自流自卸活动底板式车厢的制作方法

本实用新型涉及一种自流自卸活动底板式车厢。

背景技术：

中国的煤炭等粉粒类货物运输量和里程很大，现有市场的煤炭绝大部分采用普通的仓栅式半挂车、厢式半挂车、普通运输车等车型运输，只有小部分铁路运输，但都存在卸货困难、不安全等问题。

技术实现要素：

本实用新型是为了改进上述现有技术中存在的问题提出的，其目的在于提供一种自流自卸活动底板式车厢，使煤炭等粉粒类货物能够自行从车厢内全部流下，实现自流自卸，解决了卸货困难和不安全等问题，并且通过活动式底板的设计，可以抑制载货量的降低，设计简单、方便、合理、通用性强。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种自流自卸活动底板式车厢，其包括：水平底面；第一车厢门和第二车厢门，分别设置在车厢的宽度方向的一侧和另一侧；底板龙骨，所述底板龙骨包括多个竖直龙骨，所述多个竖直龙骨彼此平行的竖直布置，且高度相等，其下端固定在车厢的水平底面上；活动式自流自卸底板，所述活动式自流自卸底板还包括举升装置，所述活动式自流自卸底板能够被举升装置驱动而在缩回位置和顶起位置之间移动，在所述缩回位置，所述活动式自流自卸底板在竖直方向上的上表面水平的设置，在所述顶起位置，所述活动式自流自卸底板的宽度方向的中部向上凸起，所述活动式自流自卸底板的所述宽度方向的一侧和另一侧分别朝向第一车厢门和第二车厢门向下倾斜。

优选的方案中，自流自卸活动底板式车厢还包括固定式自流自卸底板，所述固定式自流自卸底板固定在所述车厢的所述水平底面上，具有第一固定倾斜底板和第二固定倾斜底板，二者相对于车厢的宽边方向的垂直平分线对称设置，所述第一固定倾斜底板在从所述垂直平分线到所述第一箱门的方向上向下倾斜，且所述第一固定倾斜底板在所述一侧的端部固定于所述水平底面的在所述一侧的端部，所述第二固定倾斜底板在从所述垂直平分线到所述第二箱门的方向上向下倾斜，且所述第二固定倾斜底板在所述另一侧的端部固定于所述水平底面的在所述另一侧的端部，所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部与所述第二固定倾斜底板的所述一侧的端部具有间隔，所述活动式自流自卸底板被支承在第一固定倾斜底板与所述第二固定倾斜底板之间。

优选的方案中，所述举升装置为举升缸。

优选的方案中，所述底板龙骨还包括水平龙骨，所述水平龙骨固定在所述多个竖直龙骨的竖直方向的中段部分。

优选的方案中，所述活动式自流自卸底板还包括活动底板、活动搭板、第一铰链转轴、第二铰链转轴，活动底板的所述一侧的端部与所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部可旋转的连接，所述活动搭板具有两段，即第一活动搭板和第二活动搭板，所述活动底板的所述另一侧的端部与所述第一活动搭板的所述一侧的端部通过所述第一铰链转轴可旋转的连接，所述第一活动搭板的所述另一侧的端部和所述第二活动搭板的所述一侧的端部通过第二铰链转轴可旋转的连接，所述第二活动搭板能够沿所述第二固定倾斜底板滑动。

优选的方案中，当所述活动式自流自卸底板处于所述缩回位置时，所述举升装置使所述活动底板的所述另一侧的端部下落，从而所述活动底板被多个高度相同的所述竖直龙骨的顶部支承而水平延伸的布置，所述第一活动搭板也被所述多个高度相同的所述竖直龙骨的顶部支承，从所述活动底板的所述另一侧的端部水平的朝向所述第二箱门延伸，所述第二活动搭板与所述第二固定倾斜底板重叠，从而所述活动底板和所述第一活动搭板水平的搭载在所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部和所述第二固定倾斜底板的所述一侧的端部之间。

优选的方案中，当所述活动式自流自卸底板处于所述顶起位置时，所述举升装置将活动底板的所述另一侧的端部被抬升使得所述活动底板沿着所述第一固定倾斜底板的延伸方向延伸，所述第一活动搭板和所述第二活动搭板沿着所述第二固定倾斜底板的延伸方向延伸。

