一种轨道车辆枕梁、底架及底架焊接方法与流程

本发明涉及轨道交通车底架技术领域，尤其是涉及一种铝合材料的轨道车辆枕梁、底架及底架焊接方法。

背景技术：

枕梁是车体底架结构的主要受力部件，它起到连接转向架并传递纵向压缩力及牵引力的作用，是实现车辆安全行驶的动力传输关键结构。

目前，枕梁与底架的地板连接时，将枕梁的上平面直接与通长地板的下表面直接接触安装。通过枕梁和底架边梁内侧平面的竖直焊缝实现枕梁与底架边梁的连接，沿车体纵向连接的焊缝通过枕梁下平面与底架边梁的纵向焊缝连接起来，枕梁下平面与底架边梁纵向焊缝仅能实现部分连接。采用通长地板结构形式，枕梁与底架地板的焊缝集中在一侧，容易引起焊接变形。此外，通常将工艺缺口设置在枕梁下平面，将盖板与枕梁焊完后，由于要把下平面集中的焊缝处理平整而需要对车体底架进行整体机加工，这样占用底架大台位的工时长，且花费较多的人力。

因此，如何提高枕梁与底架的连接强度，减少枕梁这一关键结构的焊接变形量，避免在大台位上整体加工枕梁下平面占用较多的工时是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的第一个目的是提供一种轨道车辆枕梁，将工艺缺口设置在轨道车辆枕梁顶面，可避免盖板与轨道车辆枕梁焊完后，由于要把焊缝处理平整而需要对车体底架进行整体机加工需占用大工位的时间；同时，有助于控制轨道车辆枕梁底面的平面度。

本发明的第二个目的是提供一种底架。

本发明的第三个目的是提供一种底架焊接方法。

为了实现上述第一个目的，本发明提供了如下方案：

一种轨道车辆枕梁，包括枕梁主体、端部盖板和焊接在所述枕梁主体纵向两侧的地板连接型材；

所述枕梁主体顶面两端的纵向焊缝与所述枕梁主体底面两端的纵向焊缝分别与所述底架边梁的纵向焊缝焊接；

所述枕梁主体与底架边梁在竖向上通过所述枕梁主体上的竖向筋板与所述底架边梁内侧焊接；

所述地板连接型材的内侧与所述枕梁主体焊接，所述地板连接型材的外侧与底架地板焊接，且所述枕梁主体的顶面与所述底架地板的顶面平齐；

所述枕梁主体顶面的两端开设有工艺缺口，所述端部盖板封堵在所述工艺缺口上。

在一个具体实施方案中，所述枕梁主体包括第一边枕梁、第二边枕梁和中间枕梁；

所述第一边枕梁和所述第二边枕梁分别焊接在所述中间枕梁的纵向两侧。

在另一个具体实施方案中，所述轨道车辆枕梁还包括抗侧滚结构；

所述抗侧滚结构包括抗侧滚安装座和定位螺纹块；

所述第一边枕梁的底面上开设有安装缺口，所述抗侧滚安装座焊接在所述安装缺口内，且所述抗侧滚安装座的顶面与所述枕梁主体的底面平齐；

所述定位螺纹块可滑移插接在所述抗侧滚安装座内，所述定位螺纹块上开设有螺纹孔，所述抗侧滚安装座上开设有与所述螺纹孔同轴心的通孔，螺栓能够穿过所述通孔与所述螺纹孔连接，将抗侧滚扭杆安装座安装在所述抗侧滚安装座上。

在另一个具体实施方案中，所述定位螺纹块为t型块，所述t型块的头部卡在所述抗侧滚安装座的顶面上。

在另一个具体实施方案中，所述抗侧滚安装座为方形箱体式中空结构，且所述抗侧滚安装座的周向上设置有向内倾斜的第一焊接坡口，所述第一焊接坡口焊接在所述安装缺口和所述枕梁主体的外侧竖筋板上；

