一种侧墙组成的制作方法

本实用新型涉及铁路运输技术领域，特别涉及一种侧墙组成。

背景技术：

漏斗车作为铁路运输车辆中的一种常见车型，广泛应用于矿物、粮食、化工原料等散装货物的运输，漏斗车主要由车体、底门开闭机构、顶盖开闭机构、制动装置、转向架组成。车体一般由侧墙组成、端墙组成、底架组成、顶盖组成及底门组成构成，其中，侧墙组成由上侧梁、下侧梁、侧柱和侧墙板组焊成板梁式结构，上侧梁、下侧梁、侧柱一般采用冷轧或冷弯型钢，侧柱可以设置在侧墙外侧或侧墙内侧。

现有技术中板梁式侧墙组成无法充分利用车辆限界来增大车辆容积，结构强度较差。

技术实现要素：

本申请提供了一种侧墙组成，解决了或部分解决了现有技术中板梁式侧墙组成无法充分利用车辆限界来增大车辆容积的技术问题。

本申请提供了一种侧墙组成，所述侧墙组成包括：上侧墙板、下侧墙板、上侧梁及下侧梁，其中：

所述下侧梁的端部固定在牵枕组成的地板上；

所述上侧梁的端部固定在端墙组成上；

所述上侧梁固定在所述上侧墙板的顶部外侧；

所述上侧墙板的底部固定在所述下侧墙板的顶部，所述下侧墙板的顶部外侧与所述下侧梁固定连接；

其中，所述上侧墙板为弧形包板；所述下侧墙板为折板。

作为优选，所述侧墙组成包括多块间隔设置的所述下侧墙板，所述下侧墙板与车体的底架组成的底门板的数量对应。

作为优选，所述上侧梁的顶面形状与车体的顶盖组成的固定顶板的形状相适应，所述固定顶板搭接固定在所述上侧梁的顶面上。

作为优选，还包括：上墙板加强梁及下墙板加强梁，其中：

所述上墙板加强梁固定在所述上侧墙板上，靠近所述下侧梁布置；

所述下墙板加强梁固定在所述下侧墙板的底部；

所述上墙板加强梁、所述下墙板加强梁、所述上侧梁及所述下侧梁都沿车体的中心线方向布置。

作为优选，所述上侧梁、所述下侧梁、所述上墙板加强梁及所述下墙板加强梁都为冷弯型槽钢结构。

作为优选，所述上侧梁、所述下侧梁、所述上墙板加强梁及所述下墙板加强梁分别反扣焊接固定在所述上侧墙板及所述下侧墙板上。

作为优选，还包括：下侧梁加强梁，为折板钢结构，所述下侧梁加强梁的顶部一侧焊接固定在所述下侧梁的底部，所述下侧梁加强梁的底部一侧焊接固定在所述下侧墙板上。

作为优选，所述下侧墙板包括上部板及下部板，所述上部板与水平面呈60～70°，所述下部板与水平面呈75～85°。

作为优选，所述上部板与水平面呈67°，所述下部板与水平面呈80°。

基于同样的发明构思，本申请还提供了一种车体，包括：底架组成、两个端墙组成及顶盖组成，还包括两个所述侧墙组成，

两个所述侧墙组成分别设置在所述牵枕组成的两侧；

所述侧墙组成与所述顶盖组成、所述端墙组成及所述底架组成构成可开闭的装料腔室；

所述上侧墙板设置在对应所述装料腔室的上部位置，所述下侧墙板设置在对应所述装料腔室的下部位置。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了由上侧墙板、下侧墙板、上侧梁及下侧梁组成的侧墙组成，上侧梁增强上侧墙板整体的强度和刚度，下侧梁增强下侧墙板整体的强度和刚度，将上侧梁固定在上侧墙板的顶部位置，能增强顶盖组成中的固定顶板与上侧墙板连接位置的承载能力，将下侧梁固定在下侧墙板的顶部位置，能增强上侧墙板与下侧墙板的连接位置的承载能力，继而提升整个侧墙组成的承载能力。将上侧墙板设置为弧形包板，下侧墙板设置为折板，这样就能够使得侧墙组成的外形与车辆限界的形状相适应，确保侧墙组成的外形尽可能的贴近车辆限界，使安装该侧墙组成的车体能充分利用车辆限界，增大车辆容积，提高车辆的载重。这样，有效解决了现有技术中板梁式侧墙组成无法充分利用车辆限界来增大车辆容积的技术问题，实现了充分利用车辆限界来增大车辆容积，增强车体强度的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的散料运输漏斗车的结构主视图；

