仪表板管柱安装点密封结构及仪表板管柱安装结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车管件安装密封结构，具体涉及一种仪表板管柱安装点密封结构，属于汽车管件安装密封技术领域；

本实用新型还涉及一种采用上述仪表板管柱安装点密封结构的仪表板管柱安装结构，属于仪表板管柱安装技术领域。

背景技术：

现有技术中，在仪表板管柱与前围上板的安装位置(以下简称为仪表板管柱安装点)，前围上板与管柱安装支架贴合组装，并通过螺栓连接，由于安装的特殊性，螺栓通常是从上围外板侧穿入，依次穿过前围上板及管柱安装支架上的螺栓安装过孔，然后与连接在仪表板管梁上的连接支架上的螺纹管连接。

但是，由于该仪表板管柱安装点位于流水槽上方，距离流水槽底部较近，流水槽内的水有通过前围上板及管柱安装支架上的螺栓安装过孔向乘员舱内渗水的风险。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的仪表板管柱安装结构，流水槽内的水有通过前围上板及管柱安装支架上的螺栓安装过孔向乘员舱内渗水的风险的缺陷，提供一种仪表板管柱安装点密封结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种仪表板管柱安装点密封结构，包括前围上板、管柱安装支架、螺杆及密封塞，所述前围上板与所述管柱安装支架合围形成一腔体，所述管柱安装支架设置有与所述腔体连通的安装孔，所述前围上板上设置有与所述腔体连通的螺杆过孔，所述螺杆穿过所述螺杆过孔及安装孔与仪表板管柱上的连接支架连接，所述螺杆的头部内置于所述腔体，所述密封塞密封连接在所述螺杆过孔上。

进一步地，所述密封塞的周壁上形成有环槽，所述环槽的一侧设置可挤压变形的挤压安装部，所述环槽的另一侧设置环状密封唇，所述环槽与所述螺杆过孔的边沿配合安装，所述环状密封唇与所述前围上板的外侧表面贴合密封连接。

进一步地，所述挤压安装部为中空的环状结构。

另外，本实用新型还提供了一种仪表板管柱安装结构，包括仪表板管柱、连接支架、管柱安装支架、前围上板、螺杆及密封塞，所述连接支架连接在所述仪表板管柱上，所述前围上板与所述管柱安装支架合围形成腔体，所述管柱安装支架设置有与所述腔体连通的安装孔，所述前围上板上设置有与所述腔体连通的螺杆过孔，所述螺杆穿过所述螺杆过孔及安装孔与仪表板管柱上的连接支架连接，所述螺杆的头部内置于所述腔体，所述密封塞密封连接在所述螺杆过孔上。

进一步地，所述连接支架与所述管柱安装支架之间设置有螺纹管，所述螺杆与所述螺纹管螺纹连接。

进一步地，所述仪表板管柱安装结构还包括连接在所述前围上板顶部的风窗下横梁。

根据本实用新型的仪表板管柱安装点密封结构及仪表板管柱安装结构，前围上板与所述管柱安装支架合围形成腔体，管柱安装支架设置有与腔体连通的安装孔，前围上板上设置有与腔体连通的螺杆过孔，装配时，先将螺杆整体穿过螺杆过孔，在此过程中，螺杆穿过安装孔与仪表板管柱上的连接支架连接，在螺杆与连接支架稳固连接之后，将密封塞塞入螺杆过孔中，使得密封塞密封连接在螺杆过孔上，装配好之后，螺杆的头部处于腔体内。这样，密封塞完全杜绝了前围上板底部的流水槽内的水流入腔体内，由仪表板管柱安装点向乘员舱渗水的路径被堵死，仪表板管柱安装点的密封性能大大增强。另外，由发动机舱进入腔体内的声波能够被腔体部分吸收，由此，腔体还能起到吸音腔的作用，有利于降低由发动机舱进入乘员舱的噪音。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的仪表板管柱安装结构的示意图；