所述枕梁主体两端的工艺缺口的周向上设置有第二焊接坡口，用于与所述端部盖板焊接。在另一个具体实施方案中，所述枕梁主体的底面与所述底架边梁的底面平齐。

根据本发明的各个实施方案可以根据需要任意组合，这些组合之后所得的实施方案也在本发明范围内，是本发明具体实施方式的一部分。

不限于任何理论，从以上公开内容可以看出，本发明公开的轨道车辆枕梁，由于工艺缺口开设在枕梁主体的顶面上，避免了工艺缺口设置在轨道车辆枕梁下平面，封堵该缺口造成的焊缝集中、该平面的平面度差的问题。此外，底架地板通过地板连接型材焊接在枕梁主体的两侧，且枕梁主体的顶面与底架地板的顶面平齐，即将底架地板分块设置，而非通长结构，避免了轨道车辆枕梁与底架地板的焊缝集中在一侧，减小了焊接变形，同时提高了轨道车辆枕梁的连接强度。本发明可避免传统的将工艺缺口设置在轨道车辆枕梁底面，盖板与轨道车辆枕梁焊完后，由于要把焊缝处理平整而需要对车体底架进行整体机加工而占用大台位的工时，耗费较多的人力。

为了实现上述第二个目的，本发明提供了如下方案：

一种底架，包括如上述任意一项所述的轨道车辆枕梁。

由于本发明公开的底架包括上述任意一项中的轨道车辆枕梁，因此，上述轨道车辆枕梁所具有的有益效果均是本发明公开的底架所包含的。

为了实现上述第三个目的，本发明提供了如下方案：

一种底架焊接方法，包括以下步骤：

步骤a：制出枕梁主体，并在所述枕梁主体顶面的两端开设工艺缺口；

步骤b：通过所述工艺缺口焊接所述枕梁主体的内侧筋板与底架边梁内侧之间的竖直焊缝；

步骤c：将端部盖板盖设于所述工艺缺口上，并焊接所述端部盖板的周边与所述枕梁主体的焊缝；

步骤d：焊接所述枕梁主体的顶面与所述底架边梁之间的纵向焊缝；

步骤e：将底架翻转，焊接所述枕梁主体的枕梁外侧板与所述底架边梁之间的竖直焊缝；

步骤f：焊接所述枕梁主体的底面与所述底架边梁之间的纵向焊缝；

步骤g：在枕梁主体的两侧均依次摆放地板连接型材和地板型材，并将所述地板连接型材焊接在所述枕梁主体的两侧，再与地板型材焊接起来，且所述枕梁主体的顶面与所述地板的顶面平齐。

在一个具体实施方案中，所述步骤a具体包括以下步骤：

步骤a1：第一边枕梁和第二边枕梁分别置于中间枕梁的纵向两侧，并通过对接接头分别焊接所述第一边枕梁与所述中间枕梁之间的焊缝及所述第二边枕梁与所述中间枕梁之间的焊缝；

步骤a2：沿着所述枕梁主体的纵向方向在所述枕梁主体的顶面中间位置加工出与所述端部盖板匹配的工艺缺口。

在另一个具体实施方案中，所述步骤a1中的第一边枕梁底面沿着车体横向两端开设有安装缺口；

所述步骤a1和所述步骤a2之间还包括步骤h：将抗侧滚安装座的顶面与所述枕梁主体的底面平齐安装在所述安装缺口内，并焊接在所述安装缺口内；

所述步骤a2和所述步骤b之间还包括步骤i：将所述枕梁主体的底面朝上安装固定，将所述枕梁主体的底面机加工掉预留的厚度，并局部调修，保证所述枕梁主体的底面达到安装转向架空气簧所需的平面度要求；

所述步骤i和所述步骤b之间还包括步骤g：将定位螺纹块插入抗侧滚安装座内，所述定位螺纹块上的螺纹孔攻丝出来并与所述抗侧滚安装座上的螺纹孔相匹配。

根据本发明的各个实施方案可以根据需要任意组合，这些组合之后所得的实施方案也在本发明范围内，是本发明具体实施方式的一部分。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的第一边枕梁的结构示意图；