优选的方案中，所述活动式自流自卸底板包括限位支架，当所述活动式自流自卸底板处于所述顶起位置时，所述限位支架抵接在所述活动底板和所述第一活动搭板之间。

优选的方案中，所述活动式自流自卸底板包括第一活动底板、第二活动底板、第三活动搭板以及第一举升装置和第二举升装置，所述第一活动底板和所述第二活动底板分别能够由所述第一举升装置和所述第二举升装置抬升，所述第一活动底板的所述一侧的端部可旋转的固定在所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部，所述第一活动底板的所述另一侧的端部可旋转的连接在所述第三活动搭板的所述一侧的端部，所述第二活动底板的所述另一侧的端部可旋转的固定在所述第二固定倾斜底板的所述一侧的端部，所述第二活动底板的所述另一侧的端部为自由端。

优选的方案中，所述第一活动底板和第二活动底板都具有平板部和倾斜部，所述平板部包括第一平板部和第二平板部，分别位于所述第一活动底板的所述一侧和所述第二活动底板的所述另一侧，且所述第一平板部和第二平板部的上下底面均平行，所述倾斜部包括第一倾斜部和第二倾斜部，分别位于所述第一活动底板的所述另一侧和所述第二活动底板的所述一侧，且分别具有第一斜面和第二斜面，当活动式自流自卸底板处于缩回位置时所述第一斜面和所述第二斜面彼此面对，具有相同的倾斜角度。

优选的方案中，当活动式自流自卸底板处于缩回位置时，第一举升装置和第二举升装置分别使所述第一活动底板的所述另一侧的端部和所述第二活动底板的所述一侧的端部下落，所述第一平板部和所述第二平板部被多个高度相同的竖直龙骨的顶部支承，所述第一斜面和所述第二斜面彼此面对，第一倾斜部覆盖在第二倾斜部上，所述第三活动搭板搭设在所述第二平板部上。

优选的方案中，当所述活动式自流自卸底板处于所述顶起位置时，第一举升装置和第二举升装置分别使所述第一活动底板的所述另一侧的端部和所述第二活动底板的所述一侧的端部被抬升，第一平板部沿着第一固定倾斜底板的延伸方向延伸，第二平板部沿着第二固定倾斜底板的延伸方向延伸，所述第三活动搭板搭设在第二倾斜面上。

优选的方案中，所述活动式自流自卸底板包括活动底板一、活动搭板一、活动底板二和活动搭板二，所述活动底板一和所述活动搭板一分别与所述活动底板二和所述活动搭板二对称的设置，所述活动搭板一的所述另一侧的端部可旋转的连接在所述活动底板一的所述一侧的端部，所述活动搭板一的所述一侧的端部为自由端，可沿着所述第一固定倾斜底板滑动，所述活动搭板二的所述一侧的端部可旋转的连接在所述活动底板二的所述另一侧的端部，所述活动搭板二的所述另一侧的端部为自由端，可沿着所述第二固定倾斜底板滑动，所述活动底板一的所述另一侧端部与所述活动底板二的所述一侧的端部可旋转的连接，所述举升装置能够同时使所述活动底板一的所述另一侧端部与所述活动底板二的所述一侧的端部升高或降低。

优选的方案中，当所述活动式自流自卸底板处于所述缩回位置时，所述举升装置使所述活动底板一的所述另一侧端部与活动底板二的所述一侧的端部下落，所述活动底板一和所述活动底板二被多个高度相同的所述竖直龙骨的顶部支承，从而水平的设置在所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部和所述第二固定倾斜底板的所述一侧的端部之间，所述活动搭板一和所述活动搭板二分别重叠于所述第一固定倾斜底板和所述第一固定倾斜底板之上。

优选的方案中，当所述活动式自流自卸底板处于所述顶起位置时，所述举升装置使所述活动底板一的所述另一侧的端部与所述活动底板二的所述一侧的端部被抬升，所述活动搭板一从所述第一固定倾斜底板的所述另一侧的端部沿着第一固定倾斜底板的延伸方向倾斜向上延伸，所述活动搭板二从所述第二固定倾斜底板的所述一侧的端部沿着第二固定倾斜底板的延伸方向倾斜向上延伸，所述活动底板一与所述活动底板二的延伸方向也分别与所述活动搭板一和活动搭板二的延伸方向相同。

优选的方案中，当装载货物时，使活动式自流自卸底板处于所述缩回位置，在卸货时，首先使活动式自流自卸底板处于所述缩回位置，当车厢内部的剩余货物无法自行流出时，使所述活动式自流自卸底板处于所述顶起位置。

