后背门外板支撑板、后背门及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及技术领域，特别涉及一种后背门外板支撑板。本实用新型还涉及一种装配有该后背门外板支撑板的后背门外板，以及装配有该后背门外板的车辆。


背景技术：

2.非承载式越野车型为体现其霸气、炫酷的外观造型，往往将备胎放置在底盘的车架上或后背门总成上。备胎外置在后背门总成上的安装方式为：先将备胎安装座总成螺接在后背门总成上，然后再将备胎通过螺接的方式固定在后背门总成上。由于非承载式越野车型底盘较高，后背门的打开方式往往采用侧开式，备胎外置在后背门总成上，后背门总成、备胎安装座总成、备胎等附件相加整体重量较重，车辆长期使用过程中，可能会出现后背门下坠变形，造成后背门无法打开或者无法关闭的故障隐患。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后背门外板支撑板，以加强铰链安装区域的强度，同时降低生产成本。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种后背门外板支撑板，设置在后背门外板和后背门内板之间，且该后背门外板支撑板包括：
6.板主体，固连在所述后背门外板和所述后背门内板之间；
7.铰链连接部，形成在所述板主体的车辆宽度方向的一侧，并被夹置在所述后背门外板和所述后背门内板之间；车门铰链通过紧固件穿经所述铰链连接部而连接在所述板主体上。
8.进一步的，所述铰链连接部被设置为沿所述车辆高度方向间隔设置的两个。
9.进一步的，所述铰链连接部上形成有供所述紧固件穿经的通孔。
10.进一步的，所述板主体的中部形成有向所述后背门外板凸起的凸出部，在所述凸出部上形成有多个安装备胎的连接部；
11.在所述凸出部沿车辆宽度方向的两侧，分别设有向所述后背门内板弯折并固定在所述后背门内板上的翻边。
12.进一步的，各所述连接部以矩阵的形式分布在所述凸出部上，各所述连接部之间设有加强筋。
13.进一步的，在所述凸出部和所述铰链连接部之间的所述板主体上，通透的形成有减重孔。
14.进一步的，在所述凸出部的车辆宽度方向两侧，分别设有向所述后背门内板弯折并焊接在所述后背门内板上的翻边。
15.进一步的，在所述凸出部周向的所述板主体上，设有胶堵安装孔。
16.进一步的，所述板主体上形成有多个面向所述后背门外板方向敞开设置的胶槽。
17.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
18.本实用新型所述的后背门外板支撑板，通过在板主体上设置有铰链连接部，减少了装配过程中车门铰链加强板的单独设置，同时有利于增强板主体与车门铰链的连接强度。
19.此外，铰链连接部被设置为沿车辆高度方向间隔设置的两个，有利于进一步的增强板主体与车门铰链的连接强度。通过将铰链连接部凹陷的设置在板主体上，并在铰链连接部上形成通孔，其结构简单，且便于车门铰链的安装。通过在板主体的中部形成凸出部，并在凸出部上形成以矩阵形式分布的连接部，有利于分散应力集中，从而提高备胎安装的稳定性。并在各连接部之间设有加强筋有利于增加凸出部的结构强度。通过在板主体上通透的形成减重孔，有利于减轻板主体整体的重量。
20.另外，在凸出部的沿车辆宽度的两侧分别设有向后背门内板弯折的翻边，有利于增加板主体与后背门内板之间的焊接面积，从而增加两者之间的连接强度。在板主体上位于凸出部的周向上设有胶堵安装孔，能够有效的避免备胎与后背门之间产生摩擦，同时能够起到减振及缓冲效果。通过在板主体上形成有多个面向后背门外板方向敞开设置的胶槽，有利于增强板主体与后背后背门外板之间的连接强度。
21.本实用新型的另一目的在于提出一种后背门，该后背门上设置有如上所述的后背门外板支撑板。
22.本实用新型的后背门于上述后背门外板支撑板相较于现有技术的有益效果相同，在此不再赘述。
23.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，该车辆装配有如上所述的后背门。