图2为本发明提供的枕梁主体的结构示意图；

图3为本发明提供的抗侧滚安装座外部结构示意图；

图4为本发明提供的抗侧滚安装座内部结构示意图；

图5为本发明提供的抗侧滚结构的爆炸示意图；

图6为本发明提供的抗侧滚安装结构的结构示意图；

图7为本发明提供的轨道车辆枕梁顶面结构示意图；

图8为本发明提供的轨道车辆枕梁底面结构示意图；

图9为本发明提供的轨道车辆枕梁安装到底架上正面的结构示意图；

图10为本发明提供的轨道车辆枕梁安装到底架上底面的结构示意图；

图11为图10的剖视结构示意图；

图12为本发明提供的抗侧滚结构的安装结构示意图；

图13为本发明提供的底架局部放大结构示意图。

其中，图1-13中：

第一边枕梁101、第二边枕梁102、中间枕梁103、抗侧滚结构104、抗侧滚安装座201、定位螺纹块202、第一安装边2011、第二安装边2012、第三安装边2013、第四安装边2014、左侧底架边梁301、端部盖板302、右侧底架边梁303、端部结构枕梁304、短地板305、长地板306、地板连接型材307、抗侧滚扭杆安装座401、螺栓402。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图1-13和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例一

本发明公开了一种轨道车辆枕梁，其中，轨道车辆枕梁包括枕梁主体、端部盖板302和地板连接型材307。

地板连接型材307分别焊接在枕梁主体的纵向两侧，且地板连接型材307外侧分别焊接底架短地板305和长地板306，枕梁主体的顶面与底架地板的顶面平齐，底架地板采用非通长地板结构，即地板在轨道车辆枕梁部位断开。

即地板连接型材向内与枕梁主体焊接，向外与底架地板焊接。按照底架地板、地板连接型材、枕梁主体的顺序依次连接起来。

枕梁主体顶面的横向两端开设有工艺缺口，端部盖板封堵在工艺缺口上。具体地，工艺缺口开在枕梁主体顶面的横向两端的中间部位。

工艺缺口用于焊接枕梁主体的内侧竖向筋板与底架边梁内侧竖直焊缝，然后用端部盖板来封堵该工艺缺口。

枕梁主体顶面端部的纵向焊缝与枕梁主体底面端部的纵向焊缝分别与底架边梁纵向焊缝焊接，枕梁主体与底架边梁在竖向上通过枕梁主体上的竖向筋板与底架边梁内侧焊接。

本发明整个底架地板在轨道车辆枕梁处断开，采用分块设置，枕梁主体与底架边梁的纵向焊缝和竖向焊缝均可以被焊接到，大大增强了轨道车辆枕梁这一关键承载结构的连接强度。

本发明公开的轨道车辆枕梁，由于工艺缺口开设在枕梁主体的顶面上，避免了工艺缺口设置在轨道车辆枕梁下平面，封堵该缺口导致下平面的平面度差的问题。此外，底架地板焊接在枕梁主体的两侧，且枕梁主体的顶面与底架地板的顶面平齐，即将底架地板分块设置，而非通长结构，避免了轨道车辆枕梁与底架地板的焊缝集中在一侧，减小了焊接变形。本发明可避免传统的将工艺缺口设置在轨道车辆枕梁底面，盖板与轨道车辆枕梁焊完后，由于要把焊缝处理平整而需要对车体底架进行整体机加工而占用大台位的工时，耗费较多的人力。

实施例二

在本发明提供的第二实施例中，本实施例中的轨道车辆枕梁和实施例一中的轨道车辆枕梁的结构类似，对相同之处就不再赘述了，仅介绍不同之处。

在本实施例中，本发明公开了枕梁主体包括第一边枕梁101、第二边枕梁102和中间枕梁103，第一边枕梁101和第二边枕梁102分别焊接在中间枕梁103的纵向两侧。

进一步地，本发明公开了轨道车辆枕梁还包括抗侧滚结构104，抗侧滚结构104包括抗侧滚安装座201和定位螺纹块202。

第一边枕梁101的底面上开设有安装缺口，抗侧滚安装座201焊接在安装缺口内，且抗侧滚安装座201的顶面与枕梁主体的底面平齐。

定位螺纹块202可滑移插接在抗侧滚安装座201内，定位螺纹块202上开设有螺纹孔，抗侧滚安装座201上开设有与螺纹孔同轴心的通孔，螺栓能够穿过通孔与螺纹孔连接，将抗侧滚扭杆安装座401安装在抗侧滚安装座201上。

