一种驱动桥总成及拖拉机的制作方法

1.本实用新型涉及拖拉机技术领域，具体涉及一种驱动桥总成及拖拉机。


背景技术：

2.国内拖拉机的后驱动桥一般包括中央传动、左右制动器总成，左右最终传动，后桥壳体中也会安装副变速、梭式档总成等。动力从中央传动输入齿轮轴输入，经差速器传递到最终传动的半轴齿轮，经最终传动总成减速增扭，动力传递到车轮上驱动拖拉机运行。制动器工作时制动左右半轴齿轮，实现制动减速，驻车制动器一般位于中央传动的输入齿轮轴处。
3.现有拖拉机后驱动桥应用在大马力拖拉机上时要求布置空间大，需要两套制动器总成，且驻车制动和行车制动各自独立，元件较多，成本高。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种驱动桥总成及拖拉机，旨在解决现有技术中的问题。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：
6.一种驱动桥总成，包括输入齿轮轴、动力输入齿轮、差速器和两个最终传动器，两个所述最终传动器相对安装在所述差速器的两端，其分别与所述差速器传动连接；所述动力输入齿轮固定套设在所述差速器上，所述输入齿轮轴安装在所述差速器的一侧，其与所述动力输入齿轮啮合，且其可绕自身的轴向转动以带动所述动力输入齿轮转动。
7.本实用新型的有益效果是：作业时，动力由输入齿轮轴输入，并由动力输入齿轮传递给差速器，然后由差速器传递给两个最终传动器，并由两个最终传动器传递给需要动力的设备，动力传递方便。
8.本实用新型结构紧凑，设计合理，实现动力的快速传递，使用方便；另外，元件少，占用空间小，布设方便。
9.上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
10.进一步，所述差速器包括差速器壳体、差速传动机构和两个太阳轮轴，两个所述太阳轮轴相对设置，其分别垂直于所述输入齿轮轴的轴向设置并分别可绕自身的轴向转动，且其相互远离的一端分别与两个所述最终传动器传动连接；所述差速器壳体套设在两个所述太阳轮轴相互靠近的一端外，其可绕所述太阳轮轴的轴向转动，所述动力输入齿轮固定套设在所述差速器壳体外；所述差速传动机构安装在所述差速器壳体内，其可随所述差速器壳体转动，且其与两个所述太阳轮轴相互靠近的一端传动连接。
11.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，动力由输入齿轮轴输入，并由动力输入齿轮传递给差速器壳体，使得差速器壳体转动；然后，差速器壳体通过差速传递机构分别带动两个太阳轮轴转动，两个太阳轮轴分别带动两个最终传动器转动，最后由两个最终传动器传递给需要动力的设备，动力传递方便，结构紧凑，占用空间小。
12.进一步，每个所述最终传动器均包括驱动轴、齿圈和行星机构，每个所述驱动轴安装在对应所述太阳轮轴位于所述差速器壳体外的一端，其与所述太阳轮轴平行，且其可绕自身的轴向转动；所述齿圈与所述驱动轴同轴并固定设置，其位于所述驱动轴靠近对应所述太阳轮轴的一端外；所述行星机构安装在所述驱动轴靠近所述太阳轮轴的一端上，其分别与所述齿圈和所述太阳轮轴啮合。
13.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，动力由输入齿轮轴输入，并由动力输入齿轮传递给差速器壳体，使得差速器壳体转动；然后，差速器壳体通过差速传递机构分别带动两个太阳轮轴转动，两个太阳轮轴分别通过行星机构和齿圈带动两个驱动轴转动，最后由两个驱动轴传递给需要动力的设备，动力传递方便，结构紧凑，占用空间小。
14.进一步，所述差速传动机构包括长行星轮轴和两个短行星轮轴，所述长行星轮轴可拆卸的安装在所述差速器壳体内，其中心处设有贯穿的通孔；两个所述短行星轮轴相对可拆卸的安装在所述差速器壳体内，其分别垂直于所述长行星轮轴分布，且其相对端分别穿过所述通孔的两端并延伸至所述通孔内；所述长行星轮轴分别与所述太阳轮轴的轴向垂直，其两端分别通过滚针轴承同轴转动的套设有行星齿轮；两个所述太阳轮轴相互靠近的一端上分别同轴固定套设有左半轴齿轮和右半轴齿轮，所述左半轴齿轮和所述右半轴齿轮分别与四个所述行星齿轮啮合。