24.本实用新型的车辆和上述的后背门以及后背门外板支撑板相较于现有技术的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
25.构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
26.图1为本实用新型实施例所述的后背门的整体结构示意图；
27.图2为本实用新型实施例所述的后背门的局部结构示意图；
28.图3为本实用新型实施例所述的一种视角下的后背门的局部结构示意图；
29.图4为本实用新型实施例所述的另一种视角下的后背门外板支撑板的结构示意图；
30.图5为本实用新型实施例又一种视角下的后背门外板支撑板的结构示意图；
31.图6为本实用新型实施例第四种视角下的后背门外板支撑板的结构示意图。
32.附图标记说明：
33.1、板主体；101、铰链连接部；1011、通孔；102、凸出部；1021、翻边；103、连接部；1031、连接孔；104、加强筋；105、减重孔；106、胶堵安装孔；107、胶槽；108、连接翻边；2、后背门内板；3、后背门外板。
具体实施方式
34.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
35.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
38.实施例一
39.本实施例涉及一种后背门外板支撑板，其设置在后背门外板3和后背门内板2之间，且该后背门外板加强板包括板主体1和铰链连接部101。
40.其中，板主体1固连在后背门外板3和后背门内板2之间。铰链连接部101形成在板主体1沿车辆宽度方向的一侧，并被夹置在后背门外板3和后背门内板2之间，车门铰链通过紧固件穿经铰链连接部101而连接在板主体1上。
41.本实施例的后背门外板支撑板，通过在板主体1上设置有铰链连接部101，减少了装配过程中车门铰链加强板的单独设置，同时，通过将铰链连接部101夹置在后背门外板3和后背门内板2之间，有利于增强板主体1与车门铰链的连接强度。
42.基于以上整体介绍，本实施例的后背门外板支撑板的一种示例性结构如图1和图2所示，此时，板主体1设置在后背门的后背门内板2和后背门外板3之间形成的空腔内，板主体1的上侧、下侧和右侧均焊接在后背门内板2上，并且为加强板主体1在后背门内板2的连接强度，板主体1与后背门内板2焊接相连的三侧均形成有连接翻边108，从而增加后背门外板支撑板与后背门内板2之间的焊接面积。同时在板主体1的右侧形成有铰链连接部101，用于与车门铰链连接。
43.其中，需要说明的是，板主体1通过连接翻边108焊接于后背门内板2上，并且板主体1整体向后背门外板3凸出，而使得板主体1的表面能够与后背门外板3接触并固定连接，用于支撑后背门外板3。
44.具体的，参照图3至图5中示出的，板主体1的右侧形成有上述的铰链连接部101，且为增加板主体1与车门铰链之间的连接强度，本实施例中，作为一种优选的实施方式，铰链连接部101被设置为沿车辆高度方向间隔设置的两个，两个铰链连接部101分别设置在靠近板主体1上侧和下侧的位置，有利于保证板主体1与车门铰链之间连接的稳定性。此时，板主体1右侧的连接翻边108设置于两个铰链连接部101之间，从而增强板主体1右侧与后背门内板2之间的连接强度。
45.当然，本实施例中，对铰链连接部101的设置位置不作进一步的限定，两个铰链连
接部101之间的间距可随实际情况进行布置。并且，用于连接车门铰链的铰链连接部101也可设置为多个，在此不作具体的限定。
46.为便于板主体1与车门铰链的安装，本实施例中，在铰链连接部101上形成有供紧固件穿经的通孔1011。其结构简单便于设计加工。并且参照图3至图5中示出的，本实施例中，每一铰链连接部101上均形成有两个通孔1011，板主体1和车门铰链之间通过螺栓等紧固件穿过该通孔1011实现连接，有利于提高该连接位置处的连接强度，进而提高车门铰链安装的稳定性。当然，本实施例中通孔1011的数量不作具体的限定，可随实际情况选择性的增加或减少。