图2是图1中去掉密封塞后的示意图；

图3是沿图1中A-A方向的剖视图；

图4是本实用新型一实施例提供的仪表板管柱安装结构其密封塞的示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的仪表板管柱安装结构其密封塞的剖视图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、仪表板管柱；2、连接支架；3、前围上板；31、流水槽；32、螺杆过孔；4、管柱安装支架；41、安装孔；5、螺杆；6、密封塞；61、环槽；62、挤压安装部；63、环状密封唇；7、风窗下横梁；8、腔体；9、螺纹管。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型一实施例提供的仪表板管柱安装结构，包括仪表板管柱1、连接支架2、前围上板3、管柱安装支架4、螺杆5及密封塞6。其中，前围上板3、管柱安装支架4、螺杆5及密封塞6构成本实施例的仪表板管柱安装点密封结构。

如图1及图3所示，前围上板3的顶部连接有风窗下横梁7，前围上板3的底部形成流水槽31。从图3中可以看出，仪表板管柱安装点距离流水槽31较近。

如图3所示，所述前围上板3与所述管柱安装支架4合围形成腔体8，所述管柱安装支架4设置有与所述腔体8连通的安装孔41，所述前围上板3上设置有与所述腔体8连通的螺杆过孔32。螺杆过孔32例如可为圆孔，螺杆过孔32的通过面积要大于所述螺杆5的头部的截面积，使得所述螺杆5可整体穿过所述螺杆过孔32。

如图3所示，所述连接支架2连接在仪表板管柱1上，所述连接支架2与所述管柱安装支架3之间设置有螺纹管9，螺纹管9焊接在所述连接支架2上。

如图1至图3所示，所述密封塞6密封连接在所述螺杆过孔32上。腔体8的尺寸足够大，以使得所述螺杆5的头部内置于所述腔体8。所述螺杆5穿过所述螺杆过孔32及管柱安装支架4上的安装孔41与连接支架3上的螺纹管9螺纹连接，以此将管柱安装支架3与连接支架2固定连接。

如图2、图4及图5所示，所述密封塞6的周壁上形成有与所述螺杆过孔32的边沿配合安装的环槽61，所述环槽61的一侧设置可挤压变形的挤压安装部62，所述环槽61的另一侧设置环状密封唇63，挤压安装部62可在外力下变形，变形后的挤压安装部62能够通过螺杆过孔32，待外力消失后，挤压安装部62回位并恰好使得环槽61卡入所述螺杆过孔32的边沿，以将密封塞6稳定连接在所述螺杆过孔32内，所述环状密封唇63与所述前围上板3的外侧表面(远离乘员舱的一侧表面)贴合密封连接，以防止水进入腔体8中。

本实施例中，如图5所示，所述挤压安装部62为中空的环状结构，以使得在安装过程中，挤压安装部62更易于产生形变。

根据本实用新型上述实施例的仪表板管柱安装点密封结构及仪表板管柱安装结构，前围上板与所述管柱安装支架合围形成腔体，管柱安装支架设置有与腔体连通的安装孔，前围上板上设置有与腔体连通的螺杆过孔，装配时，先将螺杆整体穿过螺杆过孔，在此过程中，螺杆穿过安装孔与仪表板管柱上的连接支架连接，在螺杆与连接支架稳固连接之后，将密封塞塞入螺杆过孔中，使得密封塞密封连接在螺杆过孔上，装配好之后，螺杆的头部处于腔体内。这样，密封塞完全杜绝了前围上板底部的流水槽内的水流入腔体内，由仪表板管柱安装点向乘员舱渗水的路径被堵死，仪表板管柱安装点的密封性能大大增强。另外，由发动机舱进入腔体内的声波能够被腔体部分吸收，由此，腔体还能起到吸音腔的作用，有利于降低由发动机舱进入乘员舱的噪音。而现有技术中，前围上板与管柱安装支架贴合组装，不存在腔体结构，无法进行防水结构设计，隔音效果也较差。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。