15.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，动力由差速器壳体输入，使得差速器壳体绕自身的中心线转动；差速器壳体转动过程中可分别带动长行星轮轴和两个短行星轮轴绕差速器壳体的中心线公转，实现动力的传递；长行星轮轴和两个短行星轮轴在公转的过程中分别带动多个行星齿轮公转，多个行星齿轮分别带动左半轴齿轮和右半轴齿轮转动，从而带动两个太阳轮轴转动，实现将动力传递给两个太阳轮轴；
16.该方案中，长行星轮轴和两个短行星轮轴之间安装的方式方便拆装，提高了整个差速器安装和拆卸的方便性和工作的可靠性，适合于马力较大的差速器工作。
17.进一步，所述差速器还包括离合器，所述离合器安装在所述差速器壳体内，其用于结合或分离所述差速器壳体和所述左半轴齿轮或所述右半轴齿轮。
18.采用上述进一步方案的有益效果是作业过程中，通过离合器可使得差速器壳体和左半轴齿轮或右半轴齿轮结合或分离，从而实现两侧驱动轴的同速传动或差速传动。
19.进一步，还包括集成制动器，所述集成制动器安装在所述差速器壳体的一侧，并与所述差速器壳体传动连接，用于对所述差速器壳体进行制动。
20.采用上述进一步方案的有益效果是作业过程中，通过集成制动器对差速器壳体进行制动，实现行车制动和驻车制动，制动方便。
21.进一步，所述集成制动器包括制动器壳体、摩擦片总成、行车制动机构和驻车制动机构，所述制动器壳体固定设置，其位于所述差速器壳体的一端外，且一端设有内外贯穿的开口；
22.所述摩擦片总成安装在所述制动器壳体内，其内侧通过内花键与所述差速器壳体连接，且其外侧通过外花键与所述制动器壳体连接；所述行车制动机构和所述驻车制动机构分别安装在所述制动器壳体内，其分别位于所述摩擦片总成的两端，所述行车制动机构用于挤压或松开所述摩擦片总成以进行行车制动，所述驻车制动机构用于挤压或松开所述摩擦片总成以进行驻车制动。
23.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，一方面，可通过行车制动机构挤压或松开所述摩擦片总成以进行行车制动；另一方面，可通过驻车制动机构挤压或松开摩擦片总成以进行驻车制动，结构简单，设计合理，集行车制动和驻车制动于一体，结构紧凑，制动方便，元件数量少，减小了布置空间和降低了成本。
24.进一步，所述行车制动机构包括行车制动活塞，所述行车制动活塞安装在所述制动器壳体内的一端，其可沿所述制动器壳体一端至另一端的方向往复移动以挤压或松开所述摩擦片总成。
25.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，通过本领域技术人员所能想到的方式使得行车制动活塞在制动器壳体内往复移动，挤压或松开摩擦片总成，从而实现行车制动，制动方便。
26.进一步，所述驻车制动机构包括驻车制动活塞，所述驻车制动活塞安装在所述制动器壳体内的另一端，其可沿所述制动器壳体一端至另一端的方向往复移动以挤压或松开所述摩擦片总成。
27.采用上述进一步方案的有益效果是作业时，通过本领域技术人员所能想到的方式使得驻车制动活塞在制动器壳体内往复移动，挤压或松开摩擦片总成，从而实现驻车制动，制动方便。
28.本实用新型还涉及一种拖拉机，包括如上所述的驱动桥总成。
29.采用上述进一步方案的有益效果是本实用新型提供一种拖拉机，该拖拉机结构紧凑，设计合理，实现动力的快速传递，且其将行车制动和驻车制动集成于一体，使用方便；另外，元件少，占用空间小，布设方便。
附图说明
30.图1为本实用新型的整体结构示意图；
31.图2为图1中a-a向的剖视图；