进一步地，本发明公开了定位螺纹块202为t型块，t型块的头部卡在抗侧滚安装座201的顶面上。

进一步地，本发明公开了抗侧滚安装座201为中空结构，且抗侧滚安装座201的周向上设置有向内倾斜的第一焊接坡口，第一焊接坡口焊接在安装缺口和枕梁主体的外侧竖筋板上内，工艺缺口的周向上设置有第二焊接坡口，用于与端部盖板302焊接。抗侧滚安装座201首先焊接于枕梁主体结构外侧。轨道车辆枕梁的底面在机加工预留的加工量时，抗侧滚安装座201的顶面同时被加工掉一定的厚度，加工完成后将定位螺纹块202安装于抗侧滚安装座201上。定位螺纹块202通过设置于抗侧滚安装座201上表面的腰型孔安装于抗侧滚安装座201内。定位螺纹块202上的螺纹孔在定位螺纹块202安装到抗侧滚安装座201内部后配作加工出来。在车辆运行时，若定位螺纹块202损坏，可以便捷的拆卸和更换。

如图3所示，抗侧滚安装座201为方形的箱体结构。其中，m1为抗侧滚安装座201的正面，该平面预先按照安装要求设置值若干数量的圆形通孔，用于和抗侧滚扭杆安装座401连接；m2为抗侧滚安装座201的顶面，上面开有若干数量的腰型孔。在抗侧滚安装座201的安装边，分别命名为：第一安装边2011、第二安装边2012、第三安装边2013和第四安装边2014，均加工出焊接坡口。定位螺纹块202的上部设置有台阶m3，较下部螺栓安装面m4的宽度尺寸要大。在下部螺栓安装面m4上设计有螺纹孔，该孔在螺纹定位块安装到抗侧滚安装座201时与抗侧滚安装座201的正面m1上的孔同轴心设置。定位螺纹块202的下部螺栓安装面m4的长度h1与抗侧滚安装座201内高h2长度相适应。

具体地，第一边枕梁101和第二边枕梁102的型材断面相同，不同的是，第一边枕梁101沿着型材纵向方向两侧设置有安装缺口，具体地，安装缺口为方形缺口，安装缺口与抗侧滚安装座201的外形尺寸相匹配。第一边枕梁101、第二边枕梁102和中间枕梁103均由上板、下板和位于上、下板中间的多个加强筋板所构成的一体式铝合金挤压型材结构。第一边枕梁101和第二边枕梁102自带焊接垫板，焊接简单，焊缝质量容易控制。第一边枕梁101、第二边枕梁102和中间枕梁103的下板均比上板厚。第一边枕梁101的结构如图1所示，s1为第一边枕梁101的上板平面，s2为第一边枕梁101的下板平面，s3为第一边枕梁101的轨道车辆枕梁内侧竖向筋板，s4为第一边枕梁101的轨道车辆枕梁外侧竖向筋板，中间的加强筋结构可根据实际的刚度需要灵活设计。在s2上两端加工出方形缺口q1(即安装缺口)，s2板厚比s1板厚厚。

将第一边枕梁101、中间枕梁103和第二边枕梁102按照图2所示的方式组装，三个型材分别通过上表面的对接接头w1和下表面的对接接头w2对接焊接起来，构成枕梁主体。靠近车体外侧的第一边枕梁101沿其长度方向两端预先加工好了与抗侧滚安装座201相匹配的方形缺口q1；将型材按照第一边枕梁101、中间枕梁103、第二边枕梁102的排布顺序固定焊接在一起构成枕梁主体结构。