优选的方案中，所述第一固定倾斜底板和所述第二固定倾斜底板与水平面的夹角大于或等于车厢所装载的货物的安息角。

附图说明

图1a为第一实施例中活动式自流自卸底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；

图1b为第一实施例中活动式自流自卸底板处于顶起位置时的车厢的横截面图；

图2a为第二实施例中活动式自流自卸底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；

图2b为第二实施例中活动式自流自卸底板处于顶起位置时的车厢的横截面图；

图3a为第三实施例中活动式自流自卸底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；

图3b为第三实施例中活动式自流自卸底板处于顶起位置时的车厢的横截面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明，但本实施方式并不局限于下述实施方式，任何在本实用新型基本精神上进行的改进或替代，仍属于本实用新型权利要求保护的范围。

<第一实施例>

图1a为第一实施例中活动底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；图1b为第一实施例中活动底板处于顶起位置时的车厢的横截面图。车厢a具有水平底面、车厢门、固定式自流自卸底板1、底板龙骨2、活动式自流自卸底板3。

车厢a具有两个车厢门，即第一车厢门41和第二车厢门42，第一车厢门41设置在车厢的宽度方向的左侧(一侧)，第二车厢门42设置在车厢的宽度方向的右侧(另一侧)。

固定式自流自卸底板1固定在车厢的水平底面上，包括第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12，二者相对于车厢的宽边方向的垂直平分线l对称设置，第一固定倾斜底板11在从垂直平分线l到第一箱门41的方向上向下倾斜，第二固定倾斜底板12在从垂直平分线l到第二箱门42的方向上向下倾斜。第一固定倾斜底板11的右侧端部与第二固定倾斜底板12的左侧端部具有间隔。

其中第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12与水平底面的夹角(即倾斜角)为货物的安息角，从而，在卸货时打开第一车厢门41和第二车厢门42，在车厢不动的情况下，货物能够在重力的作用下就自行从集装箱内流下，实现货物全部自流自卸。

底板龙骨2固定在车厢的水平底面上，包括竖直龙骨21和水平龙骨22，竖直龙骨21具有多个，彼此平行的竖直布置，且高度相等，其下端固定在车厢的水平底面上，水平龙骨22固定在多个竖直龙骨21的竖直方向的中部。多个竖直龙骨21中最靠近左侧的竖直龙骨211的顶端固定在第一固定倾斜底板11的底部，用以支承第一固定倾斜底板11，多个竖直龙骨21中最靠近右侧的竖直龙骨212的顶端固定在第二固定倾斜底板12的底部，用以支承第二固定倾斜底板12。本实施例中水平龙骨22为1个，水平龙骨22也可以为多个。

活动式自流自卸底板3可以在缩回位置和顶起位置之间移动，包括活动底板8、活动搭板9、第一铰链转轴51、第二铰链转轴52、限位支架6和举升缸7。

活动底板8的左侧端部与第一固定倾斜底板11的右侧端部可旋转的连接，活动搭板9具有两段，即第一活动搭板91和第二活动搭板92，活动底板8的右侧端部与第一活动搭板91的左侧端部通过第一铰链转轴51可旋转的连接，第一活动搭板91的右侧端部和第二活动搭板92的左侧端部通过第二铰链转轴52活动连接。第二活动搭板92能够沿第二固定倾斜底板12滑动。

举升缸7具有基座71和伸缩端头72，基座71固定在水平龙骨22上，伸缩端头72固定在活动底板8上，优选为伸缩端头72在活动底板8上的固定位置到活动底板的左端侧的距离大于其到活动底板8的右端侧的距离。

限位支架6具有第一支架61和第二支架62，第一支架61的一个端部与第二支架62的一个端部固定连接，第一支架61的另一个端部与第二支架62的另一个端部固定连接在活动底板8上，第二支架62的另一个端部固定连接在活动底板8的紧邻第一铰链转轴51的位置处。

如附图1a，当活动式自流自卸底板3处于缩回位置时，举升缸7的伸缩端头72缩回，活动底板8的右侧端部下落，活动底板8被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，从而活动底板8水平布置，限位支架6随着活动底板8也位于下落位置，此时限位支架不与活动搭板9接触。通过第一铰链转轴51使第一活动搭板91旋转至被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，从而定位在水平位置，并通过第二铰链转轴52使第二活动搭板92沿第二固定倾斜底板12滑动至第二活动搭板92定位在与第二固定倾斜底板12重叠的位置上。此时，活动底板8和第一活动搭板91水平的搭载在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间。此时该车厢的底板形成为中间水平，两侧向下倾斜的梯形形状。

