汽车防撞梁和汽车的制作方法

1.本实用新型涉及车身结构技术领域，特别涉及一种汽车防撞梁。本实用新型还涉及设有上述汽车防撞梁的汽车。


背景技术：

2.防撞梁是汽车中的重要安全部件，其能够在汽车发生碰撞时，通过自身变形吸收碰撞能量，减少碰撞能量向汽车内部的传递，达到保护车内乘员以及车身其它部件的目的。目前，汽车上使用的防撞梁多为简单的日字型截面结构或者目字型截面结构，其虽然使得防撞梁有着较好的结构强度，但防撞梁的溃缩吸能性能却依然存在不足，从而会降低整车碰撞的安全性。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车防撞梁，以能够提升防撞梁的溃缩吸能性能。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种汽车防撞梁，包括内部中空的防撞梁本体，所述防撞梁本体具有相对布置的两个竖板体，以及连接在两个所述竖板体之间的多个横板体，其中，至少两个相邻的所述横板体宽度方向的中部向一侧拱出，所述横板体的宽度方向为汽车前后方向，且中部向一侧拱出的两个相邻所述横板体的拱出方向相反。
6.进一步的，中部向一侧拱出的两个相邻所述横板体的拱出方向正对设置。
7.进一步的，沿所述防撞梁本体的高度方向，各所述横板体的拱出位置在同一直线上。
8.进一步的，所述防撞梁本体长度方向的中部向一侧拱出而使所述防撞梁本体呈弧形，且所述防撞梁本体的长度方向为汽车左右方向。
9.进一步的，所述防撞梁本体的一侧连接有连接座，且靠近所述防撞梁本体的两端各设有一个所述连接座；所述连接座包括内部形成有腔体的连接盒，以及与所述连接盒相连的连接板，所述连接盒与所述防撞梁本体相连，所述连接板上设有连接孔。
10.进一步的，所述防撞梁本体采用挤压铝型材；和/或，两个所述竖板体的顶部之间，以及两个所述竖板体的底部之间均连接有所述横板体。
11.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
12.本实用新型所述的汽车防撞梁，使得各横板体中，有至少两个相邻的横板体向一侧拱出，且拱出的两个相邻横板体的拱出方向相反，在发生碰撞时，可利用拱出设计的横板体利于防撞梁本体的变形溃缩，吸收碰撞能量，从而能够提升防撞梁的溃缩吸能性能，有利于汽车碰撞安全性的提高。
13.本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中设有如上所述的汽车防撞梁。
14.进一步的，所述车身中设有一体压铸成型的后地板，所述后地板具有两根后地板纵梁，连接在两根所述后地板纵梁之间的后地板横梁，以及连接在各所述后地板纵梁顶部的后轮罩，且两根所述后地板纵梁的后端之间连接有所述的汽车防撞梁。
15.进一步的，所述后轮罩上设有后减震器安装座，且所述后轮罩的朝向车内的一侧端面上设有内侧加强筋，所述后轮罩的朝向车外的一侧端面上设有外侧加强筋，所述内侧加强筋和所述外侧加强筋均由所述后地板纵梁向所述后轮罩的顶部延伸。
16.进一步的，所述内侧加强筋包括位于所述后轮罩的靠近车头一侧的第一加强筋，位于所述后轮罩的靠近车尾一侧的第二加强筋，以及位于所述后减震器安装座两侧的第三加强筋，和位于所述后减震器安装座上的第四加强筋；和/或，所述外侧加强筋包括位于所述后轮罩中部的第五加强筋，以及位于所述后减震器安装座两侧的第六加强筋。
17.本实用新型所述的汽车设置上述的汽车防撞梁，可提升防撞梁的溃缩吸能性能，提高汽车碰撞安全性，而有着很好的实用性。
18.此外，本实用新型通过后地板中内侧加强筋和外侧加强筋的设置，也能够提升后轮罩、也即后地板的结构强度，同时也可在后地板与上车身中的c柱、d柱等结构之间形成传力通道，有利于底盘等车身结构所受的激励力向上车身传递，而能够提升车身传力效果。
附图说明
19.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1为本实用新型实施例所述的汽车防撞梁的结构示意图；
21.图2为图1中a-a位置的断面图；
22.图3为本实用新型实施例所述的连接座的结构示意图；
