一种车用立式安装支架的制作方法

1.本实用新型属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种车用立式安装支架。


背景技术：

2.dc-dc转换器是新能源汽车中不可或缺的辅助型电子设备，其一端连接动力电池，另一端连接低压蓄电池，可将动力电池高压转换成低压对蓄电池进行充电，同时还给整车低压电气设备供电，可以为动力转向系统、空调以及其他辅助设备提供所需要的电力。
3.商用新能源车型中的，需要在一个较小的有限空间内布置dc-dc转换器、控制器等部件，例如电器柜中或者底盘的较小空间内，由于dc-dc转换器的尺寸大，如果水平安装于电器柜中将占据很大的空间，本身的布置难度较大。同时，dc-dc转换器上方空间利用率较低，不能高效利用空间，也增加其他控制器的布置难度。
4.因此，现有技术有待进一步的改进和提高。


技术实现要素：

5.本实用新型提供了一种车用立式安装支架，以解决上述技术问题的至少一个技术问题。
6.本实用新型所采用的技术方案为：
7.本实用新型提供了一种车用立式安装支架，包括底板和竖直设置于所述底板的侧板；
8.所述底板设有连接孔，所述连接孔用于将所述底板固定于车体；
9.所述侧板包括彼此平行且相邻设置的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板背离所述第二侧板的一侧形成第一安装位，所述第二侧板背离所述第一侧板的一侧形成第二安装位，所述第一侧板和所述第二侧板之间具有安装间隙，所述安装间隙内还设有支撑结构，所述支撑结构两端分别固定支撑于所述第一侧板和第二侧板。
10.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述支撑结构包括垂直于所述第一侧板和第二侧板设置的支撑柱。
11.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第一侧板和所述第二侧板对应设置有若干第一安装孔，相对设置的一组第一安装孔之间通过直螺纹套筒连接，所述直螺纹套筒形成所述支撑柱。
12.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第一侧板和第二侧板均包括连接于所述底板的底端，以及远离所述底板的顶端，所述安装支架还包括连接两所述顶端的端盖，所述端盖形成所述支撑结构。
13.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第一侧板和第二侧板之间安装间隙的间距为h，10mm≤h≤30mm。
14.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述底板设有安装部，所述第一侧板和所述第二侧板沿所述安装部的延伸方向延伸，所述安装部周围设有固定支耳，所述固定支耳
设有所述连接孔。
15.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述安装部设有平行设置的第一定位槽和第二定位槽，所述第一侧板固定于所述第一定位槽，所述第二侧板固定于第二定位槽。
16.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第一侧板设有散热孔，所述散热孔连通所述安装间隙。
17.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第二侧板背离所述第一侧板的一侧设有隔热垫。
18.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述第二侧板设有线束卡扣槽。
19.由于采用了上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：
20.1.本实用新型提供的一种车用立式安装支架，通过设置竖直设置的第一侧板和第二侧板形成的第一安装位和第二安装位，从而将转换器、控制器等电子设备竖直安装固定，解决水平设置空间利用率低的问题。平行且相邻设置的第一侧板和第二侧板，使得第一安装位和第二安装位在两侧分隔设置，转换器、控制器设于不同的安装位，设备之间不会因尺寸体积等相互干涉，进行合理布置的同时有利于节省空间。通过在安装间隙内设置支撑结构，使得第一侧板和第二侧板固定成为一体结构。相较于设置单层厚板的方式，强度大大提高，侧板与底板的固定处可靠性更高，从而无需设置多余的加强筋或加强板。这种方式直接将板厚间接增大，但没有过多的增加重量，整理的结构设计对强度、减重、压低成本等方面的增益效果明显。由于安装间隙的存在，有利于散热，dc-dc转换器产生的热量通过第一侧板进入安装间隙，避免热量对控制器的影响。而且，安装支架能够实现转换器和控制器的线下分装，有利于提高装配效率。
