安全气囊控制器安装支架的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种安全气囊控制器安装支架。


背景技术：

2.安全气囊是现代汽车上一种汽车安全保护系统。当汽车受到撞击时，通过安全气囊控制器收集碰撞信号，然后进行分析判断是否需要引爆安全气囊使驾乘人员与气囊发生柔性碰撞，避免与车内的刚性物体发生碰撞，保证驾乘人员安全。由此可看出安全气囊控制器的重要性，因此对其安装结构的稳定性和可靠性要求是十分严格的，以保证控制器在碰撞时受到的损害最小。
3.现有技术中，为保证安全气囊控制器的稳定性，多采用方形的设计，例如公开号为cn214565177u的中国实用新型专利公开了一种汽车安全气囊控制器安装支架结构，包括上下设置的底板和四个侧板，每个侧板的底部均设有翻边结构；每个翻边结构均包括用来与车辆底板贴合的翻边，翻边与侧板之间的角度可调节；底板与四个侧板一体成型；相邻两个侧板之间一个侧板弯折形成弯折部，另一个侧板重合并焊接弯折部；所述底板上设有用来上下连接的螺母。现有技术中的安全气囊控制器安装支架虽然稳定性强、模态好，但重量大，轻量化程度低。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题在于：
5.现有技术中安全气囊控制器安装支架重量大、轻量化程度低的技术问题。
6.本实用新型是通过以下技术手段解决上述技术问题的：
7.一种安全气囊控制器安装支架，包括三角形的本体，所述本体的三个拐角处分别设置有主定位安装孔、次定位安装孔、安装孔，所述本体的三个拐角两侧均设置有沉台，所述本体中部设置有中部沉台，所述中部沉台上设置有减重孔。
8.本实用新型中的安全气囊控制器安装支架在实际应用时，安全气囊控制器可安装在主定位安装孔、次定位安装孔、安装孔上，主定位安装孔、次定位安装孔除了为安全气囊控制器提供安装位置之外，还是整个结构的主次定位孔，本体为三角形结构，较传统的四边形结构具有重量轻的优势；沉台的结构为支架与车身底部地板搭接提供焊接面，以实现将支架安装在车身底部地板上，本体中部设置中部沉台，中部沉台上设置减重孔，在提升整体结构稳定性的同时，提升零件轻量化度。相对于现有技术，该安全气囊控制器安装支架结构稳定、重量较小、轻量化程度高。
9.优化的，所述本体为直角三角形，所述安装孔位于直角三角形的直角拐角处。
10.优化的，所述主定位安装孔、次定位安装孔、安装孔处均设置有凸焊螺母。
11.优化的，所述本体上还设置有第一工艺孔、第二工艺孔，所述第一工艺孔位于次定位安装孔与安装孔之间，所述第二工艺孔位于主定位安装孔与次定位安装孔之间。
12.第一工艺孔、第二工艺孔为排气孔，尺寸为可避免涂装电泳时形成气袋，导
致零件部分电泳不充分，同时也可以作为漏液孔使用。
13.优化的，所述本体的边缘处设置有翻边，所述翻边位于相邻两沉台之间。
14.优化的，所述翻边的宽度小于沉台的宽度。
15.翻边、沉台交替设置，能够在确保安全气囊控制器安装支架强度、稳定性的同时，减小了翻边的宽度，利于零件轻量化。
16.优化的，所述中部沉台的边缘处设置有第一特征筋、第二特征筋、第三特征筋，所述第一特征筋位于次定位安装孔、安装孔之间，所述第二特征筋位于主定位安装孔、安装孔之间，所述第三特征筋位于主定位安装孔、次定位安装孔之间。
17.第一特征筋、第二特征筋、第三特征筋在提升整体结构强度的基础上，还能进一步避免回弹保证各个安装孔的平面度和中心度。
18.优化的，所述第一特征筋、第二特征筋、第三特征筋的截面均为几字形。
19.几字形结构特征具备冲压回弹小、刚度高、成型简单等优点，充分保证了支架的稳定性。
20.优化的，所述中部沉台、减重孔均为梯形。
21.优化的，所述中部沉台、减重孔均为直角梯形。
22.本实用新型的优点在于：
