搁物板与侧围的主连接板、搁物板与侧围的连接板组件及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种搁物板与侧围的主连接板、具有搁物板与侧围的主连接板的搁物板与侧围的连接板组件及具有该连接板组件的车辆。


背景技术：

2.传统汽车行李箱搁物板一般用于支撑后备箱，存放衣服等作用，用途比较单一。随着科技的不断发展，搁物板被充分的利用，但是现有车辆搁物板与侧围的连接刚度不足，导致车身后段整体的刚度有所欠缺，影响nvh性能。
3.而现有技术中的车辆搁物板支撑架在结构上存在设计不合理，连接于侧围等结构的连接面积不够紧密，导致车身在该区域的扭转刚度匹配不正确，使得汽车在发生制动、扭转、颠簸等状态时，搁物板支撑架与搁物板的连接处容易发生开裂等问题。因此，存在改进空间。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种搁物板与侧围的主连接板，用于解决搁物板与侧面连接面积小而导致搁物板总成及整车的结构强度及弯扭刚度低的问题。
5.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述主连接板适于与上连接板和后连接板相连且共同连接于所述搁物板与所述侧围之间，所述主连接板包括连接部和支撑部，所述连接部具有连接区域，所述连接区域用于与搁物板、上连接板和侧围相连，所述支撑部与所述后连接板相连且所述支撑部形成有支撑凹口，所述支撑部在所述支撑凹口处支撑连接于轮罩内板。
6.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，通过连接部及支撑部实现主连接板与搁物板、上连接板、后连接板及侧围的紧密焊接，从而提高了搁物板与侧围的连接面积，增大了搁物板与侧围的连接刚度。
7.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述连接区域具有搭接平面，所述搭接平面与所述搁物板、所述上连接板贴合固定。
8.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述连接部的外端设有第一连接翻边，所述第一连接翻边与所述搭接平面弯折相连，且所述第一连接翻边用于与所述侧围相连。
9.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述连接部设有贯通所述搭接平面的安装孔，所述安装孔用于穿设安装所述座椅锁扣。
10.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述支撑部的外侧下部形成所述支撑凹口，且所述支撑部在所述支撑凹口的边沿处设有支撑翻边，所述支撑翻边支撑贴合于所述轮罩内板。
11.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述主连接板的内侧边沿处设有朝后延伸的第二连接翻边，所述第二连接翻边与所述后连接板贴合相连。
12.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述连接区域构造为矩形区域，所述支撑部构造为三角形结构。
13.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板，所述主连接板设有加强筋，所述加强筋的至少一部分沿横向延伸和/或沿纵向延伸。
14.本实用新型还提出一种搁物板与侧围的连接板组件。
15.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的连接板组件，包括上连接板、后连接板和上述中任一项所述的搁物板与侧围的主连接板，所述后连接板连接于所述主连接板的后侧，所述上连接板连接于所述主连接板的上端且朝后延伸。
16.本实用新型还提出一种车辆，
17.根据本实用新型实施例的车辆。设置有上述中所述的搁物板与侧围的连接板组件。
18.所述车辆和上述的搁物板与侧围的连接板组件、搁物板与侧围的主连接板相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
19.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
20.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
21.图1是根据本实用新型实施例的连接板组件与搁物板总成和侧围的安装示意图；
22.图2是根据本实用新型实施例的主连接板的正面结构示意图；
23.图3是根据本实用新型实施例的主连接板的侧面(右视)结构示意图。
24.图4是根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的连接板组件的结构示意图。
25.附图标记：
26.搁物板与侧围的连接板组件1000，
27.主连接板100，
28.连接部1，搭接平面11，第一搭接面111，第二搭接面112，第一连接翻边12，安装孔13，连接孔14，
29.支撑部2，支撑翻边21，倾斜部211，垂直部212，第二安装孔2121，
30.座椅锁扣3，支撑凹口5，第二连接翻边6，第三安装孔61，加强筋7，
31.上连接板200，后连接板300，搁物板总成2000，侧围3000，轮罩内板4000，c柱内板5000。
具体实施方式
32.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的
