一种轨道车辆车体板梁结构封闭壳体及制造方法与流程

1.本发明属于轨道车辆技术领域，具体地说，是涉及一种轨道车辆车体板梁结构封闭壳体及制造方法。


背景技术：

2.轨道车辆车体钢结构多为板梁结构，板梁结构通过焊接形成板梁结构封闭壳体，车体板梁结构封闭壳体通过组装后形成轨道车辆车体，在轨道车辆车体内部，会形成多个封闭空腔。
3.封闭空腔内空气受冷热交替变化，极易产生冷凝水,冷凝水无法排出，破坏原涂层，焊接处易发生腐蚀；同时，由于骨架单元内部充满空气，不利于车体整体保温、降噪。
4.因此，研发一种轨道车辆车体板梁结构封闭壳体及制造方法，能够提高轨道车辆车体焊后封闭结构防水、防腐、保温及降噪效果，提升产品质量，为亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.针对背景技术中指出的问题，本发明提供了一种轨道车辆车体骨架及制造方法，能够提高轨道车辆车体焊后封闭结构防水、防腐、保温及降噪效果，提升产品质量。
6.为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案予以实现：一种轨道车辆车体板梁结构封闭壳体，包括：板梁结构封闭壳体和填充部；所述板梁结构封闭壳体为封闭壳体，其内部形成有封闭腔体，所述板梁结构封闭壳体上间隔开设有多个注入孔；所述填充部通过所述注入孔填充在所述封闭腔体内，所述填充部与所述封闭腔体内壁紧密相抵。
7.在本技术的一些实施例中，所述板梁结构封闭壳体包括底架内边梁与底架外边梁焊接、组装形成的封闭壳体；和/或，所述板梁结构封闭壳体包括车顶钢结构帽型弯梁与车顶外蒙皮焊接、组装形成的封闭壳体；和/或，所述板梁结构封闭壳体包括侧墙钢结构帽型立柱与侧墙外蒙皮焊接、组装形成的封闭壳体。
8.在本技术的一些实施例中，还包括密封部，其设置在所述注入孔处，所述密封部用于所述注入孔处的密封，所述密封部的材料为密封胶；所述填充部为阻燃发泡剂发泡形成。
9.一种轨道车辆车体板梁结构封闭壳体制造方法，包括如下步骤：通过焊接、组装等工序得到所述板梁结构封闭壳体；所述板梁结构封闭壳体内部形成有所述封闭腔体；在所述板梁结构封闭壳体上间隔开设有多个所述注入孔；根据所述封闭腔体的结构以及所述阻燃发泡剂的发泡倍数，计算所述阻燃发泡剂的注入量；通过所述注入孔向所述封闭腔体内注入所述阻燃发泡剂。
10.在本技术的一些实施例中，还包括如下步骤：观察所述注入孔处的所述阻燃发泡剂的溢出情况；所述封闭腔体内的空气自所述注入孔溢出后，所述阻燃发泡剂自所述注入孔溢出；待所有所述注入孔处均有所述阻燃发泡剂溢出时，停止注入；从而在所述封闭腔体内形成均匀的所述填充部。
11.在本技术的一些实施例中，操作人员手持敲击锤沿所述板梁结构封闭壳体进行敲击，判断所述封闭腔体内的所述阻燃发泡剂的填充情况；操作人员目视观察发泡注入孔发泡剂已出情况，判断所述封闭腔体内的所述阻燃发泡剂的填充情况。
12.在本技术的一些实施例中，观察自所述注入孔溢出的所述阻燃发泡剂，溢出的所述阻燃发泡剂固化后，在所述注入孔位置处利用工具将溢出的所述阻燃发泡剂清除。
13.在本技术的一些实施例中，还包括如下步骤：将所述注入孔内的所述阻燃发泡材料清除至低于所述注入孔的边缘2mm至3mm，清除发泡深度以不超过板材厚度。
14.在本技术的一些实施例中，还包括如下步骤： 在所述注入孔内的所述阻燃发泡材料的上表面采用所述密封胶制成的所述密封部进行密封，密封胶需选用聚氨酯类、改性硅烷类弹性密封胶；所述密封部的表面与所述注入孔的周围的所述板梁结构封闭壳体平齐，允许 密封部分有少许凹陷。
15.在本技术的一些实施例中，还包括如下步骤：所述密封部的表面进行后续的防腐涂装；可根据所述密封部的周围的所述板梁结构封闭壳体的涂层结构进行防腐涂装后续处理；所述防腐涂装的底漆可以采用环氧类或聚氨酯类底漆涂装；所述防腐涂装的面漆可采用水性阻尼涂料或聚氨酯类面漆涂装。