32.图3为本实用新型的部分结构示意图；
33.图4为本实用新型中最终传动器的结构示意图；
34.图5为图4中b-b向的剖视图；
35.图6为本实用新型中差速器的整体结构示意图；
36.图7为本实用新型中差速器的部分结构示意图；
37.图8为本实用新型的内部结构示意图；
38.图9为图8中c-c向的剖视图；
39.图10为本实用新型中集成制动器的结构示意图；
40.图11为本实用新型中集成制动器的内部结构示意图。
41.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
42.1、输入齿轮轴；2、动力输入齿轮；3、差速器壳体；4、太阳轮轴；5、长行星轮轴；6、短行星轮轴；7、行星齿轮；8、左半轴齿轮；9、右半轴齿轮；10、离合器；11、驱动轴；12、齿圈；13、制动器壳体；14、摩擦片总成；15、行车制动活塞；16、驻车制动活塞；17、总壳体；18、行星架；19、行星齿轮一；20、行星齿轮二；21、行星齿轮轴；22、外壳；23、驻车制动座；24、回位弹簧。
具体实施方式
43.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
44.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
45.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
46.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
47.实施例1
48.如图1至图11所示，本实施例提供一种驱动桥总成，包括输入齿轮轴1、动力输入齿轮2、差速器和两个最终传动器，两个最终传动器相对安装在差速器的两端，其分别与差速器传动连接；动力输入齿轮2固定套设在差速器上，输入齿轮轴1安装在差速器的一侧，其与动力输入齿轮2啮合，且其可绕自身的轴向转动以带动动力输入齿轮2转动。
49.作业时，动力由输入齿轮轴1输入，并由动力输入齿轮2传递给差速器，然后由差速器传递给两个最终传动器，并由两个最终传动器传递给需要动力的设备，动力传递方便。
50.优选地，本实施例还包括总壳体17，总壳体17罩在差速器外，其两端敞口，并分别通过螺栓与两个最终传动器固定连接。
51.另外，总壳体17的一侧设有开口，输入齿轮轴1的一端穿过该开口并延伸至总壳体17外，用于连接动力设备。
52.本实施例结构紧凑，设计合理，实现动力的快速传递，使用方便；另外，元件少，占用空间小，布设方便。
53.实施例2
54.在实施例1的基础上，本实施例中，差速器包括差速器壳体3、差速传动机构和两个太阳轮轴4，两个太阳轮轴4相对设置，其分别垂直于输入齿轮轴1的轴向设置并分别可绕自身的轴向转动，且其相互远离的一端分别与两个最终传动器传动连接；差速器壳体3套设在两个太阳轮轴4相互靠近的一端外，其可绕太阳轮轴4的轴向转动，动力输入齿轮2固定套设在差速器壳体3外；差速传动机构安装在差速器壳体3内，其可随差速器壳体3转动，且其与两个太阳轮轴4相互靠近的一端传动连接。
55.作业时，动力由输入齿轮轴1输入，并由动力输入齿轮2传递给差速器壳体3，使得差速器壳体3转动；然后，差速器壳体3通过差速传递机构分别带动两个太阳轮轴4转动，两
个太阳轮轴4分别带动两个最终传动器转动，最后由两个最终传动器传递给需要动力的设备，动力传递方便，结构紧凑，占用空间小。
56.实施例3
57.在实施例2的基础上，本实施例中，每个最终传动器均包括驱动轴11、齿圈12和行星机构，每个驱动轴11安装在对应太阳轮轴4位于差速器壳体 3外的一端，其与太阳轮轴4平行，且其可绕自身的轴向转动；齿圈12与驱动轴11同轴并固定设置，其位于驱动轴11靠近对应太阳轮轴4的一端外；行星机构安装在驱动轴11靠近太阳轮轴4的一端上，其分别与齿圈12和太阳轮轴4啮合。