限制。
33.如无特殊的说明，本技术中的前后方向为车辆的纵向，即x向；左右方向为车辆的横向，即y向；上下方向为车辆的竖向，即z向。
34.下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板100，主连接板100适于与上连接板200和后连接板300相连且共同连接于搁物板总成2000与侧围3000之间。需要说明的是，如图2所示，主连接板100靠近侧围3000的一侧可随侧围3000的形状而设计并与侧围3000贴合连接，且主连接板100背离侧围3000的一侧的部分连接于搁物板总成2000，另一部分连接于后连接板300；上连接板200的前侧翻边连接于主连接板100的上侧，且上连接板200的左侧翻边连接于侧围3000，右侧部分连接于搁物板总成2000；后连接板300的前侧翻边结构连接于主连接板100的后侧，后侧翻边还连接于侧围3000。
35.由此，通过主连接板100、上连接板200及后连接板300共同构成的连接板组件1000结构可将搁物板总成2000与侧围3000之间连接为一个整体，从而使得搁物板总成2000能够与侧围3000的连接更加紧密可靠，从而提高搁物板总成2000及整车的刚度。
36.具体地，如图2所示，主连接板100包括连接部1和支撑部2，连接部1与支撑部2均构造为一体结构，可保证主连接板100自身结构强度。其中，连接部1具有连接区域，连接区域用于与搁物板、上连接板200和侧围3000相连。可以理解的是，在实际设计中，连接区域的大小以及形状均将围绕与之相连的各个结构的连接面的形状而设计，如连接区域在上下方向上与上连接板200连接时可构造为矩形结构，其大小可与上连接板200的前侧翻边大小相同且可与上连接板200及座椅靠背契合焊接；当连接区域在左右方向上与侧围3000进行连接或与搁物板总成2000进行连接时，在连接区域的两个侧边处构造有翻边结构或平面结构达到搭接贴合的目的，且通过焊接等连接方式保证连接的紧密性。
37.以及，支撑部2与后连接板300相连且支撑部2形成有支撑凹口5，支撑部2在支撑凹口5处支撑连接于轮罩内板4000。也就是说，支撑部2设置在连接部1的下方，且围绕支撑凹口5将主连接板100在下方与轮罩内板4000进行连接。换言之，连接部1的上侧区域用于在上下方向的上方处实现主连接板100与上连接板200的连接，支撑部2用于在上下方向的下方处实现主连接板100与轮罩内板4000的连接。其中，支撑部2形成的支撑凹口5可贴合轮罩内板4000设计，从而可减小主连接板100的在下侧区域内所占用的面积，即减小占用行李舱的空间，提高车辆的实用性。
38.由此，在连接部1和支撑部2的作用下，可将主连接板100与相邻的搁物板总成2000、侧围3000等结构实现紧密连接，提高整车状态下搁物板总成2000的刚度和模态。
39.以及，如图3所示，主连接板100设计为流线型结构，即在y向截面上构造为折线形状。其中，主连接板100的上侧区域向内凹陷，下侧区域向外凸出。由此，通过弯折的结构设计可以提高主连接板100的弯扭刚度，具有较高的支撑稳定性。
40.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的主连接板100，通过连接部1及支撑部2实现主连接板100与搁物板总成2000、上连接板200、后连接板300及侧围3000的紧密连接，从而提高了搁物板总成2000与侧围3000的连接面积，增大了搁物板总成2000与侧围3000的连接刚度。
41.在一些实施例中，连接区域具有搭接平面11，搭接平面11与搁物板、上连接板200贴合固定。也就是说，如图2所示，连接区域构造为矩形平面结构。其中，搭接平面11设置于
连接区域上，且搭接平面11的右侧设置有第一搭接面111，第一搭接面111用于与搁物板总成2000进行贴合连接。以及，在搭接平面11的上侧延伸设置有第二搭接面112，第二搭接面112用于与上连接板200进行贴合连接。其中，上述贴合连接方式均可使用焊接或螺栓连接等连接方式实现两两之间的固定连接。由此，通过覆盖贴合的形式焊接固定可保证连接的紧密性以及增大焊接面积以保证连接的稳定性。
42.在一些实施例中，连接部1的外端设有第一连接翻边12，第一连接翻边12与搭接平面11弯折相连，且第一连接翻边12用于与侧围3000相连。也就是说，如图2所示，在连接部1的左侧边缘处且朝前延伸设置有第一连接翻边12，即第一连接翻边12弯折相连于搭接平面11的左侧，且第一连接翻边12的形状贴合侧围3000随形设计，从而保证第一连接翻边12可紧密的连接侧围3000，提高主连接板100与侧围3000的连接紧密程度。
43.在一些实施例中，连接部1设有贯通搭接平面11的安装孔13，安装孔13用于穿设安装座椅锁扣3。也就是说，如图2所示，在连接区域的中间位置处，且在第二搭接面112的下方部分位置处设置有安装孔13。安装孔13构造为端部为弧形的条形孔，其大小与座椅锁扣3的大小相适配，从而可保证座椅锁扣3的安装适配性。其中，在安装孔13的左右两侧间隔设置有两个连接孔14。即在实际安装座椅锁扣3时，可将座椅锁扣加强板安装在连接部1的后侧，然后将座椅锁扣3穿设安装孔13以将座椅锁扣3安装于座椅锁扣加强板上，再使用螺栓穿设连接孔14配合螺母紧固以实现座椅锁扣加强板与主连接板100的固定连接。