47.本实施例中，在板主体1的中部形成有向后背门外板3凸起的凸出部102，在凸出部102上形成有多个安装备胎的连接部103。参照图3至图6中示出的，板主体1的中部形成有近似矩形形状的凸起形成前述的凸出部102，对应于该凸出部102于后背门外板3上形成有用于容纳所述连接部103的容纳槽，也即后背门外板3的中部布置有与凸出部102同方向凸起的容纳槽，并在该后背门外板3的外表面围绕该容纳槽形成有容纳备胎的凹陷部位。
48.另外，仍参照图3至图5中示出的，在凸出部102的四角位置分别形成有用于安装备胎的连接部103，且各连接部103以矩阵的形式分布在凸出部102上。作为一种优选的实施方式，本实施例中，连接部103被设置为连接孔1031，通过采用外部的螺栓等紧固件穿过连接孔1031，将备胎固定安装在凸出部102上。
49.为增加各连接部103的结构强度，本实施例中，在各连接部103之间设有加强筋104，作为一种优选的实施方式，各连接部103之间设置有两条加强筋104，两加强筋104的两端分别交错的连接两个连接部103，并沿车辆高度方向以及沿车辆宽度方向上相邻设置的两个连接部103之间也连接有加强筋，能够有效的提高各连接部103的结构刚度，从而保证备胎安装的稳定性。其中，本实施例中对加强筋104的数量及设置形式不作具体的限定，也可仅在各连接部103之间交错设置加强筋104，或者在各连接部103之间仅设置顺次连接的加强筋104，可依据实际情况进行设置。
50.为减轻整个板主体1的重量，本实施例中，作为一种优选的实施方式，在凸出部102和铰链连接部101之间的板主体1上，通透的形成有减重孔105。参照图3至图5中示出的，在板主体1上位于凸出部102和铰链连接部101之间设有较大的减重孔105，有利于减轻板主体1的重量，同时降低制作成本。
51.为进一步增强板主体1上凸出部102的结构强度，本实施例中，作为一种优选的实施方式，在凸出部102沿车辆宽度方向的两侧，分别设有向后背门内板2弯折并焊接在后背门内板2上的翻边1021。
52.具体的参照图4至图6中示出的，凸出部102的右侧沿减重孔105的左侧边缘向后背门内板2的方向弯折有翻边1021，同时凸出部102的左侧也向后背门内板2的方向弯折有翻边1021，两翻边1021的自由端均焊接在后背门内板2上。如此设置有利于提升材料的利用率，并且弯折后的翻边1021与后背门内板2连接，有利于增加板主体1与后背门内板2之间的连接面积，从而增强两者之间的连接强度。同时翻边1021的设置能够增强板主体1自身的结构刚度，减少板主体1的下垂位移量。
53.另外，本实施例中，为避免安装备胎时，备胎与后背门外板3之间产生摩擦干涉，作为一种优选的实施方式，在凸出部102周向的板主体1上，设有胶堵安装孔106。如图3至图5
所示，本实施例中，在板主体1上位于凸出部102的上侧空间的左右两侧各设有一个胶堵安装孔106，同时在板主体1上位于凸出部102的下方位置也设有一个胶堵安装孔106，在车辆行驶过程中，能够对备胎起到减振及缓冲的作用，同时能够有效的避免备胎与后背门之间产生摩擦。
54.本实施例中，为便于板主体1与后背门外板3之间的连接，作为一种优选的实施方式，在板主体1上形成有多个面向后背门外板3方向敞开设置的胶槽107。具体参照图3至图5中示出的，在板主体1上分布有多个长条状的胶槽107，通过向胶槽107内添加膨胀胶，在装配过程中，膨胀胶将板主体1和后背门外板3连接起来。其中，本实施例中，对胶槽107的形状及位置不作具体的限定，可依据实际情况进行布置。同时对胶槽107的设置数量也不作进一步的限定。
55.实施例二
56.本实施例涉及一种后背门，该后背门装配有实施例中的后背门外板支撑板。
57.本实施例的后背门通过设置有实施例一中的后背门外板支撑板，能够加强铰链安装区域的刚度，使得后背门在下垂工况下或者过开强度工况下满足性能要求。
58.实施例三
59.本实施例涉及一种车辆，该车辆装配有实施例二中的后背门。
60.本实施例的车辆通过装配有实施例二中的后背门，能够减少整车装配零件的数量，并有利于优化车辆的整体性能，同时提高车辆的使用体验。
61.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。