和所述水平斜拉撑9均呈直角三角形，形成角部全连接结构，提升该处支撑效果；两根所述抬高段11之间连接有两根纵梁斜拉撑14，相邻两根纵梁斜拉撑14的倾斜方向相反，形成方向交叉式支撑结构，提高纵梁前部的整体强度。
30.工作原理：
31.由于本专利中的纵梁采用鹅颈式结构，将所述后锁首梁3抬升至整体超出纵梁顶面，所述前锁首梁2顶面稍微超出纵梁顶面，使纵梁的厚度、尤其是纵梁后段的厚度能够大幅度降低，从而大幅降低车架自重和车架高度，节省用料和生产成本，同时，其通过所述后梁加强机构对所述后锁首梁3的强度进行加强，通过所述前梁加强机构对所述前锁首梁2的强度进行加强，使两者满足罐箱对承载强度的要求。
32.最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限
制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。