利用空腔气压实现密封的闸板阀及具有其的真空管道的制作方法

本实用新型涉及磁悬浮真空管道交通系统技术领域，尤其涉及一种利用空腔气压实现密封的闸板阀及具有其的真空管道。

背景技术：

为了降低车辆高速运行时的空气阻力，将车辆置于真空管道内运行。真空管道10’的下部为车辆运行的轨道20’，轨道20’的侧壁上安装有电气线圈60’为车辆提供悬浮力和导向力，在轨道的底部还设计有供支撑轮行走的支撑轮轨道40’，具体如图8和图9所示。

为了检修方便，需要使用插板阀将一整条真空管道分割为若干区段，若对某区段的真空管道进行维修时，事先将该区段两端的闸板阀关闭，然后针对该区段恢复大气压，这样闸板阀的一侧为真空而另一侧为一个大气压，需要该闸板阀具有足够的强度和良好的气密性。

目前，真空管道在世界范围内均没有进入工程化实施运用阶段，从已经披露的技术资料来看，用于真空管道交通的插板阀结构管道结构如图10至图14所示。

图10和图11为现有技术的闸板阀整体结构，由三大部分组成：闸板阀外框架70’、开闭机构80’、闸板90’。闸板阀外框架70’与管道焊接为一体化的气密性结构，伸缩气缸和闸板安装在外框架之内，伸缩气缸的伸出和缩回对应着闸板阀的关闭和开启，闸板阀开启时，允许列车正常通行，闸板阀关闭时可以对相应的管道区段恢复大气压，以便进行检修或其它工作(图10和图11中，伸缩气缸处于缩回状态，闸板处于开启状态)。

图12和图13为现有技术的闸板结构，为了保证气密性，该闸板的左右两侧设计有侧向密封橡胶100’，分别与金属管道上的侧向密封橡胶配合区域a’进行紧密配合实现密封。闸板的一侧承受的大气压载荷通过侧向密封橡胶100’传递给真空管道。

现有结构形式的闸板阀结构存在以下技术缺点。

第一，由于闸板阀为由上而下实现关闭动作，所以轨道上侧壁水平面e’、轨底水平面g’、支撑轮轨水平面h’的密封非常容易实现(图14)，而轨道上侧壁竖直面f’和若干直角棱边d’的密封极难实现。所以现有技术中将下部轨道的轨底和轨道侧壁断开一定深度(图15)，以便闸板阀插入，从而利用闸板的侧面与轨道断开处的端面的侧向紧密接触实现密封。

由于轨道侧壁上安装有电气线圈、轨底上设计有支撑轮轨面，在断开处电气线圈和支撑轮轨面也是断开的、不连续的(图10、图11)，不仅影响列车运行的平稳性舒适性，还可能造成行车的安全隐患。

第二，现有设计中没有设计闸板阀的机械锁死机构，当需要对真空管道的某一区段进行检修时，关闭该区段两端的闸板阀，恢复一个大气压，然后人员进入该区段开展工作，不能排除该区段两侧的闸板阀的开闭机构由于漏气、人为误操作或其它原因而开启，那么该区段瞬间与两侧的真空环境联通，对进入复压段开展检修工作的工作人员造成极大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀及具有其的真空管道，能够解决现有技术中闸板阀密封需要断开轨道所导致的车辆运行平稳性和安全性差的技术问题。

根据本实用新型的一方面，提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，闸板阀包括：基座；开闭机构，开闭机构设置在基座上；闸板，闸板与开闭机构连接，开闭机构用于驱动闸板运动以实现真空管道结构的开闭；轨道密封元件，轨道密封元件设置在闸板的底部，轨道密封元件用于与真空管道结构的轨道密封配合，轨道密封元件具有空腔；充气元件，充气元件与轨道密封元件的空腔相连通，充气元件用于向空腔中充气以实现轨道密封元件与真空管道结构的轨道密封配合。

进一步地，闸板阀还包括管道密封元件，管道密封元件设置在闸板的侧面，管道密封元件用于与真空管道结构密封配合。

进一步地，轨道密封元件包括依次相连接的第一密封段、第二密封段、第三密封段、第四密封段和第五密封段，第一密封段、第三密封段和第五密封段水平设置，第二密封段和第四密封段竖直设置，第一密封段和第五密封段分别与真空管道结构的轨道侧壁水平面相配合，第二密封段和第四密封段分别与真空管道结构的轨道侧壁竖直面相配合，第三密封段与真空管道结构的轨道底面相配合，第一密封段、第二密封段、第三密封段、第四密封段和第五密封段均具有空腔。