23.图4为本实用新型实施例所述的汽车防撞梁与后地板的连接示意图；
24.图5为本实用新型实施例所述的后地板的结构示意图；
25.图6为本实用新型实施例所述的后地板另一视角下的结构示意图；
26.图7为本实用新型实施例所述的后地板另一视角下的结构示意图；
27.附图标记说明：
28.1、后地板；2、防撞梁本体；3、连接座；4、后地板纵梁后段；
29.101、后地板纵梁；102、后地板前横梁；103、后地板后横梁；104、后轮罩；105、后减震器安装座；106、副车架安装座；107、第一加强筋；108、第二加强筋；109、第四加强筋；1010、第三加强筋；1011、第六加强筋；1012、第五加强筋；
30.101a、纵梁加强筋；101b、纵梁后段连接座；102a、前横梁加强筋；103a、后横梁加强筋；
31.201、前竖板体；202、后竖板体；203、横板体；204、安装过孔；
32.301、连接盒；302、连接板。
具体实施方式
33.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可
以相互组合。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
37.实施例一
38.本实施例涉及一种汽车防撞梁，其能够提高防撞梁的溃缩吸能吸能，而利于汽车碰撞安全性的提高。
39.整体结构上，如图1和图2所示，本实施例的汽车防撞梁包括内部中空的防撞梁本体2，且该防撞梁本体2具有相对布置的两个竖板体，以及连接在两个竖板体之间的多个横板体203。其中，至少两个相邻的横板体203宽度方向的中部向一侧拱出，横板体203的宽度方向为汽车前后方向，并且中部向一侧拱出的两个相邻横板体203的拱出方向相反。
40.具体来说，两个竖板体为沿汽车前后方向相对布置，且由此为便于描述，本实施例将两个竖板体分别称为前竖板体201以及后竖板体202，前竖板体201朝向车头一侧，后竖板体202朝向车后一侧。在前竖板体201与后竖板体202之间形成设置各横板体203的空间，各横板体203为水平布置，并上下间隔排布，且各横板体203的前后两侧分别与对应侧的竖板体相连。
41.本实施例中，仍结合图2所示，作为一种优选的示例性结构，各横板体203均为宽度方向的中部向一侧拱出，同时，横板体的数量具体为四个，且也将多个横板体203分为上下间隔分布的两对。其也即，以图2所示方位为基准，位于上方的两个横板体203为一对，下方的两个横板体203为另一对。
42.基于横板体203设置为两对，本实施例的每对横板体203中，两个横板体203的拱出方向也为正对设置的。并且，需要注意的是，作为一种优选实施形式，本实施例可在两个竖板体的顶部之间，以及在两个竖板体的底部之间均连接有一个横板体203。由此两侧的竖板体与顶部及底部的横板体203共同形成防撞梁本体2的外轮廓，并且整个防撞梁本体2的横截面也呈目字型，以具有较好的外观效果。
43.将横板体203设计为两对，可在满足使用需求的基础上，简化防撞梁本体2的结构，并利于降低防撞梁本体2的制造成本。而通过使得每对横板体203的拱出方向正对设置，一方面有利于减小防撞梁本体2的整体高度，便于防撞梁本体2在整车后端的布置，另一方面在汽车发生碰撞，且碰撞力度较大时，拱出方向正对的两个横板体203能够抵接，并由此可提高对碰撞能量的吸收能力。
44.当然，除了使得每对横板体203的拱出方向正对设置，也可使得每对横板体203的
拱出方向相背设置。另外，除了设置为两对，两个竖板体之间的横板体203也可根据需要设计为其它数量。而且，除了使得横板体203成对布置，需要说明的是，当然也可使得横板体203不成对设计，此时，基于横板体203为多个，正如前文中提到的，可选择使得其中至少两个相邻横板体203为中部向一侧拱出，且中部向一侧拱出的两个相邻横板体203的拱出方向也正对设置。相较于所有横板体203均向一侧拱出，仅部分横板体203拱出设计，会使防撞梁得刚度提升，从而可适应碰撞力度较大的场合。