图2为本实用新型实施例提供的散料运输漏斗车的结构左视图；

图3为本实用新型实施例1提供的底架组成与牵枕组成装配后的主视图；

图4为本实用新型实施例1提供的底架组成与牵枕组成装配后的仰视图；

图5为本实用新型实施例1提供的底架组成的横脊与漏斗端板装配后的结构示意图；

图6为本实用新型实施例1提供的底架组成的横脊的结构示意图；

图7为本实用新型实施例1提供的底架组成的纵脊的结构示意图；

图8为本实用新型实施例1提供的底架组成的底门板关闭状态时底门板与纵脊的位置关系图；

图9为本实用新型实施例2提供的侧墙组成与牵枕组成装配时的主视图；

图10为本实用新型实施例2提供的侧墙组成与牵枕组成装配时的左视图的右侧半剖图；

图11为本实用新型实施例2提供的侧墙组成与车辆限界的位置关系图；

图12为本实用新型实施例2提供的侧墙组成的结构示意图；

图13为图12中A0部分的放大示意图；

图14为本实用新型实施例2提供的侧墙组成的下侧墙板的结构示意图；

图15为本实用新型实施例2提供的侧墙组成的上侧墙板、上侧梁及固定顶板连接的局部示意图；

图16为本实用新型实施例3提供的端墙组成的结构主视图；

图17为本实用新型实施例3提供的端墙组成的结构左视图；

图18为本实用新型实施例4提供的顶盖组成的局部放大图。

(图示中各标号代表的部件依次为：1侧墙组成、11上侧梁、12上侧墙板、13上墙板加强梁、14下侧梁、15下侧梁加强梁、16下墙板加强梁、17下侧墙板、18车辆限界、10牵枕组成、2端墙组成、21端墙板、22上端梁、23支撑板、24立柱、25横梁、26斜撑板、27防护栏、3底架组成、31横脊、32横脊隔板、33横脊加强梁、34漏斗端板、35纵脊、36纵脊隔板、37漏斗端板加强梁、38底门板、39底门板加强梁、5顶盖组成、51固定顶板、52装料口侧梁、53顶盖、54第一支撑滚轮、55第二支撑滚轮、6漏斗车隔板件、61隔板加强梁、62隔板、63减重孔)

具体实施方式

本申请实施例提供了一种侧墙组成，解决了或部分解决了现有技术中板梁式侧墙组成无法充分利用车辆限界来增大车辆容积的技术问题，通过将下侧梁的端部固定在牵枕组成的地板上；上侧梁的端部固定在端墙组成上；上侧梁固定在上侧墙板的顶部外侧；上侧墙板的底部搭接固定在下侧墙板的顶部内侧，下侧墙板的顶部外侧与下侧梁固定连接；实现了充分利用车辆限界来增大车辆容积，增强车体强度的技术效果。

参见附图1和2，本申请提供了一种侧墙组成1，侧墙组成1设置在车体两侧，车体的两端设置有端墙组成2；端墙组成2固定在牵枕组成10与侧墙组成1之间；参见附图9～11，侧墙组成1包括：上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14，其中：

参见附图12～14，下侧梁14的端部固定在铁路运输车辆的牵枕组成10的地板上；上侧梁11的端部固定在铁路运输车辆的车体的端墙组成2上；上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部外侧；上侧墙板12的底部与17的顶部固定连接，具体地，上侧墙板12的底部搭接固定在下侧墙板17的顶部内侧，下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部外侧。该铁路运输车辆可以是运糖漏斗车。

其中，上侧墙板12为弧形包板；下侧墙板17为折板；上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，因此，该侧墙组成1在满足车辆限界18要求的基础上，尽可能的增大了车体容积，提升了运糖漏斗车的运载能力。