进一步地，第三密封段包括轮轨密封面和轨底密封面，轮轨密封面与轨底密封面呈阶梯设置，轮轨密封面用于与真空管道结构的轮轨水平面相配合，轨底密封面用于与真空管道结构的轨底水平面相配合。

进一步地，闸板阀还包括锁闭机构，锁闭机构设置在基座上，闸板具有卡槽，锁闭机构用于在闸板运动至设定位置时与卡槽相配合以实现闸板与基座在闸板关闭状态时的锁紧。

进一步地，闸板阀包括多个锁闭机构，多个锁闭机构间隔设置在基座上，闸板具有多个卡槽，多个锁闭机构与多个卡槽一一对应设置；其中，当闸板运动至设定位置时，多个锁闭机构与多个卡槽一一对应相配合以实现闸板与基座的锁紧。

进一步地，锁闭机构包括弹簧和卡扣，弹簧的一端固定设置在基座上，卡扣的一端可转动地设置在基座上，弹簧的另一端与卡扣的另一端连接。

进一步地，闸板阀包括两个管道密封元件，两个管道密封元件分别设置在闸板的第一侧和第二侧，两个管道密封元件均用于与真空管道结构密封配合。

进一步地，开闭机构包括伸缩气缸，伸缩气缸与闸板连接。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种真空管道，真空管道包括真空管道结构和如上所述的利用空腔气压实现密封的闸板阀，闸板阀的基座固定设置在真空管道结构上。

应用本实用新型的技术方案，提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，该闸板阀采用具有空腔的轨道密封元件，在闸板阀关闭时，开闭机构驱动闸板运动以使轨道密封元件与真空管道结构的轨道水平面贴合，充气元件向轨道密封元件的空腔内充入一定压强的高压空气以使轨道密封元件与轨道结构上的轨道密封元件配合区域紧密贴合，由此能够在不断开轨道的情况下实现闸板阀与轨道之间的密封，确保车辆运行的平稳性和安全性。

附图说明

所包括的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本实用新型的实施例，并与文字描述一起来阐释本实用新型的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本实用新型的具体实施例提供的利用空腔气压实现密封的闸板阀处于开启状态下的断面视图；

图2示出了图1中提供的利用空腔气压实现密封的闸板阀处于开启状态下的侧视图；

图3示出了根据本实用新型的具体实施例提供的利用空腔气压实现密封的闸板阀处于关闭状态下的断面视图；

图4示出了图3中提供的利用空腔气压实现密封的闸板阀处于关闭状态下的侧视图；

图5示出了根据本实用新型的具体实施例提供的闸板、管道密封元件以及轨道密封元件装配的主视图；

图6示出了图5中提供的闸板、管道密封元件以及轨道密封元件装配的侧视图；

图7示出了根据本实用新型的具体实施例提供的闸板阀安装部位的轨道结构的断面视图；

图8示出了现有技术中提供的真空管道结构的轨道的断面视图；

图9示出了图8中提供的真空管道结构的轨道的侧视图；

图10示出了现有技术中提供的闸板阀结构的断面视图；

图11示出了图10中提供的闸板阀结构的侧视图；

图12示出了现有技术中提供的闸板阀结构使用的闸板的断面视图；

图13示出了图12中提供的闸板阀结构使用的闸板的侧视图；

图14示出了现有技术中提供的轨道结构的断面视图；

图15示出了现有技术中提供的断开设计的轨道结构的断面视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、基座；20、开闭机构；30、闸板；30a、卡槽；40、轨道密封元件；40a、空腔；41、第一密封段；42、第二密封段；43、第三密封段；431、轮轨密封面；432、轨底密封面；44、第四密封段；45、第五密封段；50、充气元件；60、管道密封元件；70、锁闭机构；71、弹簧；72、卡扣；100、圆角；110、轮轨水平面；120、轨底水平面；130、电气线圈；a、管道密封元件配合区域；b、轨道密封元件配合区域；10’、真空管道；20’、轨道；30’、轨道侧壁；40’、支撑轮轨道；50’、轨底；60’、电气线圈；70’、闸板阀外框架；80’、开闭机构；90’、闸板；100’、侧向密封橡胶；a’、侧向密封橡胶配合区域；b’、电气线圈断开位置；c’、支撑轮轨道断开位置；d’、直角棱边；e’、侧壁水平面；f’、侧壁竖直面；g’、轨底水平面；h’、支撑轮轨水平面；i’、侧壁侧面断开深度；j’、侧壁顶面断开深度；q’、轨底断开深度。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图6所示，根据本实用新型的具体实施例提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，该闸板阀包括基座10、开闭机构20、闸板30、轨道密封元件40和充气元件50，开闭机构20设置在基座10上，闸板30与开闭机构20连接，开闭机构20用于驱动闸板30运动以实现真空管道结构的开闭，轨道密封元件40设置在闸板30的底部，轨道密封元件40用于与真空管道结构的轨道密封配合，轨道密封元件40具有空腔40a，充气元件50与轨道密封元件40的空腔40a相连通，充气元件50用于向空腔40a中充气以实现轨道密封元件40与真空管道结构的轨道密封配合。