58.作业时，动力由输入齿轮轴1输入，并由动力输入齿轮2传递给差速器壳体3，使得差速器壳体3转动；然后，差速器壳体3通过差速传递机构分别带动两个太阳轮轴4转动，两个太阳轮轴4通过行星机构和齿圈12分别带动两个驱动轴11转动，最后由两个驱动轴11传递给需要动力的设备，动力传递方便，结构紧凑，占用空间小。
59.优选地，本实施例中，行星机构包括行星架18和多个行星齿轮组件，行星架18固定安装在驱动轴11的一端；多个行星齿轮组件沿驱动轴11的周向均匀间隔设置并可转动的安装在行星架18上，其分别与太阳轮轴4和齿圈12啮合。作业时，动力由太阳轮轴4输入，太阳轮轴4利用其自身与多个行星齿轮组件之间的啮合力带动多个行星齿轮组件自转；同时，齿圈12 固定，且齿圈12利用其与多个行星齿轮组件之间的啮合力带动多个行星齿轮组件公转，从而带动行星架18和驱动轴11转动，实现动力的快速传递，动力传递方便，传动比大，且占用空间小。
60.优选地，本实施例中，上述行星架18呈环状结构，其通过花键同轴固定套设在驱动轴11上；另外，行星架18呈一端粗、另一端细的结构，其细端靠近太阳轮轴4。
61.优选地，本实施例中，每个行星齿轮组件均包括行星齿轮一19和行星齿轮二20，行星架18上固定安装有多个分别与行星齿轮组件一一对应的行星齿轮轴21，行星齿轮轴21与驱动轴11平行；行星齿轮一19和行星齿轮二20分别同轴转动的套设在行星齿轮轴21上，其相互靠近的一端固定连接；行星齿轮一19与太阳轮轴1啮合，行星齿轮二20与齿圈12啮合。作业时，动力由太阳轮轴4输入，太阳轮轴4利用其自身与多个行星齿轮一19之间的啮合力分别带动多个行星齿轮一19和多个行星齿轮二20自转；同时，齿圈12固定，且齿圈12利用其与多个行星齿轮二20之间的啮合力带动多个行星齿轮一19和多个行星齿轮二20公转，从而带动行星架18和驱动轴11 转动，实现动力的快速传递，动力传递方便，传动比大，且占用空间小。
62.另外，上述行星齿轮一19的外径大于行星齿轮二20的外径，该方案结构简单，设计合理，布设方便，且有利于行星齿轮一19与太阳轮轴1的啮合以及行星齿轮二20与齿圈12的啮合。
63.而且，多个行星齿轮一19分别位于齿圈12外，多个行星齿轮二20分别位于齿圈12内。
64.优选地，本实施例中，每个最终传动器还包括外壳22，外壳22的两端均敞口；驱动轴11沿外壳一端至另一端的方向可转动的安装在外壳22内，其一端延伸至外壳22的一端外并贴近太阳轮轴4的一端，且其另一端延伸至外壳22的另一端外；齿圈12固定安装在外壳22的一端。
65.另外，上述外壳22呈一端粗、另一端细的结构，方便安装齿圈12和驱动轴11。
66.实施例4
67.在实施例2至实施例3任一项的基础上，本实施例中，差速传动机构包括长行星轮轴5和两个短行星轮轴6，长行星轮轴5可拆卸的安装在差速器壳体3内，其中心处设有贯穿的通孔；两个短行星轮轴6相对可拆卸的安装在差速器壳体3内，其分别垂直于长行星轮轴5分布，且其相对端分别穿过通孔的两端并延伸至通孔内；长行星轮轴5分别与太阳轮轴4的轴向垂直，其两端分别通过滚针轴承同轴转动的套设有行星齿轮7；两个太阳轮轴4相互靠近的一端上分别同轴固定套设有左半轴齿轮8和右半轴齿轮9，左半轴齿轮8和右半轴齿轮9分别与四个行星齿轮7啮合。
68.作业时，动力由差速器壳体3输入，使得差速器壳体3绕自身的中心线转动；差速器壳体3转动过程中可分别带动长行星轮轴5和两个短行星轮轴 6绕差速器壳体3的中心线公转，实现动力的传递；长行星轮轴5和两个短行星轮轴6在公转的过程中分别带动多个行星齿轮7公转，多个行星齿轮7 分别带动左半轴齿轮8和右半轴齿轮9转动，从而带动两个太阳轮轴4转动，实现将动力传递给两个太阳轮轴4；
69.该方案中，长行星轮轴5和两个短行星轮轴6之间安装的方式方便拆装，提高了整个差速器安装和拆卸的方便性和工作的可靠性，适合于马力较大的差速器工作。