45.仍参考图2中所示，作为优选实施形式，本实施例中沿防撞梁本体2的高度方向，各横板体203的拱出位置在同一直线上，如此设计可有助于防撞梁溃缩性能的提高。另外，整体来看，本实施例的防撞梁本体2长度方向的中部也向一侧拱出，并以此使得防撞梁本体2呈弧形。此时，防撞梁本体2的长度方向具体为汽车左右方向，且通过将防撞梁本体2整体设计为弧形结构，相较于平直结构，也能够提升防撞梁本体2的刚度，提高其在碰撞中的溃缩吸能能力。
46.本实施例中，在防撞梁本体2的一侧也连接有连接座3，并靠近防撞梁本体2的两端各设有一个连接座3。同时，作为一种示例性结构，结合图3所示，上述连接座3也包括内部形成有腔体的连接盒301，以及与连接盒301相连的连接板302。其中，连接盒301与防撞梁本体2相连，连接板302上则设置有连接孔。
47.连接座3采用具有腔体的连接盒301，可利用盒状结构强度高的特点，提升连接座3的强度，保证防撞梁本体2的连接效果。此外，具体实施时，连接盒301可通过螺栓与防撞梁本体2连接，并在防撞梁本体2上设置安装过孔204，以便于进行安装操作。而连接板302同样可利用穿设在其上连接孔中的螺栓与车身后部结构相连。
48.需要说明的是，具体实施时，本实施例的防撞梁本体2优选采用挤压铝型材。通过采用挤压铝型材，不仅可保证防撞梁本体2的结构强度，并且利用挤压铝型材溃缩吸能能力好的优点，也能够提升防撞梁本体2在碰撞中的表现。
49.本实施例的汽车防撞梁，采用上述结构，使得各横板体203的中部向一侧拱出，且拱出的两个相邻横板体203的拱出方向相反，在发生碰撞时，可利用拱出设计的横板体203利于防撞梁本体的变形溃缩，吸收碰撞能量，从而能够提升防撞梁的溃缩吸能性能，有利于汽车碰撞安全性的提高。
50.实施例二
51.本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中即设有实施例一中的汽车防撞梁。其中，上述汽车防撞梁可为安装在汽车前端的前防撞梁，当然其也可以是安装在汽车后端的后防撞梁。而且本实施例中，将具体以该汽车防撞梁作为后防撞梁为例进行说明。
52.此时，作为一种示例性结构，如图4所示，防撞梁本体2通过连接座3与后地板纵梁后段4连接，后地板纵梁后段4连接在后地板1上，由此实现防撞梁结构在车身后端的布置。
53.具体实施时，后地板纵梁后段4优选的也可采用挤压铝型材，以使其兼具较好的结构强度与溃缩吸能性能。同时，对于后地板1，其例如可为图4至图7中示出的一体压铸成型的后地板结构，或者，该后地板1也可采用现有汽车中的常规钣金焊接结构。
54.当后地板1为压铸结构时，具体由图5至图7所示，本实施例的一体压铸的后地板1具有两根后地板纵梁101，连接在两根后地板纵梁101之间的后地板横梁，以及连接在各后地板纵梁101顶部的后轮罩104。
55.其中，在后轮罩104上设有后减震器安装座105，并且作为一种优选实施形式，上述后地板横梁也包括连接在两根后地板纵梁101前端之间的后地板前横梁102，以及连接在两根后地板纵梁101后端之间的后地板后横梁103。如此，由两侧的后地板纵梁101、后地板前横梁102、后地板后横梁103，以及两侧的后轮罩104构成了本实施例后地板1的主体结构。
56.本实施例中，在后轮罩104的朝向车内的一侧端面上设置有内侧加强筋，且该内侧加强筋由后地板纵梁101向后轮罩104的顶部延伸。具体来说，内侧加强筋包括位于后轮罩104的靠近车头一侧的第一加强筋107，以及位于后轮罩104的靠近车尾一侧的第二加强筋108。第一加强筋107和第二加强筋108均由后地板纵梁101延伸至后轮罩104的顶部，且具体实施时，第一加强筋107和第二加强筋108也可均设置为并排布置的两条。
57.通过后轮罩104前后侧的第一加强筋107与第二加强筋108的设置，可在后轮罩104的前后两侧形成由加强筋构成的传力通道，并且基于后轮罩104的前后两侧的底部分别通过后地板纵梁101与车身中的门槛梁及后防撞梁连接，这样在汽车发生正碰或后碰时，由后地板纵梁101传导而来的碰撞力可通过第一加强筋107或第二加强筋108向上传递，以向上车身中的c柱、d柱等位置分散，从而能够提升汽车车身对碰撞力的传递效果。