如附图1b，当活动式自流自卸底板3处于顶起位置时，举升缸7的伸缩端头72伸出，活动底板8的右侧端部被抬升使得活动底板8沿着第一固定倾斜底板11的延伸方向延伸，限位支架6随着活动底板8也位于抬升位置。通过第一铰链转轴51和第二铰链转轴52带动第一活动搭板91和第二活动搭板92，使得第二活动搭板92沿平行于第二固定倾斜底板12的方向向上滑动且第一活动搭板91具有与第二活动搭板92相同的延伸方向，限位支架6的第二支架62与第一活动搭板91的底面抵接，从而实现活动底板8和活动底板9彼此之间的定位，此时，活动底板8沿着第一固定倾斜底板11延伸，与水平面的夹角为货物的安息角，第一活动搭板91和第二活动搭板92沿着第二固定倾斜底板12延伸，与水平面的夹角也为货物的安息角，且此时，该车厢的底板形成为中部向上凸起，两侧向下倾斜的三角形。

在装载货物时，使活动式自流自卸底板3处于缩回位置，从而相对于活动式自流自卸底板3处于顶起位置能够装载和运输更多的货物。而需要卸货时，在活动式自流自卸底板3处于缩回位置的状态下，打开第一车厢门41和第二车厢门42，利用货物的重力作用，货物沿第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12自行流下，由于此时车厢的底板形成为中间水平，仍有部分货物无法自动流下而仍停留在车厢内部。优选为此时已流出的货物占货物总量的约3/4。此时，驱动举升缸7使伸缩端头72伸出，由于伸缩头固定在活动底板8上，活动底板8的右侧端部被抬升至活动底板8沿着第一固定倾斜底板11的延伸方向延伸的位置，通过第一铰链转轴51使第一活动搭板91随着活动底板8的抬升而转动，并通过第二铰链转轴52使第二活动搭板92沿平行于第二固定倾斜底板12的方向向上滑动，直至第二活动搭板92的右端侧搭载在第二固定倾斜底板12的左端侧，且限位支架6的第二支架62与第一活动搭板91的底面抵接，此时第一活动搭板91、第二活动搭板92具有与第二固定倾斜底板12相同的延伸方向，活动式自流自卸底板处于顶起位置。仍停留在车厢内部的货物则可沿着活动底板8、第一活动搭板91和第二活动搭板92自行流下，直至车厢内的货物全部卸完，实现了自流自卸。

当货物卸完需要再次装载货物时，只需驱动举升缸7使伸缩端头72缩回，伸缩端头72带动活动底板8的右侧端部下落，直至活动底板8被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，从而活动底板8水平布置，限位支架6随着活动底板8也位于下落位置，与活动搭板9分离。通过第一铰链转轴51使第一活动搭板91旋转至被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，从而定位在水平位置，并通过第二铰链转轴52使第二活动搭板92沿第二固定倾斜底板12滑动至第二活动搭板92定位在与第二固定倾斜底板12重叠的位置上。此时，活动底板8和第一活动搭板91水平的搭载在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间，活动式自流自卸底板3处于缩回位置，从而能够装载更多的货物。

<第二实施例>

现根据附图2a和2b对第二实施例进行描述，图2a为第二实施例中活动式自流自卸底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；图2b为第二实施例中活动式自流自卸底板处于顶起位置时的车厢的横截面图。第二实施例与第一实施例的不同之处在于活动式自流自卸底板23具有第一活动底板231和第二活动底板232，分别由两个举升缸来驱动。第二实施例与第一实施例相同之处将采用相同的附图标记并省略描述。

活动式自流自卸底板23包括第一活动底板231和第二活动底板232，分别由举升缸271和272驱动，举升缸271和272的基座2711和2721都固定在水平龙骨22上，伸缩端头2712和2722分别固定在第一活动底板231和第二活动底板232上。