23.1.本实用新型中的安全气囊控制器安装支架在实际应用时，安全气囊控制器可安装在主定位安装孔、次定位安装孔、安装孔上，主定位安装孔、次定位安装孔除了为安全气囊控制器提供安装位置之外，还是整个结构的主次定位孔，本体为三角形结构，较传统的四边形结构具有重量轻的优势；沉台的结构为支架与车身底部地板搭接提供焊接面，以实现将支架安装在车身底部地板上，本体中部设置中部沉台，中部沉台上设置减重孔，在提升整体结构稳定性的同时，提升零件轻量化度。相对于现有技术，该安全气囊控制器安装支架结构稳定、重量较小、轻量化程度高。
24.2.第一工艺孔、第二工艺孔为排气孔，尺寸为可避免涂装电泳时形成气袋，导致零件部分电泳不充分，同时也可以作为漏液孔使用。
25.3.翻边、沉台交替设置，能够在确保安全气囊控制器安装支架强度、稳定性的同时，减小了翻边的宽度，利于零件轻量化。
26.4.第一特征筋、第二特征筋、第三特征筋在提升整体结构强度的基础上，还能进一步避免回弹保证各个安装孔的平面度和中心度。
27.5.几字形结构特征具备冲压回弹小、刚度高、成型简单等优点，充分保证了支架的稳定性。
附图说明
28.图1为本实用新型实施例中安全气囊控制器安装支架的立体示意图；
29.图2为本实用新型实施例中安全气囊控制器安装支架的俯视图；
30.图3为图2中a-a剖视图；
31.图4为本实用新型实施例中安全气囊控制器安装支架与车身底部地板的焊接示意图；
32.图5为本实用新型实施例中安全气囊控制器与安全气囊控制器安装支架的装配示
意图；
33.其中，
34.本体-1；主定位安装孔-11；次定位安装孔-12；安装孔-13；第一工艺孔-14；第二工艺孔-15；翻边-16；沉台-17；中部沉台-18；减重孔-19；第一特征筋-110；第二特征筋-111；第三特征筋-112。
具体实施方式
35.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.如图1、2所示，一种安全气囊控制器安装支架，包括三角形的本体1。
37.所述本体1为钢制或铝制件，厚度1.0mm，利用冲压工艺，并根据结构尺寸、厚度、材质采用不同型号吨位冲压机床，通过拉延、修边、整形、冲孔等钢板模具工序实现冲压成型。材料厚度根据车辆使用要求选择，具有材料选择自由度大优点。
38.如图1、2所示，所述本体1的三个拐角处分别设置有主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13，进一步的，主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13所处的三个拐角处为凸台结构，凸台结构的顶面为安装面，用于匹配安全气囊控制器4，为其提供安装位置。
39.进一步的，如图1、2所示，所述本体1为直角三角形，所述安装孔13位于直角三角形的直角拐角处。所述主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13处均设置有凸焊螺母，凸焊螺母可采用m6铝制或钢制螺母。
40.如图1所示，所述主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13所处平面的顶面即安全气囊控制器4的安装面，安全气囊控制器安装支架上安装面采用与安全气囊控制器4匹配的固定尺寸孔位，实现不同车型、不同安全气囊控制器，在安装孔位大小和跨度尺寸不变的情况，提升零部件通用化率，降低开发成本、缩短开发周期。
41.如图5所示，实际安装时，安全气囊控制器4通过3颗螺栓5与支架上的凸焊钢制或铝制螺母孔连接固定，利于安全气囊控制器4的检查和维修更换，固定力矩根据选择螺栓规格进行匹配。