16.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：通过在轨道车辆车体板梁结构封闭壳体形成的封闭腔体内形成有填充部，并且填充部与封闭腔体紧密贴合，从而解决了由金属材料制成的板梁结构封闭壳体处于温度变化的环境中，易形成冷凝水，从而在板梁结构封闭壳体焊接的位置处出现腐蚀，从而影响轨道车辆本体的实用寿命；同时，由于在板梁结构封闭壳体内部紧密形成有填充部，能够使得板梁结构封闭壳体内的空气排空，从而提高轨道车辆车体的保温性能以及降噪性能。
17.结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的实施例一的轨道车辆车体底价的整体结构示意图；图2为图1中a处的剖视图；图3为本发明的实施例一的车顶钢结构帽型弯梁与车顶外蒙皮的整体结构示意图；图4为图3中b处的局部放大图；图5为本发明的实施例一的侧墙钢结构帽型立柱与侧墙外蒙皮的整体结构示意图；图6为图5中c处的局部放大图；图7为本发明的实施例二的流程图；图8为图2中d处的局部放大图；
附图标记：100，板梁结构封闭壳体；110，封闭腔体；120，注入孔；131，侧墙钢结构帽型立柱；132，侧墙外蒙皮；133，侧墙钢结构帽型立柱内壁；141，底架内边梁；142，底架外边梁；143，外边梁下壁；144，外边梁侧壁；151，车顶钢结构帽型弯梁；152，车顶外蒙皮；153，车顶钢结构帽型弯梁下壁。
具体实施方式
20.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
21.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
22.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
23.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
24.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
26.实施例一轨道车辆车体一般由碳钢、铝合金及不锈钢材质的不同形状的板梁结构焊接、组装后形成轨道车辆车体板梁结构封闭壳体。
27.轨道车辆车体板梁结构封闭壳体包括板梁结构封闭壳体100和填充部。
28.板梁结构封闭壳体100为封闭壳体，封闭壳体内部形成有封闭腔体110。
29.由于封闭壳体为金属材料制成，在周围环境发生变化时，在封闭腔体110内部常常会形成冷凝水。并且由于板梁结构封闭壳体100多为焊接得到，焊接处会破坏原金属板材表面的涂层，在冷凝水的作用下，焊接处极易发生腐蚀，从而影响车体的实用寿命。
30.因此，在本实施例中，在封闭腔体110内填充有填充部。填充部与封闭腔体110的内壁紧密相抵。从而将封闭腔体110内部的空气排出，减少封闭腔体110的内壁的腐蚀。
31.在本实施例中，填充部采用阻燃发泡剂在封闭腔体110内发泡形成。
32.阻燃发泡材料制成的填充部，能够对封闭壳体起到保温和降噪的作用。
33.在本实施例中，由于填充部是以发泡的形成填充在封闭腔体110内，在固件单元本体100上间隔开设多个注入孔120。
34.阻燃发泡材料通过注入孔120注入到封闭腔体110内。
35.同时，封闭腔体110内的空气通过注入孔120排出。
36.具体的，注入孔120的开设位置根据板梁结构封闭壳体100的具体结构形式确定，开设的原则为不影响板梁结构封闭壳体100的结构强度，同时，能够保证阻燃发泡材料的注入以及空气的顺利排出。
37.板梁结构封闭壳体100包含多种结构形式，在本实施例中不做限定，在此举例进行说明。
38.如图1、图2、图7所示，板梁结构封闭壳体100包括底架内边梁141、底架外边梁142焊接、组装形成的封闭壳体。
39.由底架内边梁141与底架外边梁142焊接得到的封闭壳体设置在底架的两侧。
40.如图2所示，由底架内边梁141与底架外边梁142形成的封闭腔体110内填充有阻燃发泡材料，从而形成具有防腐、阻燃、降噪的结构。
41.根据内边梁141与外边梁142的结构形式及尺寸，注入孔120开设在外边梁下壁143上靠近外边梁侧壁144处。