进一步的，侧墙组成1包括多块间隔设置的下侧墙板17，下侧墙板17与车体的底架组成3的底门板38的数量对应，漏斗车的底架组成3关于车体对称设置多个底门空间，每一个下侧墙板17构成了对应底门空间的一块侧板。参见附图15，上侧梁11的顶面形状与车辆的顶盖组成5的固定顶板51的形状相适应，固定顶板51搭接固定在上侧梁11的顶面上，作为一种具体实例，固定顶板51为弧形板，上侧梁11的顶面也设置成弧形，通过焊接将固定顶板51固定在上侧梁11的顶面上。

进一步的，侧墙组成1还包括：上墙板加强梁13及下墙板加强梁16，其中：上墙板加强梁13固定在上侧墙板12上，靠近下侧梁14布置，能增强上侧墙板12的强度以及强化了上侧墙板12与下侧墙板17焊接位置的强度；下墙板加强梁16固定在下侧墙板17的底部，能增强下侧墙板17的强度；上墙板加强梁13、下墙板加强梁16、上侧梁11及下侧梁14都沿车体的中心线方向布置。作为一种优选实例，上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16都为冷弯型槽钢结构，分别反扣焊接固定在上侧墙板12及下侧墙板17上，同时，还可以在上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16上都增设加强筋板，以增强上述部件的强度。

进一步的，侧墙组成1还包括：下侧梁加强梁15，为折板钢结构，下侧梁加强梁15的顶部一侧焊接固定在下侧梁14的底部，下侧梁加强梁15的底部一侧焊接固定在下侧墙板17上，下侧梁加强梁15能强化下侧梁14的承载能力，继而进一步增强侧墙组成1的整体强度和刚度。

进一步的，下侧墙板17包括上部板及下部板，上部板与水平面呈60～70°，下部板与水平面呈75～85°，保证下侧墙板17最大限度的贴近车辆限界18。作为一种具体的优选实例，上部板与水平面呈67°，下部板与水平面呈80°。

本实例还提供了一种车体，包括：底架组成3、两个端墙组成2及顶盖组成5，还包括两个侧墙组成1，两个侧墙组成1分别设置在牵枕组成10的两侧；侧墙组成1与顶盖组成5、端墙组成2及底架组成3构成可开闭的装料腔室；上侧墙板12设置在对应装料腔室的上部位置，下侧墙板17设置在对应装料腔室的下部位置。

由上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14组成的侧墙组成1，上侧梁11增强上侧墙板12整体的强度和刚度，下侧梁14增强下侧墙板17整体的强度和刚度，将上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部位置，能增强顶盖组成5中的固定顶板51与上侧墙板12连接位置的承载能力，将下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部位置，能增强上侧墙板12与下侧墙板17的连接位置的承载能力，继而提升整个侧墙组成1的承载能力。将上侧墙板12设置为弧形包板，下侧墙板17设置为折板，且上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，确保侧墙组成1的外形尽可能的贴近车辆限界18，使安装该侧墙组成1的车体能充分利用车辆限界18，增大车辆容积，提高车辆的载重。

下面通过具体实施例来详细介绍一种散料运输漏斗车的车体的各个组成机构的具体结构及连接关系：

该散料运输漏斗车的结构参见附图1和2。

实施例1

参见附图3～8，本实施例提供了一种具体形式的底架组成3，包括：

多个横脊31、多个纵脊35、多块漏斗端板34及多块底门板38，其中：

参见附图4，多个横脊31平行间隔固定在牵枕组成10两侧的下侧梁14之间；参见附图5和6，横脊31为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板34的其中两块分别固定在车体的端墙组成2的下方，其余漏斗端板34固定在横脊31的侧边的底端；多个纵脊35沿车体的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板34之间；参见附图7，纵脊35为顶角朝上的折板结构；纵脊35与横脊31将车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间。

底门板38通过底门开闭机构7可翻转布置在底门空间的底部，以打开或关闭底门空间；底门板38的宽度与相邻横脊31的间距相同；底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，这样实现底门空间的封闭。

其中，底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，通过底门板38、下侧墙板17、纵脊35及两块漏斗端板34实现车体底部的每一个底门空间的封闭；车体两侧的底门板38分别与纵脊35的两侧边搭接配合，两侧底门板38能分别进行独立翻转动作，使车体左右两侧的底门空间能独立打开或关闭。该底架组成3实现了车体左右两侧的底门板38独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率。