42.所述主定位安装孔11、次定位安装孔12之间的距离尺寸占整个支架长度2/3以上。主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13孔距在长度和宽度方向上除了与安全气囊控制器4上的孔位对应外，可以设计成固定尺寸，利用零部件通用化，降低开发成本。
43.如图1、2所示，所述本体1上还设置有第一工艺孔14、第二工艺孔15，所述第一工艺孔14位于次定位安装孔12与安装孔13之间，所述第二工艺孔15位于主定位安装孔11与次定位安装孔12之间。
44.如图1、2所示，所述中部沉台18的边缘处设置有第一特征筋110、第二特征筋111、第三特征筋112，所述第一特征筋110位于次定位安装孔12、安装孔13之间，所述第二特征筋111位于主定位安装孔11、安装孔13之间，所述第三特征筋112位于主定位安装孔11、次定位安装孔12之间。结合图1-3，所述第一特征筋110、第二特征筋111、第三特征筋112的截面均
为几字形。
45.如图1、2所示，所述本体1的三个拐角两侧均设置有沉台17，所述本体1的边缘处设置有翻边16，所述翻边16位于相邻两沉台17之间。所述翻边16的宽度小于沉台17的宽度。
46.如图1、2所示，翻边16与沉台17贯穿连接，组成整个几字形结构的下边缘，其中沉台17为翻边16上的沉台结构，共6处，可优化冲压成型结构，减少翻边回弹的问题。翻边16与沉台17之间在z向存在3mm的高度差，有利于涂装电泳，避免产生电泳不良引起后续的生锈等问题。
47.如图1、2所示，所述本体1中部设置有中部沉台18，所述中部沉台18上设置有减重孔19。所述中部沉台18、减重孔19均为梯形，优选为直角梯形。
48.本实用新型中的安全气囊控制器安装支架在实际应用时，安全气囊控制器4可安装在主定位安装孔11、次定位安装孔12、安装孔13上，主定位安装孔11、次定位安装孔12除了为安全气囊控制器4提供安装位置之外，还是整个结构的主次定位孔，本体1为三角形结构，较传统的四边形结构具有重量轻的优势；沉台17的结构为支架与车身底部地板2搭接提供焊接面，以实现将支架安装在车身底部地板2上，具体的，根据安装结构需求，采用钢板或铝板电阻点焊、气体保护钎焊或铆接工艺，将安全气囊控制器安装支架与车身底部地板2进行连接。
49.具体的，如图4所示，本实施例中的安全气囊控制器安装支架通过6个焊点3与车身底部地板2进行焊接连接，点焊焊接位置在支架的沉台17处，在保证焊接质量的同时，不影响优化翻边16的宽度，有助于提升零件轻量化。除了通过点焊焊点3方式连接，也可以通过其他方式将该支架与车身底部地板2进行连接，如铆接方式连接、气体保护钎焊连接等。支架与车身底部地板2连接固定后，随车身进行涂装电泳、喷涂工艺后，具有良好的防腐蚀性能。
50.整体结构通过增加凸台、特征筋、沉台等设计，提升零件冲压成型，且能大幅度增强支架的nvh性能和强度的同时，避免与整车其他部件发生共振等。在非安装面开减重孔均有利于减轻零部件重量，实现零部件轻量化，利于汽车节能减排。
51.本体1中部设置中部沉台18，中部沉台18上设置减重孔19，在提升整体结构稳定性的同时，提升零件轻量化度。相对于现有技术，该安全气囊控制器安装支架结构稳定、重量较小、轻量化程度高。
52.第一工艺孔14、第二工艺孔15为排气孔，尺寸为可避免涂装电泳时形成气袋，导致零件部分电泳不充分，同时也可以作为漏液孔使用。翻边16、沉台17交替设置，能够在确保安全气囊控制器安装支架强度、稳定性的同时，减小了翻边16的宽度，利于零件轻量化。第一特征筋110、第二特征筋111、第三特征筋112在提升整体结构强度的基础上，还能进一步避免回弹保证各个安装孔的平面度和中心度。几字形结构特征具备冲压回弹小、刚度高、成型简单等优点，充分保证了支架的稳定性。
53.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。