70.优选地，本实施例中，长行星轮轴5上位于对应两个行星齿轮7与通孔之间的部位和/或两个短行星轮轴6位于对应两个行星齿轮7与通孔之间的部位分别同轴固定套设有长隔套。该方案结构简单，设计合理，通过长隔套可增加滚针轴承的稳定性，避免每个行星齿轮7在对应的轴上发生窜动。
71.另外，长行星轮轴5的两端位于对应两个行星齿轮7与差速器壳体3之间的部位和/或两个短行星轮轴6的两端位于对应两个行星齿轮7与差速器壳体3之间的部位分别同轴固定套设有滚针轴承隔套。该方案结构简单，设计合理，通过滚针轴承隔套可增加滚针轴承的稳定性，避免每个行星齿轮7在对应的轴上发生窜动。
72.而且，长行星轮轴5的两端位于对应两个滚针轴承隔套与差速器壳体3 之间的部位和/或两个短行星轮轴6的两端位于对应两个滚针轴承隔套与差速器壳体3之间的部位分别同轴固定套设有防转轴瓦。该方案结构简单，设计合理，通过防转轴瓦可有效防止差速器壳体3的磨损，降低了差速器壳体 3的加工表面质量。
73.实施例5
74.在实施例4的基础上，本实施例中，差速器还包括离合器10，离合器 10安装在差速器壳体3内，其用于结合或分离差速器壳体3和左半轴齿轮8 或右半轴齿轮9。
75.作业过程中，通过离合器10可使得差速器壳体3和左半轴齿轮8或右半轴齿轮9结合或分离，从而实现两侧驱动轴的同速传动或差速传动。
76.优选地，本实施例中，上述离合器为摩擦片离合器，摩擦片离合器安装在差速器壳体3内，其包括驱动件、多个环形的钢片和多个环形的摩擦片，多个钢片和多个摩擦片依次交错的同轴套设在其中任意一个太阳轮轴4上；多个钢片的外侧通过花键与差速器壳体3连接，其可随差速器壳体3一起转动，且其可沿差速器壳体3的中心线移动；多个摩擦片的内侧通过花键与左半轴齿轮8或右半轴齿轮9连接，其可随左半轴齿轮8或右半轴齿轮9一起转动，且其可沿左半轴齿轮8或右半轴齿轮9的轴向移动；
77.驱动件安装在差速器壳体3内，其与位于端部的钢片传动连接，用于挤压多个钢片和多个摩擦片使其相互紧贴，或松开多个钢片和多个摩擦片使其相互分离。
78.车辆行驶时，通过驱动件松开多个钢片和多个摩擦片使其相互分离，此时左半轴齿轮8和右半轴齿轮9分别自转，从而实现动力的差速传递；
79.制动时，通过驱动件驱动多个钢片一和多个钢片二使其相互紧贴，此时左半轴齿轮8和右半轴齿轮9分别随差速器壳体3一起公转，无法自转，从而实现左右半轴齿轮同转速转动。
80.优选地，本实施例中，上述驱动件的具体结构及运行原理如下：
81.驱动件为环形的驱动环，差速器壳体3内设有环形凸起，环形凸起位于多个钢片和多个摩擦片的一端，其靠近多个钢片和多个摩擦片的一端设有环形油腔，差速器壳体3上设有与环形油腔连通的油口，环形油腔靠近多个钢片和多个摩擦片的一端敞口；
82.驱动环可移动的安装在环形油腔内，其边缘紧贴环形油腔的腔壁，且其可在环形油腔内移动至其一端延伸至环形油腔外并推动多个钢片和多个摩擦片移动至相互紧贴。
83.另外，驱动环的内侧和外侧分别设有环形密封槽，两个环形密封槽内分别安装有密封圈，密封圈的紧贴环形油腔腔壁，结构简单，设计合理，实现密封。
84.工作时，通过本领域技术人员所能想到的方式例如油泵通过管路与油口连通，通过油泵将油液送入环形油腔内对应驱动环与环形油腔底部之间的区域内；压力油推动驱动环移动并挤压多个钢片和多个摩擦片，使得驱动多个钢片和多个摩擦片相互紧贴；停止注入压力油后，驱动环惯性力的作用下进行回位，使得多个钢片和多个摩擦片相互分离。
85.实施例6
86.在实施例2至实施例5任一项的基础上，本实施例还包括集成制动器，集成制动器安装在差速器壳体3的一侧，并与差速器壳体3传动连接，用于对差速器壳体3进行制动。
87.作业过程中，通过集成制动器对差速器壳体3进行制动，实现行车制动和驻车制动，制动方便。
88.实施例7
89.在实施例6的基础上，本实施例中，集成制动器包括制动器壳体13、摩擦片总成14、行车制动机构和驻车制动机构，制动器壳体13固定设置，其位于差速器壳体3的一端外，且一端设有内外贯穿的开口；