进一步的，横脊31的顶角及纵脊35的顶角都设置为能使颗粒物料自由滑落的安息角，安息角的范围为50～60°，作为优选，安息角为50°。

进一步的，底架组成3还包括纵脊隔板36，固定在纵脊35的两折板之间。还包括：横脊隔板32及横脊加强梁33，横脊隔板32固定在横脊31的两个折板之间，以强化横脊31的结构强度；横脊加强梁33固定在横脊31的折板底部内壁，以增强横脊31与漏斗端板34连接处的结构强度。横脊隔板32与横脊31焊接固定；横脊加强梁33为槽钢结构，横脊加强梁33反扣焊接固定在横脊31上。底架组成3还包括漏斗端板加强梁37，固定在漏斗端板34的侧面上，位于底门空间之外，以增强漏斗端板34的结构强度。

进一步的，底门板38为弧形板，底门板38打开过程需要的高度空间较小，在设计时，可以将底门板38的位置设置在距离轨面更近的高度，继而增大漏斗车的容积，提高车辆载重。底门板38的底面设置有若干平行的底门板加强梁39，底门板加强梁39为槽钢结构，底门板加强梁39反扣焊接固定在底门板38上，以增强底门板38的结构强度。

实施例2

本实施例提供了一种具体形式的侧墙组成1，参见附图9，侧墙组成1设置在车体两侧，车体的两端设置有端墙组成2；端墙组成2固定在牵枕组成10与侧墙组成1之间；参见附图10和12，侧墙组成1包括：上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14，其中：

参见附图9，下侧梁14的端部固定在牵枕组成10的地板上；上侧梁11的端部固定在端墙组成2上；上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部外侧；参见附图12，上侧墙板12的底部与下侧墙板17的顶部固定连接，具体地，上侧墙板12的底部搭接固定在下侧墙板17的顶部内侧，下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部外侧。

其中，参见附图12，上侧墙板12为弧形包板；参见附图13和14，下侧墙板17为折板；上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，因此，该侧墙组成1在满足铁路运输车辆限界18要求的基础上，尽可能的增大了车体容积，提升了漏斗车的运载能力。

进一步的，参见附图9，侧墙组成1包括多块间隔设置的下侧墙板17，下侧墙板17与车体的底架组成3的底门板38的数量对应，漏斗车的底架组成3关于车体对称设置多个底门空间，每一个下侧墙板17构成了对应底门空间的一块侧板。参见附图15，上侧梁11的顶面形状与车辆的顶盖组成5的固定顶板51的形状相适应，固定顶板51搭接固定在上侧梁11的顶面上，作为一种具体实例，固定顶板51为弧形板，上侧梁11的顶面也设置成弧形，通过焊接将固定顶板51固定在上侧梁11的顶面上。

进一步的，侧墙组成1还包括：上墙板加强梁13及下墙板加强梁16，其中：上墙板加强梁13固定在上侧墙板12上，靠近下侧梁14布置，能增强上侧墙板12的强度以及强化了上侧墙板12与下侧墙板17焊接位置的强度；下墙板加强梁16固定在下侧墙板17的底部，能增强下侧墙板17的强度；上墙板加强梁13、下墙板加强梁16、上侧梁11及下侧梁14都沿车体的中心线方向布置。作为一种优选实例，上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16都为冷弯型槽钢结构，分别反扣焊接固定在上侧墙板12及下侧墙板17上，同时，还可以在上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16上都增设加强筋板，以增强上述部件的强度。

进一步的，侧墙组成1还包括：下侧梁加强梁15，为折板钢结构，下侧梁加强梁15的顶部一侧焊接固定在下侧梁14的底部，下侧梁加强梁15的底部一侧焊接固定在下侧墙板17上，下侧梁加强梁15能强化下侧梁14的承载能力，继而进一步增强侧墙组成1的整体强度和刚度。

进一步的，下侧墙板17包括上部板及下部板，上部板与水平面呈60～70°，下部板与水平面呈75～85°，保证下侧墙板17最大限度的贴近车辆限界18。作为一种具体的优选实例，上部板与水平面呈67°，下部板与水平面呈80°。