应用此种配置方式，提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，该闸板阀采用具有空腔的轨道密封元件，在闸板阀关闭时，开闭机构驱动闸板运动以使轨道密封元件与真空管道结构的轨道水平面贴合，充气元件向轨道密封元件的空腔内充入一定压强的高压空气以使轨道密封元件与轨道结构上的轨道密封元件配合区域紧密贴合，由此能够在不断开轨道的情况下实现闸板阀与轨道之间的密封，确保车辆运行的平稳性和安全性。

进一步地，在本实用新型中，为了实现闸板阀与真空管道结构之间的密封配合，可将闸板阀配置为还包括管道密封元件60，管道密封元件60设置在闸板30的侧面，管道密封元件60用于与真空管道结构密封配合。

作为本实用新型的一个具体实施例，如图5和图6所示，闸板阀包括两个管道密封元件60，两个管道密封元件60分别设置在闸板30的第一侧和第二侧，两个管道密封元件60均用于与真空管道结构密封配合。在本实施例中，闸板30上的管道密封元件60与真空管道结构上的管道密封元件配合区域a的紧密贴合是依靠闸板两侧巨大的气压差形成的侧向压力自然实现的，需要说明的是所谓管道结构上的管道密封元件配合区域是将真空管道结构的上部钢结构区域断开后形成断口，然后进行一定焊接加工而成。实际上，上部钢结构区域因为没有线圈和支撑轮轨道，所以是可以断开的。当真空管道正常工作状态时，闸板阀处于开启状态，闸板阀设置在真空管道结构的断口之间以完成真空管道结构的密封；当某区段的真空管道需要进行维修时，闸板在开闭机构的作用下向下移动，直至轨道密封元件与真空管道结构的轨道相贴合。

进一步地，在本实用新型中，为了实现轨道密封元件分别与轨道侧壁水平面、轨道侧壁竖直面以及轨道底面的紧密配合，如图3所示，可将轨道密封元件40配置为包括依次相连接的第一密封段41、第二密封段42、第三密封段43、第四密封段44和第五密封段45，第一密封段41、第三密封段43和第五密封段45水平设置，第二密封段42和第四密封段44竖直设置，第一密封段41和第五密封段45分别与真空管道结构的轨道侧壁水平面相配合，第二密封段42和第四密封段44分别与真空管道结构的轨道侧壁竖直面相配合，第三密封段43与真空管道结构的轨道底面相配合，第一密封段41、第二密封段42、第三密封段43、第四密封段44和第五密封段45均具有空腔40a。

此外，考虑轨道的具体结构形式，为了实现轨道密封元件与轨道结构的轮轨水平面和轨底水平面相配合，可将第三密封段43配置为包括轮轨密封面431和轨底密封面432，轮轨密封面431与轨底密封面432呈阶梯设置，轮轨密封面431用于与真空管道结构的轮轨水平面相配合，轨底密封面432用于与真空管道结构的轨底水平面相配合。

应用此种配置方式，通过将第三密封段43配置为包括轮轨密封面431和轨底密封面432，轮轨密封面431和轨底密封面432内均设置有空腔，在关闭闸板阀时，轮轨密封面431与真空管道结构的轮轨水平面相配合，轨底密封面432与真空管道结构的轨底水平面相配合，充气元件向轮轨密封面431和轨底密封面432的空腔内充入一定压强的高压空气，从而能够实现轨道密封元件与轨道结构的紧密贴合。