进一步地，本发明公开了枕梁主体的底面与底架边梁的底面平齐。

本发明焊接轨道车辆枕梁时，先将铝合金轨道车辆枕梁型材按照各自的使用要求加工好，再将型材拼焊为枕梁主体，然后将抗侧滚安装座201焊接于外侧边轨道车辆枕梁的侧面，将组装好的轨道车辆枕梁的顶面加工出u形的工艺缺口；将轨道车辆枕梁固定在台位上，按照要求加工掉轨道车辆枕梁底面预留的厚度，然后将螺纹定位块装配到抗侧滚安装座201里固定好，最终构成本文中的轨道车辆枕梁。需要说明的是，加工轨道车辆枕梁底面预留厚度也可以调整到端部结构组焊完成后进行。将枕梁主体、牵引梁及缓冲梁组焊为端部结构，最后将端部结构、底架边梁、底架地板、地板连接型材307等共同组焊为车体底架。具体实施过程如下：

1)铝合金轨道车辆枕梁型材主要由上板、下板和加强筋板一体挤压而成，型材的下板厚度比上板厚，上板上表面与底架地板上表面平齐，下板的平面要加工预留的厚度，最终与底架边梁下表面平齐。

2)铝合金枕梁主体结构由中间枕梁103、第一边枕梁101和第二边枕梁102焊接而成，其中，第一边枕梁101、中间枕梁103和第二边枕梁102沿车体的纵向方向依次分布；中间枕梁103为一体式结构，第一边枕梁101和第二边枕梁102为一体式结构。焊接时，枕梁主体沿车体横向的主焊缝通过对接接头w1和对接接头w2进行焊接。

3)将抗侧滚安装座201的顶面m2与枕梁主体的底面平齐安装，且与第一边枕梁101上所开的方形缺口匹配安装；第一安装边2011与方形缺口的横边对齐，第二安装边2012和第三安装边2013分别与第一边枕梁101的外侧筋板s4垂直安装，然后通过焊缝w3将两端的抗侧滚安装座201焊接于第一边枕梁101的外侧。

4)将焊接完成的轨道车辆枕梁组装结构进行加工：沿着轨道车辆枕梁纵向方向在轨道车辆枕梁组装的顶面中间位置与底架边梁连接的两端各加工出u形的工艺缺口q2，用于轨道车辆枕梁组装内部竖筋板与底架边梁焊接，加工时，u形的工艺缺口q2的开口大小不超过轨道车辆枕梁内部竖筋板位置。

5)将枕梁主体底面s32机加工掉预留的厚度，并局部调修，保证该平面达到所需的平面度要求。

6)将定位螺纹块202装配到已焊好的抗侧滚安装座201中，定位螺纹块202穿过抗侧滚安装座201的顶面m2，同时保证定位螺纹块202的上部结构m3底面与抗侧滚安装座201顶面m2接触，定位螺纹块202的侧面m4与抗侧滚安装座201的正面m1的内表面贴合接触，安装完成后将定位螺纹块202的侧面m4上的螺纹孔攻丝出来并与抗侧滚安装座201的正面m1上的螺纹孔相匹配。

7)将枕梁组焊为端部结构，再将焊接完成的端部结构组焊为底架。将端部结构枕梁304上盖板平面朝上点焊固定到左侧底架边梁301和右侧底架边梁303上，先焊接轨道车辆枕梁组装内侧的竖筋板s3与底架边梁内侧竖平面的焊缝w4，将轨道车辆枕梁端部盖板302点焊固定，焊接端部盖板302与轨道车辆枕梁连接的焊缝w5，最后焊接轨道车辆枕梁与底架边梁的纵向焊缝w6，端部结构轨道车辆枕梁304上表面与底架边梁焊接完成。

8)待底架组装顶面的主要焊缝焊接完毕，将底架翻边，焊接轨道车辆枕梁下平面的焊缝。先焊接端部结构轨道车辆枕梁304外侧竖筋板s4与底架边梁焊缝w7，再焊接端部结构轨道车辆枕梁304与底架边梁纵向焊缝w8，焊接完成后对轨道车辆枕梁底面的平面度进行测量和局部调校，保证该平面的平面度达到0.5以内，同时，保证轨道车辆枕梁下盖板平面与底架边梁下平面平齐。

9)将底架短地板305、地板连接型材307、端部结构轨道车辆枕梁304、地板连接型材307、底架长地板306沿车体纵向排布，并焊接起来共同构成本文所述的非通长底架地板的底架结构。