42.具体的，考虑到阻燃发泡料的注入量，开设在外边梁142处的注入孔120为直径为10mm的通孔。该注入孔120的尺寸以方便后期注入阻燃发泡材料为宜。开设在外边梁142处的注入孔120的间距为1000mm，多个注入孔120均匀布设。
43.如图3、图4所述，板梁结构封闭壳体100还包括车顶钢结构帽型弯梁151与车顶外蒙皮152焊接、组装形成的封闭壳体。
44.车顶钢结构帽型弯梁151与车顶外蒙皮152设置在车顶处。
45.如图4所示，车顶钢结构帽型弯梁151与车顶外蒙皮152形成的封闭腔体110内填充有阻燃发泡材料，从而形成具有防腐、阻燃、降噪的结构。
46.根据车顶钢结构帽型弯梁151与车顶外蒙皮152的结构形式及尺寸，注入孔120开设在车顶钢结构帽型弯梁下壁153。
47.具体的，考虑到阻燃发泡料的注入量，开设在车顶钢结构帽型弯梁151处的注入孔120为直径为10mm的通孔。该注入孔120的尺寸以方便后期注入阻燃发泡材料为宜。开设在车顶钢结构帽型弯梁151处的注入孔120的间距为500mm至600mm,多个注入孔120均匀布设。
48.如图5、图6所述，板梁结构封闭壳体100还包括侧墙钢结构帽型立柱131与侧墙外蒙皮132焊接、组装形成的封闭壳体。
49.侧墙钢结构帽型立柱131与侧墙外蒙皮132在车体侧墙处。
50.如图5所示，侧墙钢结构帽型立柱131与侧墙外蒙皮132形成的封闭腔体110内填充有阻燃发泡材料，从而形成具有防腐、阻燃、降噪的结构。
51.根据侧墙钢结构帽型立柱131与侧墙外蒙皮132的结构形式及尺寸，注入孔120开设在侧墙钢结构帽型立柱内壁133。
52.具体的，考虑到阻燃发泡料的注入量，开设在侧墙钢结构帽型立柱131处的注入孔120为直径为10mm的通孔。该注入孔120的尺寸以方便后期注入阻燃发泡材料为宜。开设在侧墙钢结构帽型立柱131处的注入孔120的间距为400mm至500mm,多个注入孔120均匀布设。
53.在本实施例中，由于注入孔120处的阻燃发泡材料暴露在空气中，所以在此处设置了密封部300进行密封。
54.密封部300可以采用在注入孔120处涂抹密封胶的形式形成。
55.实施例二在本实施例中，如图8所示，涉及一种针对实施例一中的轨道车辆车体板梁结构封闭壳体的制造方法。
56.轨道车辆车体板梁结构封闭壳体的制作工艺方法包括如下步骤：s1：通过焊接、组装得到板梁结构封闭壳体100；板梁结构封闭壳体100内部形成有封闭腔体110；s2：在板梁结构封闭壳体100上间隔开设有多个注入孔120；s3：根据封闭腔体110的结构以及阻燃发泡剂的发泡倍数，计算阻燃发泡剂的注入量；s41：通过注入孔120向封闭腔体110内注入阻燃发泡剂；s42：观察注入孔120处的阻燃发泡剂的溢出情况；s43：封闭腔体110内的空气自注入孔120溢出后，阻燃发泡剂自注入孔120溢出；待所有注入孔120处均有阻燃发泡剂溢出时，停止注入；从而在封闭腔体110内形成均匀的填充部；s44：操作人员手持敲击锤沿所述板梁结构封闭壳体进行敲击，判断所述封闭腔体内的所述阻燃发泡剂的填充情况；操作人员目视观察发泡注入孔发泡剂已出情况，判断所述封闭腔体内的所述阻燃发泡剂的填充情况；s51：观察自注入孔120溢出的所述阻燃发泡剂，溢出的阻燃发泡剂固化后，在注入
孔120位置处利用工具将溢出的阻燃发泡剂清除；s52：将注入孔120内的阻燃发泡材料清除至低于注入孔120的边缘2mm至3mm，清除发泡深度以不超过板材厚度；s53： 注入孔120内的阻燃发泡材料的上表面采用密封胶制成的密封部进行密封，密封胶需选用聚氨酯类、改性硅烷类弹性密封胶；密封部的表面与注入孔的周围的板梁结构封闭壳体平齐，允许密封部分有少许凹陷；s6：密封部的表面进行后续的防腐涂装；可根据密封部的周围的板梁结构封闭壳体100的涂层结构进行防腐涂装后续处理；防腐涂装的底漆可以采用环氧类或聚氨酯类底漆涂装；防腐涂装的面漆可采用水性阻尼涂料或聚氨酯类面漆涂装。
57.在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
58.以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。