90.摩擦片总成14安装在制动器壳体13内，其内侧通过内花键与差速器壳体3连接，且其外侧通过外花键与制动器壳体13连接；行车制动机构和驻车制动机构分别安装在制动器壳体13内，其分别位于摩擦片总成14的两端，行车制动机构用于挤压或松开摩擦片总成14以进行行车制动，驻车制动机构用于挤压或松开摩擦片总成14以进行驻车制动。
91.作业时，一方面，可通过行车制动机构挤压或松开所述摩擦片总成14 以进行行车制动；另一方面，可通过驻车制动机构挤压或松开摩擦片总成14 以进行驻车制动，结构简单，设计合理，集行车制动和驻车制动于一体，结构紧凑，制动方便，元件数量少，减小了布置空间和降低了成本。
92.需要说明的是，上述摩擦片总成14采用的是现有技术，其具体结构及原理在此不再进行赘述。
93.实施例8
94.在实施例7的基础上，本实施例中，行车制动机构包括行车制动活塞15，行车制动活塞15安装在制动器壳体13内的一端，其可沿制动器壳体13一端至另一端的方向往复移动以挤压或松开摩擦片总成14。
95.作业时，通过本领域技术人员所能想到的方式使得行车制动活塞15在制动器壳体13内往复移动，挤压或松开摩擦片总成14，从而实现行车制动，制动方便。
96.优选地，本实施例中，制动器壳体13的另一端设有环形槽，行车制动活塞15呈一端粗、另一端细的结构，其粗端与摩擦片总成14抵接，且其细端延伸至环形槽内并与环形槽形成行车制动油腔；制动器壳体13上设有与行车制动油腔连通的行车制动油口。
97.作业时，通过本领域技术人员所能想到的方式从行车制动油口向行车制动油腔内注入压力油，利用压力油推动行车制动活塞15在制动器壳体13内并挤压摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片紧贴，实现行车制动，此时差速器壳体3无法转动；停止注入压力油后，摩擦片总成14在惯性的作用下逐渐回位以松开摩擦片总成14，使得多个隔片和多个摩擦片相互分离，停止行车制动，此时差速器壳体2可以转动，制动方便。
98.另外，行车制动油口与行车制动油管的一端连通，行车制动油管的另一端用于连接供油设备。该方案结构简单，设计合理，通过供油设备和行车制动油管从行车制动油口向行车制动油腔内注入压力油，注入方便。
99.上述供油设备采用的是现有技术，例如其包括油箱，油箱的底部与行车制动油管的另一端连通，且行车制动油管上固定安装有油泵。
100.实施例9
101.在实施例7至实施例8任一项的基础上，本实施例中，驻车制动机构包括驻车制动活塞16，驻车制动活塞16安装在制动器壳体13内的另一端，其可沿制动器壳体13一端至另一端的方向往复移动以挤压或松开摩擦片总成 14。
102.作业时，通过本领域技术人员所能想到的方式使得驻车制动活塞16在制动器壳体13内往复移动，挤压或松开摩擦片总成14，从而实现驻车制动，制动方便。
103.优选地，本实施例中，驻车制动活塞16呈外侧粗、内侧细的结构，其粗侧设有台阶；驻车制动活塞16粗侧的外表面与制动器壳体13的内壁贴合，其细侧的内表面与差速器壳体3贴合，且其远离开口的一端与摩擦片总成14 抵接；
104.制动器壳体13上固定安装有驻车制动座23，驻车制动座23的内侧延伸至制动器壳体13内并与台阶抵接，且其与驻车制动活塞16的粗侧靠近摩擦片总成14的一端之间形成驻车油腔，制动器壳体13上设有与驻车制动油腔连通的驻车制动油口；制动器壳体13内还安装有回位弹簧24，回位弹簧24 与驻车制动活塞16远离摩擦片总成14的一端抵接。
105.作业时，当未向驻车制动油腔内注入压力油时，摩擦片总成14在回位弹簧24的弹力作用下挤压摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片紧贴，实现驻车制动，此时差速器壳体3无法转动；当向驻车制动油腔内注入压力油时，此时压力油推动驻车制动活塞16松开摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片相互分离，同时挤压回位弹簧24，驻车制动停止，此时差速器壳体3可以转动，制动方便。