10)底架组装完成后，进一步阐述抗侧滚扭杆安装座401和抗侧滚安装座201的连接。在抗侧滚安装座201上安装转向架抗侧滚扭杆座，以便连接转向架抗侧滚扭杆。将螺栓402从外侧依次穿过抗侧滚扭杆座安装面、抗侧滚扭杆安装座401的平面、定位螺纹块202下部m4上的螺栓孔安装固定，用于后续与转向架抗侧滚扭杆连接。具体地，定位螺纹块202的长度h1与抗侧滚安装座401内高h2长度相适应。

实施例三

本发明提供了一种底架，包括如上述任意一项实施例中的轨道车辆枕梁。

由于本发明公开的底架包括上述任意一项实施例中的轨道车辆枕梁，因此，上述轨道车辆枕梁所具有的有益效果均是本发明公开的底架所包含的。

实施例四

本发明提供了一种底架焊接方法，包括以下步骤：

步骤s1：制出枕梁主体，并在枕梁主体的顶面的两端开设工艺缺口。

具体地，工艺缺口为u形缺口。

步骤s2：通过工艺缺口焊接枕梁主体的内侧筋板与底架边梁内侧之间的竖直焊缝。

步骤s3：将端部盖板302盖设于工艺缺口上，并焊接端部盖板302的周边与枕梁主体的焊缝。

步骤s4：焊接枕梁主体的顶面与底架边梁之间的纵向焊缝。

步骤s5：将底架翻转，焊接枕梁主体的枕梁外侧板与底架边梁之间的竖直焊缝。

步骤s6：焊接枕梁主体的底面与底架边梁之间的纵向焊缝。

步骤s7：在枕梁主体的两侧均依次摆放底架地板和地板连接型材307，并将地板连接型材307焊接在枕梁主体的两侧，再与地板型材焊接起来，且枕梁主体的顶面与底架地板的顶面平齐。

本发明中，由于工艺缺口开设在枕梁主体的顶面上，避免了工艺缺口设置在轨道车辆枕梁下平面，封堵该缺口导致下平面的平面度差的问题。此外，底架地板和地板连接型材307焊接在枕梁主体的两侧，且枕梁主体的顶面与底架地板的顶面平齐，即将底架地板分块设置，而非通长结构，避免了轨道车辆枕梁与底架地板的焊缝集中在一侧，减小了焊接变形。本发明可避免传统的将工艺缺口设置在轨道车辆枕梁底面，盖板与轨道车辆枕梁焊完后，由于要把焊缝处理平整而需要对车体底架进行整体机加工而占用大台位的工时，耗费较多的人力。

实施例五

在本发明提供的第五实施例中，本实施例中的轨道车辆枕梁焊接方法和实施例四中的轨道车辆枕梁焊接方法类似，对相同之处就不再赘述了，仅介绍不同之处。

本实施例中，本发明公开了步骤s1具体包括以下步骤：

步骤s11：第一边枕梁101和第二边枕梁102分别置于中间枕梁103的纵向两侧，并通过对接接头分别焊接第一边枕梁101与中间枕梁103之间的焊缝及第二边枕梁102与中间枕梁103之间的焊缝。

步骤s12：沿着枕梁主体的纵向方向在枕梁主体的顶面中间位置加工出与端部盖板匹配的工艺缺口。

进一步地，本发明公开了步骤s11中的第一边枕梁101的底面沿着车体横向两端开设有安装缺口。

步骤s11和步骤s12之间还包括步骤s8：将抗侧滚安装座201的顶面与枕梁主体的底面平齐安装在安装缺口内，并焊接在安装缺口内。

步骤s12和步骤s2之间还包括步骤s9：将枕梁主体的底面朝上安装固定，将枕梁主体的底面机加工掉预留的厚度，并局部调修，保证枕梁主体的底面达到安装转向架空气簧所需的平面度要求。

步骤s9和步骤s2之间还包括步骤s10：将定位螺纹块插入抗侧滚安装座201内，定位螺纹块上的螺纹孔攻丝出来并与抗侧滚安装座201上的螺纹孔相匹配。

在本发明的描述中，术语定义的方向仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和创造性特点相一致的最宽的范围。