21.2.本技术安装支架的一个优选实施方式中，通过支撑柱的设置，在增加强度的同时，结构增加较少。进一步的，本技术利用直螺纹套筒作为支撑结构连接固定第一侧板和第二侧板，直螺纹套筒既可以进行转换器的安装固定，而且能够用于增加侧板的结构强度，有利于简化结构。
22.3.在本技术安装支架的一个优选实施方式中，第一侧板和第二侧板之间安装间隙的大小范围在10mm-30mm之间，间距h不宜太小，对于板厚增加不明显，强度不够，且散热效果不好；间距h不宜过大，不利于节省空间。
23.4.在本技术安装支架的一个优选实施方式中，通过安装部安装固定第一侧板和第二侧板，通过位于安装部周围的固定支耳与车体进行连接，保证连接稳定性的同时，尽可能减小支架架体体积，有利于降低重量，节省成本。进一步地，通过在安装部设置第一定位槽和第二定位槽，在进行装配时，先行将第一侧板和第二侧板固定于相应的定位槽内，方便进行侧板的定位，提高装配效率。
24.5.在本技术安装支架的一个优选实施方式中，的安装支架的第一侧板设置散热孔，一方面有利于dc-dc转换器的散热。另一方面，开孔的方式，降低了侧板的重量，有利于实现轻量化。
附图说明
25.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本实用新型的不当
限定。在附图中：
26.图1为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的斜轴测图；
27.图2为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的另一角度的斜轴测图；
28.图3为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的俯视图；
29.图4为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的底板的示意图；
30.图5为本实用新型实施例提供的另一种车用立式安装支架的斜轴测图；
31.图6为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的转换器安装示意图；
32.图7为本实用新型实施例提供的一种车用立式安装支架的控制器安装示意图。
33.其中，
34.1-底板；11-安装部；111-第一定位槽；112-第二定位槽；12-固定支耳；13-连接孔；
35.2-侧板；21-第一侧板；211-第一安装孔；212-散热孔；22-第二侧板；221-第二安装孔；222-隔热垫；223-线束卡扣槽；23-安装间隙；24-支撑结构；241-支撑柱；242-端盖；
36.3-转换器；
37.4-控制器。
具体实施方式
38.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
39.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
40.另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
43.如图1-图3所示，本实用新型提供了一种车用立式安装支架，包括底板1和竖直设置于底板1的侧板2；底板1设有连接孔13，连接孔13用于将底板1固定于外部结构；
44.侧板2包括彼此平行且相邻设置的第一侧板21和第二侧板22，第一侧板21背离所述第二侧板22的一侧形成第一安装位，第二侧板22背离所述第一侧板21的一侧形成第二安装位。第一侧板21和第二侧板22可拼焊固定于底板1，结构设计简单。第一侧板21设置若干用于安装转换器3的第一安装孔211，第二侧板22设置若干用于安装控制器4的第二安装孔221，可根据不同型号的电子设备预留相应的安装孔，从而将转换器3、控制器4等电子设备竖直安装固定，解决水平设置空间利用率低的问题。而且，平行且相邻设置的第一侧板21和第二侧板22，使得第一安装位和第二安装位在两侧分隔设置，转换器3、控制器4等设备不会因尺寸体积等相互干涉，进行合理布置的同时有利于节省空间。
45.第一侧板21和第二侧板22之间具有安装间隙23，安装间隙23内还设有支撑结构24，支撑结构24两端分别固定支撑于第一侧板21和第二侧板22。本技术中，对于支撑结构24的形式不做特别限定，支撑结构24可以为设置于安装间隙23内部或者支撑间隙端部的支撑板或者支撑柱241，支撑板、支撑柱241与第一侧板21和第二侧板22相互垂直，或者倾斜设置的方式均可，均能够实现连接固定第一侧板21和第二侧板22的作用。支撑板和支撑柱241的设置数量，可以根据结构强度以及转换器3、控制器4的安装位置等进行选择。