第一活动底板231的左端侧可旋转的固定在第一固定倾斜底板11的右端侧，第一活动底板231的右端侧可旋转的连接在活动搭板29的左端侧，第二活动底板232的右端侧可旋转的固定在第二固定倾斜底板12的左端侧，第二活动底板232的左端侧为自由端。第一活动底板231和第二活动底板232都具有平板部2311、2321和倾斜部2312、2322，平板部2311、2321分别位于第一活动底板231的左端侧和第二活动底板232的右端侧，其上下底面平行，倾斜部2312、2322分别位于第一活动底板231右端侧和第二活动底板232的左端侧，分别具有斜面m和m’，当活动式自流自卸底板23处于缩回位置时(如图2a所示的位置)，倾斜部2312、2322的倾斜面m和m’彼此面对，具有相同的倾斜角度，且可以相互接触。

如附图2a，当活动式自流自卸底板23处于缩回位置时，举升缸271和272的伸缩端头2712和2722缩回，第一活动底板231的右端侧和第二活动底板232的左端侧均下落，平板部2311、2321被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，倾斜部2312、2322的具有相同的倾斜角度的倾斜面m和m’，且可以相互接触，倾斜部2312覆盖在倾斜部2322上，活动搭板29的右端侧搭设在平板部2321上。此时，倾斜部2312、2322重叠且倾斜面m和m’彼此面对的第一活动底板231和第二活动底板232在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间，此时该车厢的底板形成为中间水平，两侧向下倾斜的梯形形状。

如附图2b，当活动式自流自卸底板23处于顶起位置时，举升缸271和272的伸缩端头2712和2722伸出，第一活动底板231的右端侧和第二活动底板232的左端侧均被抬升使得第一活动底板231的平板部2311沿着第一固定倾斜底板11的延伸方向延伸，第二活动底板232的平板部2321沿着第二固定倾斜底板12的延伸方向延伸，活动搭板29搭设在倾斜面m’上。且此时，该车厢的底板形成为中部向上凸起，两侧向下倾斜的三角形。

在装载货物时，使活动式自流自卸底板23处于缩回位置，从而相对于活动式自流自卸底板23处于顶起位置能够装载和运输更多的货物。而需要卸货时，在活动式自流自卸底板23处于缩回位置的状态下，打开第一车厢门41和第二车厢门42，利用货物的重力作用，货物沿第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12自行流下，由于此时车厢的底板形成为中间水平，仍有部分货物无法自动流下而仍停留在车厢内部。优选为此时已流出的货物占货物总量的约3/4。此时，驱动举升缸271和272使伸缩端头2712和2722伸出，第一活动底板231的右端侧和第二活动底板232的左端侧均被抬升使得第一活动底板231的平板部2311沿着第一固定倾斜底板11的延伸方向延伸，第二活动底板232的平板部2321沿着第二固定倾斜底板12的延伸方向延伸，活动搭板29搭设在倾斜面m’上，活动式自流自卸底板23处于顶起位置。仍停留在车厢内部的货物则可沿着第一活动底板231、第一固定倾斜底板11和活动搭板29、第二活动底板232、第二固定倾斜底板12自行流下，直至车厢内的货物全部卸完，实现了自流自卸。

当货物卸完需要再次装载货物时，只需驱动举升缸271和272使伸缩端头2712和2722缩回，伸缩端头2712和2722带动第一活动底板231的右端侧和第二活动底板232的左端侧下落，直至平板部2311、2321被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，倾斜部2312覆盖在倾斜部2322上，活动搭板29搭设在平板部2321上。此时，倾斜部2312、2322重叠且倾斜面m和m’彼此面对的第一活动底板231和第二活动底板232在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间，此时该车厢的底板形成为中间水平，两侧向下倾斜的梯形形状，活动式自流自卸底板23处于缩回位置，从而能够装载更多的货物。

<第三实施例>

现根据附图3a和3b对第三实施例进行描述，图3a为第三实施例中活动式自流自卸底板处于缩回位置时的车厢的横截面图；图3b为第三实施例中活动式自流自卸底板处于顶起位置时的车厢的横截面图。第三实施例与第一实施例相同之处将采用相同的附图标记并省略描述。下面仅针对第三实施例与第一实施例的不同之处进行描述。