44.在一些实施例中，支撑部2的外侧下部形成支撑凹口5，且支撑部2在支撑凹口5的边沿处设有支撑翻边21，支撑翻边21支撑贴合于轮罩内板4000。也就是说，如图2所示，支撑凹口5的边缘向前侧延伸设置有支撑翻边21，且支撑翻边21用于与轮罩内板4000连接以达到主连接板100与轮罩内板4000的连接紧密性。其中，支撑翻边21在支撑部2的上侧构造有倾斜部211，在下侧构造有垂直部212，且倾斜部211与垂直部212相连并设置为一体结构，以保证支撑翻边21的结构刚度。以及，在垂直部212的下侧还设置有第二安装孔2121，可使用螺栓穿设第二安装孔2121并紧固而进一步加强主连接板100与轮罩内板4000的连接稳定性。
45.在一些实施例中，主连接板100的内侧边沿处设有朝后延伸的第二连接翻边6，第二连接翻边6与后连接板300贴合相连。需要说明的是，如图3所示，第二连接翻边6设置在背离第一连接翻边12的一侧且朝后延伸设置，即第二连接翻边6设置于支撑部2的右侧且朝向后侧延伸设置，从而可通过第二连接翻边6与后连接板300贴合焊接。
46.由此，第二连接翻边6通过设置较大的焊接面积以保证主连接板100与后连接板300的连接稳定性。以及，在第二连接翻边6的下侧还设置有第三安装孔61，可使用螺栓穿设第三安装孔61并紧固而进一步加强主连接板100与后连接板300的连接稳定性。
47.在一些实施例中，连接区域构造为矩形区域，支撑部2构造为三角形结构。如图2所示，连接区域与支撑部2共同构成主连接板100，即主连接板100整体构造为梯形状。其中，位于上方的矩形区域不仅可向主连接板100上方其他连接板及侧围3000等结构提供安装点，还可向座椅锁扣3及锁扣加强板4提供安装点。以及，矩形区域整体可与座椅靠背契合设计，从而可对座椅进行限位，保证其稳定性。
48.以及，位于下方构造为三角形结构的支撑部2可向主连接板100下方其他内板及侧围3000等结构提供安装点，且利用三角形结构自身结构强度大的特点向主连接板100提供
较高的支撑稳定性。以及，三角形结构可围绕轮罩内板4000的外表面贴合设计。因此，可实现支撑部2与轮罩内板4000的焊接，且避免过多占用行李箱的空间。
49.在一些实施例中，主连接板100设有加强筋7，加强筋7的至少一部分沿横向延伸和/或沿纵向延伸。也就是说，如图2所示，在主连接板100的前侧表面上设置有多个加强筋7，如在本实施例中设计有宽度约为17mm的横置加强筋7、纵置加强筋7、l型加强筋7或者u型加强筋7等。其中，多个长短不一的加强筋7均可在主连接板100的表面上沿横向延伸或者沿纵向延伸，从而通过多个加强筋7可保证主连接板100的表面区域内均覆盖有加强筋7，从而有利于提升主连接板100的刚度，且有效避免路面激励而引起的钣金共振现象。
50.本实用新型还提出一种搁物板与侧围的连接板组件1000。
51.根据本实用新型实施例的搁物板与侧围的连接板组件1000，包括上连接板200、后连接板300和上述中任一项的搁物板与侧围的主连接板100，后连接板300连接于主连接板100的后侧，上连接板200连接于主连接板100的上端且朝后延伸。也就是说，如图4所示，搁物板总成2000与侧围3000需要连接时，将通过连接板组件1000实现二者之间的紧密连接，其中，连接板组件1000中的上连接板200可实现搁物板总成2000与侧围3000在y向的连接；主连接板100将上连接板200以及搁物板总成2000在x向进行连接后，且在z向上将c柱内板5000及轮罩内板4000实现紧密连接；后连接板300将主连接板100的后侧区域实现封闭，使得整个连接板组件1000具有更大的支撑力度，可进一步提高其连接面的刚度和弯曲强度。
52.由此，通过搁物板与侧围的连接板组件1000可将搁物板总成2000与侧围3000实现紧密焊接，且可利用连接组件形成的空腔结构使得结构的支撑强度、弯扭刚度大幅增加，且优化了车辆后端的疲劳耐久强度。以及，空腔结构的形成有利于降低后轮罩的噪声辐射，提高后排nvh性能，同时具有较高的吸能缓冲作用，优化安全碰撞性能。
53.本实用新型还提出一种车辆。
54.根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述的搁物板与侧围的连接板组件1000。其中，连接板组件1000包括主连接板100，可利用主连接板100将搁物板总成2000与侧围3000连接为一个整体，从而可将搁物板总成2000与侧围3000等结构实现焊接，提高侧围3000与搁物板的连接面积，增大了侧围3000与搁物板的连接刚度，降低车辆后端的震动灵敏度。以及，在主连接板100上还设置有加强筋7，可提高主连接板100的弯扭刚度，进而避免共振，且利用连接板组件1000所形成的空腔结构，达到优化疲劳耐久性能和安全性能的效果。
55.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
56.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
57.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
58.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第
二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
59.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
60.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
61.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。