一种用于大型筒体工件的装载车的制作方法

本发明涉及加工设备技术领域，具体为一种用于大型筒体工件的装载车。

背景技术：

现今，许多工厂在生产加工的过程中，经常用到筒体工件。而在生产筒体工件的过程中，常常需要对筒体工件进行焊接、校形以及探伤操作。在进行上述操作时，筒体工件需要借助吊机和运载车被多次吊起和转运，操作复杂，安全性差，人力物力损耗较大。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于大型筒体工件的装载车，能适应多种不同大小的筒体工件，满足筒体工件焊接以及焊缝探伤等作业的支撑、定位、旋转和运输，操作简单，安全性好。

为达到以上目的，采取的技术方案是：一种用于大型筒体工件的装载车，包含：行走系统，其包含车架和两条以上彼此间隔平行设置于地面的导轨；所述车架呈水平设置的矩形框架，其底部设置多个可沿导轨行驶的车轮组件；

支撑系统，其包含两根横梁和两根钢轨，所述两根钢轨沿导轨长度方向间隔固定于所述车架顶面；所述两根横梁垂直跨设于两根钢轨上，且所述两根横梁的间距可调节；

每根横梁上均设置两个间隔设置的滚轮组件，所述滚轮组件包含滚轮和滚轮架，所述滚轮架底部连接于所述横梁顶面；两个滚轮组件的滚轮架之间的间距可调节；所述滚轮的轴线水平，所述滚轮的一部分从所述滚轮架露出朝上；位于两根横梁同一侧滚轮的轴线重合；

电控系统，其用于对车轮组件和滚轮组件供电并驱动。

在上述技术方案的基础上，所述滚轮架的顶面倾斜，位于同一根横梁上的两个滚轮架倾斜侧相对设置；所述滚轮组件还包含滚轮轴，所述滚轮轴的两端枢接于所述滚轮架，所述滚轮穿设于所述滚轮轴。

在上述技术方案的基础上，所述滚轮组件包含主动滚轮组和被动滚轮组，两个所述主动滚轮组位于同一根横梁上，所述主动滚轮组还包含三合一减速器，所述三合一减速器与电控系统电连接，所述三合一减速器通过传动齿轮以及滚轮轴带动主动滚轮转动；

两个所述被动滚轮组位于另一根横梁上，两个所述被动滚轮组的滚轮中心轴分别与两个主动滚轮组的滚轮中心轴重合。

在上述技术方案的基础上，所述主动滚轮组还包含用于提高滚轮旋转速度均匀性的摩擦装置，所述摩擦装置固定于所述主动滚轮组的滚轮架，且其末端抵持于所述滚轮的侧端面。

在上述技术方案的基础上，在所有导轨中，位于最外侧的两根导轨上方分别设置两组车轮组件；每组车轮组件包含主动车轮组和从动车轮组，主动车轮组和从动车轮组均包含转轴和套设于转轴上的车轮；

所述主动车轮组的转轴直接连接于电机的输出端，所述主动车轮组的转轴通过传动链条带动所述从动车轮组的转轴。

在上述技术方案的基础上，每个所述主动车轮组或从动车轮组还包含位于车轮两侧的一对角型轴承箱，每个所述角型轴承箱内设置匹配的轴承，所述转轴的两端分别穿设于两个轴承；

所述车轮套设于所述转轴上。

在上述技术方案的基础上，所述行走系统的导轨为三条，中间一条导轨上无车轮组件，每根导轨上均设置导电拖令组件；

所述导电拖令组件包含竖直的套筒和插设于套筒内的活动轴，所述活动轴可相对套筒做活塞运动；

所述套筒顶端固定所述车架底面，所述活动轴的底端设置绝缘接头，所述绝缘接头铰接于导电拖令，所述导电拖令抵持于所述导轨；所述导电拖令通过电源引线连接电控系统；

三相电从三条导轨输入，经过所述导电拖令和电源引线连接于电控系统。

在上述技术方案的基础上，所述活动轴外圈中间开设竖直的腰圆槽，所述套筒对应于腰圆槽的位置径向插设贯穿套筒侧壁的铰孔螺栓，所述铰孔螺栓的端部位于所述腰圆槽中。

在上述技术方案的基础上，所述车架是由多根相互垂直的横梁和纵梁交叉形成的矩形框架，且所述矩形框架下表面还设置两根凸梁，所述车轮组件安装于所述凸梁，每个车轮组件的主动车轮组和从动车轮组分别位于凸梁的两侧；

所述车架沿导轨长度方向的两个侧端面均设置用于防止撞击的缓冲器。

在上述技术方案的基础上，所述滚轮的外圆周等角度均布有多个增强摩擦力的橡胶轮。

本发明的有益效果在于：

1、本发明装载车包含行走系统和支撑系统；行走系统的导轨沿各工序的施工场地布置，装载车结构充分考虑各工序的施工设备的使用要求和接口，使筒体工件在各工序间输送工作快捷、方便及安全；