活动式自流自卸底板33包括第一活动底板381(活动底板一)、第一活动搭板391(活动搭板一)、第二活动底板382(活动底板二)和第二活动搭板392(活动搭板二)，第一活动底板381和第一活动搭板391分别与第二活动底板382和第二活动搭板392对称的设置，第一活动搭板391的右端侧通过第一铰链转轴351可旋转的连接在第一活动底板381的左端侧，第一活动搭板391的左端侧为自由端，可沿着第一固定倾斜底板11滑动，第二活动搭板392的左端侧通过第二铰链转轴352可旋转的连接在第二活动底板382的右端侧，第二活动搭板392的右端侧为自由端，可沿着第二固定倾斜底板12滑动。第一活动底板381的右侧端部与第二活动底板382的左侧端部由第三铰链转轴353可像旋转的连接。举升缸37的基座371都固定在水平龙骨22上，伸缩端头372分别固定在第三铰链转轴353上，用于使第三铰链转轴353升高或降低。限位支架36的左端侧固定连接于第一活动底板381，右端侧为自由端。

如附图3a，当活动式自流自卸底板33处于缩回位置时，举升缸37的伸缩端头372缩回，第三铰链转轴353下落，第一活动底板381的右侧端部与第二活动底板382的左侧端部随之下落，使第一活动底板381和第二活动底板382被多个高度相同的竖直龙骨21的顶部支承，从而水平的设置在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间。第一活动搭板391和第二活动搭板392随之沿着第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12滑动，而重叠于第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12之上。此时该车厢的底板形成为中间水平，两侧向下倾斜的梯形形状。

如附图3b，当活动式自流自卸底板33处于顶起位置时，举升缸37的伸缩端头372伸出，第三铰链转轴353上升，从而第一活动底板381的右侧端部与第二活动底板382的左侧端部被抬升，第一活动搭板391和第二活动搭板392随之沿着第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12向上滑动，第一活动搭板391的左端侧和第二活动搭板392的右端侧分别搭载在第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12之上，且第一活动搭板391和第二活动搭板392的延伸方向分别与第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12的延伸方向相同，第一活动底板381的与第二活动底板382的延伸方向也分别与第一活动搭板391和第二活动搭板392的延伸方向相同，限位支架36的右端侧抵接于第二活动底板382。且此时，该车厢的底板形成为中部向上凸起，两侧向下倾斜的三角形。

在装载货物时，使活动式自流自卸底板33处于缩回位置，从而相对于活动式自流自卸底板33处于顶起位置能够装载和运输更多的货物。而需要卸货时，在活动式自流自卸底板33处于缩回位置的状态下，打开第一车厢门41和第二车厢门42，利用货物的重力作用，货物沿第一固定倾斜底板11和第二固定倾斜底板12自行流下，由于此时车厢的底板形成为中间水平，仍有部分货物无法自动流下而仍停留在车厢内部。优选为此时已流出的货物占货物总量的约3/4。此时，驱动举升缸37使伸缩端头372伸出，第三铰链转轴353上升，第一活动底板381的右侧端部与第二活动底板382的左侧端部被抬升，最终第一活动搭板391、第一活动底板381的延伸方向分别与第一固定倾斜底板11的延伸方向相同，第二活动搭板392、第二活动底板382的延伸方向第二固定倾斜底板12的延伸方向相同，活动式自流自卸底板33处于顶起位置。仍停留在车厢内部的货物则可沿着第一活动底板381、第一活动搭板391、第一固定倾斜底板11和第二活动底板382、第二活动搭板392、第二固定倾斜底板12自行流下，直至车厢内的货物全部卸完，实现了自流自卸。

当货物卸完需要再次装载货物时，只需驱动举升缸37使伸缩端头372缩回，伸缩端头372带动第三铰链转轴353下落，第一活动底板381的右侧端部与第二活动底板382的左侧端部随之下落，从而水平的设置在第一固定倾斜底板11的右端侧和第二固定倾斜底板12的左端侧之间。第一活动搭板391和第二活动搭板392随之沿着第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12滑动，而重叠于第一固定倾斜底板11和第一固定倾斜底板12之上，此时该车厢的底板形成为中间水平，两侧向下倾斜的梯形形状，活动式自流自卸底板23处于缩回位置，从而能够装载更多的货物。

上述列出的样式仅是本实用新型三种车厢的实施例展示，本实用新型并不限于此。本实用新型还可根据车厢结构，在长度方向可分为若干个单独的单元(一段式、两段式、三段式、四段式等)；本实用新型可以根据运输需要，选用任意一种本专利上半部分的活动底板样式。本实用新型可以应用在各类运输车厢领域以及其它需要用厢体类装载粉粒类等货物的专用车辆、装置和设备中。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型的设计方案前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均是本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已记载在权利要求书中。