106.另外，驻车制动油口与驻车制动油管的一端连通，驻车制动油管的另一端用于连接供油设备。该方案结构简单，设计合理，通过供油设备和驻车制动油管从驻车制动油口向驻车制动油腔内注入压力油，注入方便。
107.上述供油设备采用的是现有技术，例如其包括油箱，油箱的底部与驻车制动油管的另一端连通，且驻车制动油管上固定安装有油泵。
108.实施例10
109.在上述各实施例的基础上，本实施例还提供一种拖拉机，包括如上所述的驱动桥总成。
110.本实施例提供一种拖拉机，该拖拉机结构紧凑，设计合理，实现动力的快速传递，且其将行车制动和驻车制动集成于一体，使用方便；另外，元件少，占用空间小，布设方便。
111.本实用新型的工作原理如下：
112.作业时，动力由输入齿轮轴1输入，并由动力输入齿轮2传递给差速器壳体3，使得差速器壳体3转动；使得差速器壳体3绕自身的中心线转动；差速器壳体3转动过程中可分别带动长行星轮轴5和两个短行星轮轴6绕差速器壳体3的中心线公转，实现动力的传递；长行星轮轴5和两个短行星轮轴6在公转的过程中分别带动多个行星齿轮7公转，多个行星齿轮7分别带动左半轴齿轮8和右半轴齿轮9转动，从而带动两个太阳轮轴4转动，实现将动力传递给两个太阳轮轴4；
113.太阳轮轴4利用其自身与多个行星齿轮一19之间的啮合力分别带动多个行星齿轮一19和多个行星齿轮二20自转；同时，齿圈12固定，且齿圈 12利用其与多个行星齿轮二20之间的啮合力带动多个行星齿轮一19和多个行星齿轮二20公转，从而带动行星架18和驱动轴11转动，实现动力的快速传递，动力传递方便；
114.车辆行驶时，驻车制动油腔内注入压力油，此时压力油推动驻车制动活塞16松开摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片相互分离，同时挤压回位弹簧24，驻车制动解除，此时差速器壳体3可以转动，从而实现动力的传递，车辆行驶时，驻车制动油腔内一直充满压力油；
115.车辆行驶过程中制动时，行车制动油腔内注入压力油，摩擦片总成14 在行车制动活塞15的作用下挤压摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片紧贴，实现行车制动，此时差速器壳体3无法转动；同时差速锁离合器10 注入压力油，离合器10工作，此时左半轴齿轮8和右半轴齿轮9分别随差速器壳体3一起公转，无法自传，从而实现制动；
116.当未向驻车制动油腔内注入压力油时，摩擦片总成14在回位弹簧24的弹力作用下挤压摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片紧贴，实现驻车制动，此时差速器壳体3无法转动；当向驻车制动油腔内注入压力油时，此时压力油推动驻车制动活塞16松开摩擦片总成14，使得多个摩擦片和多个隔片相互分离，同时挤压回位弹簧24，驻车制动解除，此时差速器壳体3 可以转动，制动方便。
117.另外，驻车制动油口与驻车制动油管的一端连通，驻车制动油管的另一端用于连接供油设备。该方案结构简单，设计合理，通过供油设备和驻车制动油管从驻车制动油口向驻车制动油腔内注入压力油，注入方便。
118.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制
所涉及的权利要求。
119.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
120.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。