支撑系统灵活可调节，其两根横梁之间固定于钢轨上，且两者的间距灵活可调，可适应不同长度的筒体工件；每根横梁设置两个滚轮组件，两个滚轮组件的滚轮朝上相对设置，且两者之间的间距可调节，可适应不同直径的筒体工件；装载车的适用面广，保证筒体工件的支撑稳定性；同时，筒体工件在旋转的滚轮摩擦力的作用下，带动筒体工件旋转；可实现筒体工件在焊接、校正及探伤等工序间的支撑、定位和旋转，提高操作效率和施工质量。

2、本发明的支撑系统还包含摩擦装置，摩擦装置能够保证滚轮旋转速度的均匀性，摩擦稳定性；同时防止滚轮回转，防止筒体工件因偏心载荷产生的自转，使得筒体工件在焊接、校正及探伤等工序时，旋转更加均匀，工序作业更加精准。

3、行走系统的车轮组件共4个，每根横梁上具有2个车轮组件，共4个车轮，使得行驶更加稳定，能够实现交叉轨道断开钢轨处的行走，提高对复杂施工环境的适应性，进一步保证了该装置的使用性能及其使用的可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例的装载车示意图。

图2为图1的a向视图。

图3为本发明实施例的主动滚轮组示意图。

图4为图3的剖视图。

图5为本发明实施例的从动滚轮组示意图。

图6为图5的剖视图。

图7为本发明实施例的主动车轮组示意图。

图8为图7的剖视图。

图9为本发明实施例的导电拖令组件示意图。

图10为图9的左视图。

图11为本发明实施例的车架示意图。

图12为图11的俯视图。

附图标记：1-行走系统、2-支撑系统、3-电控系统、21-车架、22-导电拖令组件、23-导轨、24-主动车轮组、25电机、26-缓冲器、27-传动链条、28-从动车轮组、31-横梁、32-主动滚轮组、33-被动滚轮组、34-钢轨、41-横梁、42-纵梁、43-凸梁、52-套筒、53-铰孔螺栓、54-活动轴、56-绝缘接头、57-导电拖令、61-车轮、62-角型轴承箱、63-转轴、64-轴承、65-联动齿轮、81-滚轮、82-滚轮架、83-滚轮轴、85-三合一减速器、86-摩擦装置、87-传动齿轮、100-滚轮组件、101-车轮组件。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种筒体工件装载车，用于支撑、定位、旋转和运输筒体工件，包含行走系统1、支撑系统2和电控系统3。行走系统1包含车架21和导轨23，两条以上导轨23彼此间隔平行设置于地面。车架21为矩形框架，水平设置；车架21的底部设置多个可沿导轨23行驶的车轮组件101。

支撑系统2包含两根横梁31和两根钢轨34，两根钢轨34沿导轨23长度方向间隔固定于车架21顶面，两根横梁31垂直跨设于两根钢轨34上，且两根横梁31的间距可调节，用于适应不同长度的筒体工件。

每根横梁31上均设置两个间隔设置的滚轮组件100，滚轮组件100包含滚轮81和滚轮架82，滚轮架82底部连接于横梁31顶面；两个滚轮组件100的滚轮架82之间的间距可调节，用于适应不同直接的筒体工件。滚轮81的轴线水平，滚轮81的一部分置于滚轮架82中，另一部分从滚轮架82的顶端面露出朝上。位于两根横梁31同一侧滚轮81的轴线重合。四个滚轮组件100成为矩形的四个角，当筒体工件放置于装载车上时，筒体工件的轴线垂直于横梁31，每根横梁31上的两个滚轮组件100的滚轮81朝上的部分将筒体工件夹持于中间。

电控系统用于对车轮组件101和滚轮组件100供电并驱动。优选地，横梁31的侧端面安装有三角支撑架，电控系统安装于三角支撑架上。

当筒体工件装载车工作时，筒体工件被四个朝上露出的滚轮81支撑住，并根据需求对筒体工件进行定位、旋转和运输等工作。

进一步地，滚轮架82的顶面倾斜，位于同一根横梁31上的两个滚轮架82倾斜侧相对设置；滚轮组件100还包含滚轮轴83，滚轮轴83的两端枢接于滚轮架82，滚轮81穿设固定于滚轮轴83。滚轮81在滚轮架82内滚动时，滚轮轴83相对滚轮架82滚动。

在实际运用筒体工件装载车的时候，筒体工件与每个滚轮81线接触；滚轮81滚动时，产生的摩擦力作用于筒体工件外表面，带动筒体工件转动。优选地，筒体工件与某个滚轮81线接触的线段，位于筒体工件的中心轴与滚轮81中心轴所在的平面上。

如图3和图4所示，轮组件100分为两类，一类是主动滚轮组32，另一类是被动滚轮组33，主动滚轮组32均包含滚轮81、滚轮架82和滚轮轴83。两个主动滚轮组32位于一根横梁31上，两个被动滚轮组33位于另一根横梁31上。主动滚轮组32还包含三合一减速器85，三合一减速器85与电控系统3电连接，电控系统3可控制三合一减速器85运行。三合一减速器85通过传动齿轮87带动主动滚轮组32的滚轮轴83转动，滚轮轴83带动主动滚轮组32的滚轮81转动。