作为本实用新型的一个具体实施例，轨道密封元件40与轨道上的轨道密封元件配合区域b的紧密贴合的实现过程较为复杂，其中轨道上的轨底水平面、侧壁水平面、支撑轮水平面的等水平面(图8)的紧密贴合是依靠闸板开闭机构施加在闸板上的垂向压力实现的，而侧壁竖直面及所有直角棱边的紧密贴合是通过向轨道密封元件40中的空腔40a充入高压空气形成的压力实现的。为了实现直角棱边部位的紧密贴合效果，可以在将轨道上的密封元件配合区域的一段直角棱边倒圆角100，具体如图7所示。

进一步地，在本实用新型中，为了确保闸板阀不会在任何情况下发生错误开启，可将闸板阀配置为还包括锁闭机构70，锁闭机构70设置在基座10上，闸板30具有卡槽30a，锁闭机构70用于在闸板30运动至设定位置时与所述卡槽30a相配合以实现闸板30与基座10在闸板关闭状态时的锁紧。此处，当闸板30运动至设定位置时，闸板30底部的轨道密封元件40与轨道密封贴合。

应用此种配置方式，当闸板阀处于关闭状态时，机械锁闭机构与闸板上的卡槽相配合以自动将闸板锁闭，有效避免了由于人为误操作或设备故障等原因导致闸板意外开启，保护了在管道内的维修作业人员或逃生乘客的安全。

为了进一步提高安全冗余度，可将闸板阀配置为包括多个锁闭机构70，多个锁闭机构70间隔设置在基座10上，闸板30具有多个卡槽30a，多个锁闭机构70与多个卡槽30a一一对应设置；其中，当闸板30运动至设定位置时，多个锁闭机构70与多个卡槽30a一一对应相配合以实现闸板30与基座10的锁紧。

作为本实用新型的一个具体实施例，如图1所示，锁闭机构70包括弹簧71和卡扣72，弹簧71的一端固定设置在基座10上，卡扣72的一端可转动地设置在基座10上，弹簧71的另一端与卡扣72的另一端连接。在本实施例中，当某个区段的真空管道需要进行维修时，该区段的闸板阀的开闭机构驱动闸板沿竖直方向向下移动，当闸板30运动至设定位置时，卡扣72进入闸板30的卡槽30a内，由此实现闸板30与基座10的锁紧。当管道维修作业结束，或者乘客通过管道逃生完毕之后，由人工操作机械锁闭机构进行解锁，之后通过充气元件将轨道密封元件40的空腔40a中的高压空气排放掉，然后操作闸板阀开闭机构20将闸板阀升起，整个开启动作结束。

此外，在本实用新型中，考虑装置成本以及结构紧凑性，可将开闭机构20配置为包括伸缩气缸，伸缩气缸与闸板30连接。作为本实用新型的一个具体实施例，当某个区段的真空管道需要进行维修时，该区段的闸板阀的伸缩气缸伸长以驱动闸板沿竖直方向向下移动直至与轨道紧密配合，当管道维修作业结束，或者乘客通过管道逃生完毕之后，该区段的闸板阀的伸缩气缸回缩以驱动闸板沿竖直方向向上移动直至闸板与真空管道相脱离，由此列车恢复正常运行。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种真空管道，该真空管道包括真空管道结构和如上所述的利用空腔气压实现密封的闸板阀，闸板阀的基座10固定设置在真空管道结构上。由于本实用新型的闸板阀采用具有空腔的轨道密封元件，在闸板阀关闭时，开闭机构驱动闸板运动以使轨道密封元件与真空管道结构的轨道水平面贴合，充气元件向轨道密封元件的空腔内充入一定压强的高压空气以使轨道密封元件与轨道结构上的轨道密封元件配合区域紧密贴合，由此能够在不断开轨道的情况下实现闸板阀与轨道之间的密封，确保车辆运行的平稳性和安全性。因此，将本实用新型的闸板阀运用到真空管道中，能够极大地提高真空管道的工作性能。

为了对本实用新型有进一步地了解，下面结合图1至图6对本实用新型的利用空腔气压实现密封的闸板阀进行详细说明。

如图1至图6所示，根据本实用新型的具体实施例提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，该闸板阀包括基座10、开闭机构20、闸板30、轨道密封元件40、充气元件50、管道密封元件60和锁闭机构70，开闭机构20设置在基座10上，闸板30与开闭机构20连接，开闭机构20用于驱动闸板30运动以实现真空管道结构的开闭，轨道密封元件40设置在闸板30的底部。