58.当然，除了来自汽车正碰或后碰的碰撞力，本实施例中通过第一加强筋107与第二加强筋108的设置，其也能够将来自下方与后地板纵梁101相连的底盘的激励力，并同样将该激励力向上车身传导，以有助于底盘激励力的传递释放。
59.本实施例中，上述内侧加强筋还包括位于后减震器安装座105两侧的第三加强筋1010，该第三加强筋1010同样由后地板纵梁101延伸至后轮罩104的顶部，以能够在后轮罩104的中部形成向上传力的传力通道。此外，作为优选实施形式，本实施例的内侧加强筋也进一步包括位于后减震器安装座105上的第四加强筋109。该第四加强筋109的底部也与后地板纵梁101相连，且其主要起到提升后减震器安装座105结构强度的作用，同时，也有利于后减震器安装座105处受到的振动激励向后轮罩104分散。
60.具体实施时，上述第三加强筋1010和第三加强筋109也优选设置为并排布置的多条。另外，作为一种优选实施形式，除了上述内侧加强筋，本实施例在后轮罩104的朝向车外的一侧端面上也设有外侧加强筋，该外侧加强筋同样为由后地板纵梁101向后轮罩104的顶部延伸。与此同时，作为一种示例性结构，上述外侧加强筋具体包括有位于后轮罩104中部的第五加强筋1012，以及位于后减震器安装座105两侧的第六加强筋1011。
61.其中，第五加强筋1012和第六加强筋1011也均为并排布置的多条，并且通过第五加强筋1012的设置，能够使得后轮罩104中部的强度得到充分提升，此外，各第五加强筋1012同时也在后轮罩104中部形成向上传力的传力通道，以使得来自后轮罩104下方的激励力向上传导。第六加强筋1011的作用与上述第四加强筋109类似，其主要起到加强后减震器安装座105的作用，同时，也有助于后减震器安装座105处的受力向后轮罩104传递分散。
62.本实施例中，作为优选实施形式，为提升后地板纵梁101的结构强度，后地板纵梁101中也设置有纵梁加强筋101a。而且，仍参考图7所示，位于后轮罩104外侧的第五加强筋1012和第六加强筋1011的底部也和纵梁加强筋101a相连。此时，使得纵梁加强筋101a与第五加强筋1012及第六加强筋1011连接，能够将后地板纵梁101与后轮罩104中的加强筋连结成一个传力网络，进而更有利于后地板纵梁101处的受力通过后轮罩104向上传递。
63.仍参考图6所示，本实施例在两根后地板纵梁101的后端也分别设有纵梁后段连接
座101b，以用于连接后地板纵梁后段，并通过后地板纵梁后段连接后防撞梁组件。而继续参考图7中所示，本实施例作为优选实施形式，在后地板纵梁101的底部也设有副车架安装座106，各后地板纵梁101上的副车架安装座106为前后间距布置的两个，并且各副车架安装座106与纵梁加强筋101a相连，以有利于副车架处的激励力向后地板纵梁101传导，并由后地板纵梁101传递至后轮罩104。
64.除了在后地板纵梁101中设置有加强筋，当然具体实施时，本实施例也可在后地板前横梁102和后地板后横梁103中设置加强筋。此时，具体的，位于后地板前横梁102中的加强筋为前横梁加强筋102a，后地板后横梁103中的则为后横梁加强筋103a。具体实施时，对于前横梁加强筋102a、后横梁加强筋103a以及上述的纵梁加强筋101a的结构造型，其均可视各梁体的结构设计需求进行选择，并能够实现所需的结构加强及激励力传力效果便可。
65.此外，在各后地板横梁中设置有加强筋的基础上，本实施例优选的也可使得前横梁加强筋102a和后横梁加强筋103a均与后地板纵梁101相连。由此，也能够提高前后两端的后地板横梁与后地板纵梁101之间的连接可靠性，且也有助于后地板横梁的受力向两侧的后地板纵梁101传导。
66.本实施例的汽车通过设置实施例一中的汽车防撞梁，可提升防撞梁的溃缩吸能性能，提高汽车碰撞安全性。而且，本实施例通过后地板中内侧加强筋和外侧加强筋的设置，也能够提升后轮罩104、也即后地板1的结构强度，同时也可在后地板1与上车身中的c柱、d柱等结构之间形成传力通道，其有利于底盘等车身结构所受的激励力向上车身传递，能够提升车身传力效果，而有着很好的实用性。
67.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。