如图5和图6所示，被动滚轮组33同样包含包含滚轮81、滚轮架82和滚轮轴83。两个被动滚轮组33的滚轮81的中心轴分别与两个主动滚轮组32的滚轮81的中心轴重合。当主动滚轮组32的滚轮81滚动时，通过滚轮81作用于筒体工件的摩擦力使得筒体工件滚动，筒体工件滚动之后，被动滚轮组33的滚轮81在摩擦力的作用下滚动。

如图4所示，主动滚轮组32还包含摩擦装置86，摩擦装置86用于提高主动滚轮组32的滚轮81旋转速度的均匀性，摩擦装置86固定于主动滚轮组32的滚轮架82，且其末端抵持于主动滚轮组32的滚轮81的侧端面。摩擦装置86能够防止滚轮回转，防止筒体工件因偏心载荷产生的自转，使得筒体工件在焊接、校正及探伤等工序时，旋转更加均匀，工序作业更加精准。

图1、图7和图8所示，在所有导轨23中，位于最外侧的两根导轨23上方分别设置两组车轮组件101。每组车轮组件101包含一个主动车轮组24和一个从动车轮组28，主动车轮组24和从动车轮组28均包含转轴63和套设于转轴63上的车轮61；

主动车轮组24的转轴63直接连接于电机25的输出端，从动车轮组28的转轴63被主动车轮组24的转轴63通过传动链条27带动。具体地，主动车轮组24的转轴63和从动车轮组28的转轴63上均设置联动齿轮65，两者的联动齿轮65之间设置传动链条27。

车轮组件101采用一个主动车轮组24搭配一个从动车轮组28的方式，且主动车轮组24和从动车轮组28采用链条跨距连接，提高了装载车的行驶稳定性。

每个主动车轮组24或从动车轮组28还包含位于车轮61两侧的一对角型轴承箱62。每个角型轴承箱62内设置匹配的轴承64，转轴63的两端分别穿设于两个轴承64的内圈。车轮61套设于转轴63上。轴承64减小了摩擦力提高了转动性能。

如图2、图9和图10所示，在本实施例中，行走系统1的导轨23为三条，中间一条导轨上无车轮组件101，每根导轨23上均设置导电拖令组件22。导电拖令组件22包含竖直的套筒52和插设于套筒52内的活动轴54，活动轴54可在套筒52中做轻微的上下活塞运动，套筒52顶端固定车架21底面，活动轴54的底端设置绝缘接头56，绝缘接头56铰接于导电拖令57，导电拖令57抵持于导轨23。当装载车沿导轨23行驶时，导电拖令57贴合于导轨23滑动。

导电拖令57通过电源引线连接电控系统，三相电从三条导轨23输入，经过导电拖令57和电源引线连接于电控系统3，电控系统3与车轮组件101和滚轮组件100电连接并控制两者的运转。

导电拖令57的设置减少了电源引线的长度，供电更加方便快捷。

优选地，活动轴54外圈中间开设竖直的腰圆槽，套筒52对应于腰圆槽的位置径向插设贯穿套筒52侧壁的铰孔螺栓53，铰孔螺栓53的端部位于腰圆槽中。铰孔螺栓53用于限位，避免活动轴54相对于套筒52过渡收缩或伸长。

如图11和图12所示，车架21是由多根相互垂直的横梁41和纵梁42交叉形成的矩形框架，且矩形框架的下表面还设置两根凸梁43。车轮组件101安装于凸梁43，每个车轮组件101的主动车轮组24和从动车轮组28分别位于凸梁43的两侧。凸梁43对应于车轮组件101的传动链条27的位置中空。

车架21沿导轨23长度方向的两个侧端面均设置用于防止撞击的缓冲器26。缓冲器26在车架21发生碰撞能够降低事故风险。

如图2和图3所示，优选地，滚轮81的外圆周等角度均布有多个增强摩擦力的橡胶轮，使得滚轮81转动时，筒体工件受到更大的摩擦力。

本发明实施例的装载车，可用于大型筒体工件的焊接、校正、探伤等工序间自动输送、支撑以及定位，提高了上述工序操作效率和施工质量。大型筒体工件的筒体长度10000mm。

本发明装载车包含行走系统和支撑系统；行走系统采用低压导轨供电形式，导轨沿各工序的施工场地布置，装载车结构充分考虑各工序的施工设备的使用要求和接口，使筒体工件在各工序间输送工作快捷、方便及安全。支撑系统灵活可调节，其两根横梁之间固定于钢轨上，且两者的间距灵活可调，可适应不同长度的筒体工件；每根横梁设置两个滚轮组件，两个滚轮组件的滚轮朝上相对设置，且两者之间的间距可调节，可适应不同直径的筒体工件；装载车的适用面广，保证筒体工件的支撑稳定性；同时，筒体工件在旋转的滚轮摩擦力的作用下，带动筒体工件旋转；可实现筒体工件在焊接、校正及探伤等工序间的支撑、定位和旋转，提高操作效率和施工质量。

本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。