门框的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种门框。
【背景技术】
[0002]通常地，存在车辆的门框的立柱，如图12和13所示。图12是图示出门框的构造的前视图，并且图13是沿着图12中的线XII1-XIII截取的截面图。
[0003]如图12所示，门框I包括下框3、中心柱2和上框4。下框3和中心柱2用作引导窗玻璃的升降的立柱。在下框与中心柱互相分开的状态下，上框4结合到下框3和中心柱2，并且限定窗玻璃的上死点。
[0004]如图13所示，作为立柱的中心柱2包括外部件7和装接于外部件7的内部件9。内部件9位于外部件7的车辆内侧处。
[0005]外部件7包括设计部11和形成用于引导窗玻璃的升降的槽13的槽形成部15。
[0006]内部件9包括具有大致U状截面的本体部16和从本体部16沿着设计部11延伸的装接部17。
[0007]在外部件7的槽形成部15的车辆内侧的侧部上，形成折叠部21和从折叠部21向车辆内侧延伸的装接部23 ο装接部23位于内部件9的本体部16的内侧。
[0008]在内部件9的本体部16的一侧部的端面与外部件7的折叠部21进行接触的状态下，外部件7焊接于内部件9。在图13中，参考标号W表示焊珠。
[0009]围绕内部件9的装接部17的卷边部19形成在外部件7的设计部11中。通过将内部件9的装接部17夹在外部件7的卷边部19之间，外部件7装接于内部件9(例如，参见专利文献
Do
[0010]已知另一个构造，如图14所示(参见专利文献2)。包括槽的折叠部31形成在外部件7的槽形成部15的车辆内侧的侧部上。内部件9的本体部16的一侧部的端部插入到折叠部31的槽内。在内部件9的端部的端面与折叠部31的底部31a进行接触的状态下，使用电阻焊接法等将外部件7装接于内部件9。
[0011]引用列表
[0012]专利文献
[0013]专利文献1:日本未审查专利申请公开N0.2005-132232
[0014]专利文献2:日本未审查专利申请公开N0.2011-068181
【发明内容】
[0015]技术问题
[0016]在图13和14所示的门框的立柱中，内部件9的本体部16的侧部的端面与外部件7进行接触以定位立柱，并且外部件7与内部件9在该状态下互相焊接。
[0017]然而，当在内部件9的端面与外部件7进行接触的状态下进行焊接时，存在门框的立柱的车辆宽度方向上的尺寸精度(图13和14中的尺寸H)差的问题。
[0018]考虑到上述问题而做出了本发明，并且本发明的目的是提供一种具有带有高尺寸精度的立柱的门框。
[0019]解决问题的方案
[0020]为了实现上述目的，根据本发明的方面，一种门框，包括立柱，其中，所述立柱包括:外部件;和内部件，该内部件装接于所述外部件，并且该内部件的至少一部分位于所述外部件的车辆内侧处，其中，所述外部件包括:基部;和第一弯曲部，该第一弯曲部在所述基部的端部处相对于所述基部弯曲，并且延伸到车辆内侧，其中，所述内部件包括侧部，所述侧部具有分别面对所述基部和所述第一弯曲部的表面，并且其中，在所述外部件的所述基部与所述内部件的所述侧部的面对所述基部的所述表面之间形成间隙的状态下，所述外部件的所述第一弯曲部焊接于所述内部件的所述侧部。
[0021]发明的有益效果
[0022]通过调整形成在内部件的侧部的端面与外部件的基部之间的间隙，能够提高门框的立柱的尺寸精度。
[0023]根据要在下面描述的实施例和附图，本发明的其它有益效果将变得明显。
【附图说明】
[0024]图1是图示出根据本发明的第一实施例的门框的图，并且是沿着图3中的线1-1截取的截面图。
[0025]图2是沿着图3中的线I1-1I截取的截面图。
[0026]图3是门框的前视图。
[0027]图4是沿着图1中的方向IV截取的箭头视图。
[0028]图5是图示出第二实施例的图。
[0029]图6是图示出第二实施例的变形例的图。
[0030]图7是图示出第二实施例的另一个变形例的图。
[0031 ]图8是图示出第二实施例的再一个变形例的图。