由上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14组成的侧墙组成1，上侧梁11增强上侧墙板12整体的强度和刚度，下侧梁14增强下侧墙板17整体的强度和刚度，将上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部位置，能增强顶盖组成5中的固定顶板51与上侧墙板12连接位置的承载能力，将下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部位置，能增强上侧墙板12与下侧墙板17的连接位置的承载能力，继而提升整个侧墙组成1的承载能力。将上侧墙板12设置为弧形包板，下侧墙板17设置为折板，且上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，确保侧墙组成1的外形尽可能的贴近车辆限界18，使安装该侧墙组成1的车体能充分利用车辆限界18，增大车辆容积，提高车辆的载重。

实施例3

参见附图16和17，本实施例提供了一种具体形式的端墙组成2，设置在车辆的牵枕组成10的地板上，车体设置有顶盖组成5及两个实施例3中的侧墙组成1；端墙组成2包括：端墙板21、多根横梁25、多根立柱24、上端梁22、两块支撑板23及两块斜撑板26，其中：

端墙板21倾斜固定在牵枕组成10的地板的顶部边沿；端墙板21的侧边与侧墙组成1的上侧墙板12固定连接，端墙板21的顶边与顶盖组成5的固定顶板51固定连接；多根横梁25与多根立柱24固定在端墙板21上，立柱24垂直连接相邻两根横梁25，多根横梁25与多根立柱24呈矩形网格状固定在端墙板21上；斜撑板26的底端固定在地板上，斜撑板26的一侧端固定在端墙板21上；支撑板23的底端固定在地板上，支撑板23的一侧端与斜撑板26的另一侧端固定连接，支撑板23的另一侧端与上侧墙板12固定连接；上端梁22固定在支撑板23及斜撑板26的顶端，上端梁22与端墙板21固定连接。

其中，通过矩形网格状排布的横梁25和立柱24增强端墙板21的强度和刚度；通过斜撑板26进一步提升端墙板21的承载能力；通过支撑板23及斜撑板26支撑上端梁22，通过上端梁22改善固定顶板51及上侧墙板12对端墙板21的受力情况，改善了端墙组成2整体的结构强度，提升端墙组成2的承载能力，保障漏斗车的安全稳定性。

进一步的，斜撑板26与端墙板21垂直焊接固定，支撑板23与斜撑板26垂直焊接固定，使得支撑板23、斜撑板26与端墙板21之间形成三角支撑结构，支撑板23及斜撑板26都开设减重孔，节约制造原料，减轻车体自重，提高运载能力。

进一步的，上端梁22的端部的上部形状与固定顶板51的形状相适应，上端梁22的端部与固定顶板51焊接固定；上端梁22的端部的下部形状与上侧墙板12的形状相适应，上端梁22的端部与上侧墙板12焊接固定。上端梁22水平设置；上端梁22为槽钢结构，上端梁22反扣焊接在端墙板21上。上端梁22焊接固定有多块隔板，隔板平行间隔布置，隔板增强上端梁22的强度。

实施例4

参见附图18，本实施例提供了一种具体形式的顶盖组成5包括：两固定顶板51、两装料口侧梁52及顶盖53，其中：两装料口侧梁52关于车体的中心线对称设置，装料口侧梁52的两端分别固定在两个端墙组成2的上部；固定顶板51为弧形板，固定顶板51的端部与端墙组成2的端墙板21固定连接，固定顶板51的内侧与装料口侧梁52固定连接，固定顶板51的外侧与侧墙组成1的上侧梁11的顶面贴合并固定；顶盖53关闭后遮盖两装料口侧梁52之间的装料口。

进一步的，顶盖组成5还包括：第一支撑滚轮组及第二支撑滚轮组；第一支撑滚轮组包括多个第一支撑滚轮54，多个第一支撑滚轮54间隔设置在装料口侧梁52的顶部；顶盖53关闭时，顶盖53的一侧端压靠在第一支撑滚轮54的滚面上；第二支撑滚轮组包括多个第二支撑滚轮55，多个第二支撑滚轮55间隔设置在顶盖53的另一侧端的底部，顶盖53打开过程中，第二支撑滚轮55在固定顶板51上滚动。第一支撑滚轮54通过第一滚轮座固定在装料口侧梁52的顶部；第二支撑滚轮55通过第二滚轮座固定在顶盖53的另一侧端的底部，通过多个第一支撑滚轮54及多个第二支撑滚轮55实现对顶盖53的良好支撑，避免顶盖53在自重作用或外力冲击造成弯曲变形，提高顶盖组成5的安全稳定性。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。