46.通过在安装间隙23内设置支撑结构24，使得第一侧板21和第二侧板22固定成为一体结构。相较于设置单层厚板的方式，强度大大提高，侧板2与底板1的固定处可靠性更高，从而无需设置多余的加强筋或加强板。这种方式直接将板厚间接增大，但没有过多的增加重量，整理的结构设计对强度、减重、压低成本等方面的增益效果明显。由于安装间隙23的存在，有利于散热，dc-dc转换器3产生的热量通过第一侧板21进入安装间隙23，避免热量对控制器4的影响。而且，安装支架能够实现转换器3和控制器4的线下分装，有利于提高装配效率。
47.本技术的车用立式安装支架能够用于dc-dc转换器3以及控制器4的安装，也能够用于其他电子设备的安装。对于商用新能源车的不同车型，该车用立式安装支架可以固定于电器柜中，当然也可以固定安装于底盘上。
48.如图2所示，在一个优选实施方式中，支撑结构24包括垂直于第一侧板21和第二侧板22设置的支撑柱241。支撑柱241的形状不做限定，截面可以为方形或者圆形。为保证支撑强度，支撑柱241的截面面积不宜太小，并设有多个。
49.进一步的，第一侧板21和第二侧板22对应设置有若干第一安装孔211，相对设置的一组第一安装孔211之间通过直螺纹套筒连接，直螺纹套筒形成支撑柱241。结合图6中，转换器3与安装支架之间的安装图示，其中，转换器3通过直螺纹套筒安装于第一侧板21上，直螺纹套筒既可以进行转换器3的安装固定，而且能够用于增加侧板2的结构强度，有利于简化结构。
50.在第二侧板22设有多组不同的第二安装孔221，以用于安装不同的控制器4。
51.如图3所示，在一个实施方式中，第一侧板21和第二侧板22均包括连接于底板1的底端，以及远离底板1的顶端，安装支架还包括连接两顶端的端盖242，端盖242形成支撑结构24。在第一侧板21和第二侧板22顶部端盖242形成支撑结构24的方式，将支撑结构24限定于顶部设置，从而形成底端和顶端封口的框型结构，结构的稳定性更好。
52.如图1-图5所示，在一个实施方式中，第一侧板21和第二侧板22安装间隙23的间距为h，10mm≤h≤30mm。本领域技术人员可以理解的是，间距h不宜太小，对于板厚增加不明
显，强度不够，且散热效果不好；间距h不宜过大，不利于节省空间。
53.如图1、图5所示，在一个实施方式中，底板1设有安装部11以及设于安装部周围的固定支耳12。底板1呈“工”字形，包括中间的安装部11以及相对于安装部11对称设置的四个固定支耳12，固定支耳12设有连接孔13，连接孔13为螺孔，实现安装支架与外部结构之间的可拆卸连接。第一侧板21和第二侧板22沿安装部11的延伸方向固定设置。优选的，第一侧板21和第二侧板22相对于安装部11中轴线对称设置。
54.进一步的，安装部11设有平行设置的第一定位槽111和第二定位槽112，第一侧板21固定于所述第一定位槽111，第二侧板22固定于第二定位槽112。
55.第一侧板21和第二侧板22分别拼焊于安装部11。
56.如图1所示，在一个实施方式中，第一侧板21在第一安装孔211之间设有散热孔212，散热孔212连通安装间隙23。结合图6所示，散热孔212的大小及位置可针对dc-dc转换器3的高温部位设计，优选的，在第一侧板21上设有三个长腰孔，包括设在左侧沿竖直方向的第一腰孔以及右侧沿水平方向的两个第二腰孔。当然，根据不同型号的dc-dc转换器3的大小，第一腰孔和第二腰孔的数量可另行选定。散热孔212的设置，一方面有利于dc-dc转换器3的散热。另一方面，开孔的方式，降低了侧板2的重量，有利于实现轻量化。
57.如图3所示，在一个实施方式中，第二侧板22表面设有隔热垫222，由于转换器3使用过程中，温度较高，隔热垫222的设置能够避免转换器3向控制器4一侧进行传热。隔热垫222选用橡胶材质，导热性能差，而且具有一定的弹性，还能够缓冲控制器4和第二侧板22之间的冲击。
58.如图3、图5所示，在一个实施方式中，第二侧板22设有线束卡扣槽223，用于线束卡扣的安装，便于进行控制器4的接线。
59.本实用新型中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
60.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
61.以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。