[0032]图9是图示出第三实施例的图。
[0033]图10是图示出第四实施例的图。
[0034]图11是图示出第五实施例的图。
[0035]图12是图示出根据【背景技术】的门框的前视图。
[0036]图13是沿着图1中的线XII1-XIII截取的截面图。
[0037]图14是图示出【背景技术】的另一个实例的图。
【具体实施方式】
[0038]第一实施例
[0039]下面将参考图1至4描述根据本发明的第一实施例的门框。图1是图示出根据本发明的第一实施例的门框的图，并且是沿着图3中的线1-1截取的截面图。图2是沿着图3中的线I1-1I截取的截面图。图3是门框的前视图。图4是沿着图1中的方向IV截取的箭头视图。
[0040]如图3所示，门框51包括下框53、中心柱52和上框54。下框53和中心柱52用作引导窗玻璃的升降的立柱。在下框53与中心柱52互相分开的状态下，上框54结合到下框53和中心柱52。上框54限定窗玻璃的上死点。
[0041 ]下面将参考图1和2描述作为立柱的中心柱52。在图中，图中的上侧示出车辆外侧，并且图中的下侧示出车辆内侧。
[0042]中心柱52包括外部件57和内部件59。内部件59装接于外部件57，并且内部件59的至少一部分位于外部件57的车辆内侧。
[0043]外部件57包括形成引导窗玻璃的升降的槽63的槽形成部65。玻璃导槽(glassrunchannel )62形成在槽形成部65中，该玻璃导槽62与窗玻璃的侧部进行接触以抑制水或尘土侵入车辆内侧。
[0044]内部件59是具有大致U状截面的部件。内部件59包括:与外部件57合作形成袋部的本体部66、装接部60和设计部61。装接部60从本体部66延伸，并且通过焊接装接于外部件57的槽形成部65ο设计部61从装接部60弯曲，并且露出到外部。设计部61在沿着车辆的侧面的方向上延伸。
[0045]朝着内部件59的装接部60突出并且与装接部60进行接触的多个突出部65b形成在外部件57的槽形成部65中。使突出部65b与内部件69的装接部60焊接。
[0046]与车体进行接触以抑制水、尘土等侵入车辆的内侧的密封条68设置在本体部66的面对车体的表面上。
[0047]在沿着车辆的侧面的方向上延伸的基部65a形成在槽形成部65的车辆内侧的端部处。相对于基部65a弯曲并且朝着内部件59延伸的第一弯曲部71形成在基部65a的端部处。在图示出的实例中，第一弯曲部71关于基部65a形成大约90度角。该角度可以大于90度。
[0048]内部件59包括沿着外部件57的第一弯曲部71延伸的侧部69。侧部69包括面对外部件57的基部65a的端面66a和面对第一弯曲部71的侧面66b。
[0049]在间隙形成于外部件57的基部65a与内部件59的侧部69的端面(面对基部65a的面)66a之间的状态下，外部件57的第一弯曲部71焊接于内部件59的侧部69。在图示出的实例中，外部件57的第一弯曲部71焊接于内部件59的侧部69的侧面66b。在图1中，参考标号W示出焊珠。
[0050]如图4所示，多个矩形切口73形成在外部件57的第一弯曲部71的纵向上。切口 73的周缘焊接于内部件59。
[0051]焊珠W由玻璃导槽62的唇部覆盖，如图1所示。
[0052]根据上述构造，能够实现下面的有益效果。(I)在间隙形成于外部件57的基部65a与内部件59的侧部69的端面66a之间的状态下，外部件57的第一弯曲部71焊接于内部件59的侧部69。因此，当焊接内部件59与外部件57以形成中心柱52时，能够通过调整端面66a与基部65a之间的间隙来提高由图1中的尺寸H表示的中心柱52的尺寸精度。
[0053](2)多个切口 73形成在外部件57的第一弯曲部71的纵向上。切口 73的周缘焊接于内部件59。因此，焊珠W的流动由切口 73的壁阻止，并且能够实现良好的外观。
[0054]内部件59的侧部69的形状不限于图示出的形状。例如，在基部65a的一侧处的侧部69的端部可以弯曲，以沿着基部65a延伸。
[0055]在图示出的实例中，内部件59的侧部69安置在外部件