轨道密封元件40包括依次相连接的第一密封段41、第二密封段42、第三密封段43、第四密封段44和第五密封段45，第一密封段41、第三密封段43和第五密封段45水平设置，第二密封段42和第四密封段44垂直设置，第一密封段41和第五密封段45分别与真空管道结构的轨道侧壁水平面相配合，第二密封段42和第四密封段44分别与真空管道结构的轨道侧壁竖直面相配合，第三密封段43与真空管道结构的轨道底面相配合，第一密封段41、第二密封段42、第三密封段43、第四密封段44和第五密封段45均具有空腔40a。第三密封段43包括轮轨密封面431和轨底密封面432，轮轨密封面431与轨底密封面432呈阶梯设置，轮轨密封面431用于与真空管道结构的轮轨水平面相配合，轨底密封面432用于与真空管道结构的轨底水平面相配合。

充气元件50与轨道密封元件40的空腔40a相连接，充气元件50用于向空腔40a中充气以实现轨道密封元件40与真空管道结构的轨道密封配合。

如图1和图2所示，正常情况下闸板阀处于开启状态，运行列车通行，在需要对某段管道进行维修时，则需要将该段管道两端的闸板阀关闭，关闭动作时由闸板开闭机构20执行，当关闭到为时闸板阀外框架上的锁闭机构70插入闸板上的卡槽30a之内，形成可靠的机械锁止。然后通过充气元件50向轨道密封元件40的空腔40a充入一定压强的高压空气，整个关闭动作结束。

在本实施例中，采用外框架作为基座10，充气管作为充气元件，闸板阀使用闸板30上的管道密封元件60和轨道密封元件40分别与管道结构上的密封元件配合区域和轨道结构上密封元件配合区域进行紧密贴合实现密封。

闸板30上的管道密封元件60与真空管道结构上的管道密封元件配合区域的紧密贴合是依靠闸板两侧巨大的气压差形成的侧向压力自然实现的，需要说明的是所谓管道结构上的管道密封元件配合区域是将真空管道结构的上部钢结构区域断开后形成断口，然后进行一定焊接加工而成。实际上，上部钢结构区域因为没有线圈和支撑轮轨道，所以是可以断开的。当真空管道正常工作状态时，闸板阀处于开启状态，闸板阀设置在真空管道结构的断口之间以完成真空管道结构的密封；当某区段的真空管道需要进行维修时，闸板在开闭机构的作用下向下移动，直至轨道密封元件与真空管道结构的轨道相贴合。

轨道密封元件40与轨道上的轨道密封元件配合区域的紧密贴合的实现过程较为复杂，其中轨道上的轨底水平面、侧壁水平面、支撑轮水平面的等水平面(图8)的紧密贴合是依靠闸板开闭机构施加在闸板上的垂向压力实现的，而侧壁竖直面及所有直角棱边的紧密贴合是通过向轨道密封元件40中的空腔40a充入高压空气形成的压力实现的。为了实现直角棱边部位的紧密贴合效果，可以在将轨道上的密封元件配合区域的一段直角棱边倒圆角100，具体如图7所示。

本实施例中的闸板阀的闸板不插入轨道而是利用垂向的机械压力和密封元件内的空腔内的气压实现密封，不对轨道上的密封配合区域有任何破坏，保证了车辆运行的平稳性和安全性。

此外，闸板阀在插板阀外框架上设计有机械锁闭机构70，当闸板阀处于关闭状态时，机械锁闭机构70自动将闸板锁闭，有效避免了由于人为误操作或设备故障等原因导致闸板意外开启，保护了在管道内的维修作业人员或逃生乘客的安全。为了进一步提高安全冗余度，可以在闸板阀上设计两套或多套机械锁闭机构。

当管道维修作业结束，或者乘客通过管道逃生完毕之后，由人工操作机械锁闭机构进行解锁，之后通过充气管将轨道密封元件40的空腔40a中的高压空气排放掉，然后操作闸板阀开闭机构20将闸板阀升起，整个开启动作结束。

综上所述，本实用新型提供了一种利用空腔气压实现密封的闸板阀，该闸板阀与现有技术相比，其能够在不断开下部轨道的情况下，实现闸板阀的密封，确保车辆运行平稳性和安全行。此外，本实用新型的闸板阀上专门设计有机械锁止机构，机械锁止机构能够确保闸板阀不会在任何情况下发生错误开启，保证进入管道内人员的安全。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。