后副车架、后副车架总成及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种后副车架、后副车架总成及车辆。

背景技术：

传统后副车架一般有两种形式，即框口式和辐条式，框口式后副车架一般为左后前后四根梁通过焊接方式连接形式，每根梁均为上下冲压钢板通过焊接连接，这种结构的后副车架结构比较坚固，但要经过冲压焊接等繁琐的工艺流程，且重量较大。

相关技术中的辐条式结构的HAEV后副车架，是由横梁上下板及一些加强板通过焊接方式连接成一体，这种结构的后副车架采用钣金件，虽然比框口式后副车架轻一些，但重量依然较大，而且其制作过程要经过冲压、焊接及电泳等繁琐的工艺流程，为保证其耐腐蚀性，电泳后还需要进行耐腐蚀试验等，制作过程复杂，同时其焊接要求比较高。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种后副车架，强度高、韧性好、制造工艺简单，重量轻。

本实用新型还提出一种后副车架总成，包括上述的后副车架。

本实用新型还提出一种车辆，包括上述的后副车架总成。

根据本实用新型实施例的后副车架，包括：本体和多个安装套，所述多个安装套设在所述本体上，每个所述安装套适于通过固定件与所述车身相连，所述本体的反面设有控制臂安装区，所述控制臂安装区包括多个前控制臂安装区和多个后控制臂安装区，每个所述控制臂安装区包括安装底壁和安装侧壁，所述后副车架为真空压铸成型的铝合金件。

根据本实用新型实施例的后副车架，通过利用真空压铸成型技术制造后副车架以使得后副车架为真空压铸成型的铝合金件，这不但减少了冲压、焊接及电泳等工艺流程，避免了热处理带来的工序增加、零件变形等问题，制作工艺简单，而且可使得后副车架具有优异的铸造性能以及高强度、高刚度、高韧性等良好的力学性能，流动性、抗拉强度和屈服强度等均较好，伸长率大，耐腐蚀性好，重量轻。

根据本实用新型的一些实施例，所述本体的底壁的中间部分所在的平面低于所述本体的底壁的其余部分所在的平面。

具体地，所述本体的底壁的中间部分上设有漏液孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述本体的正面和反面上分别设有加强筋。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述前控制臂安装区的安装底壁形成为朝向所述本体的正面凸出的避让凸起。

具体地，每个所述前控制臂安装区的安装底壁形成为平面。

根据本实用新型的一些实施例，所述本体的正面上对应多个所述前控制臂安装区的安装侧壁的位置处均设有第一凹槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述本体的正面上对应多个所述后控制臂安装区的安装侧壁的位置处均设有第二凹槽。

根据本实用新型实施例的后副车架总成，包括：多个前控制臂和多个后控制臂；以及上述的后副车架，所述多个前控制臂分别安装在所述多个前控制臂安装区上，所述多个后控制臂分别安装在所述多个后控制臂安装区上。

根据本实用新型实施例的后副车架总成，通过设置上述的后副车架，力学性能好，重量轻，有利于延长使用寿命。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的后副车架总成。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置上述的后副车架总成，力学性能好，重量轻，有利于延长使用寿命。

附图说明

图1是根据本实用新型一些实施例的后副车架的反面的示意图；

图2是根据本实用新型一些实施例的后副车架的正面的示意图。

附图标记：

后副车架100；

本体1；

中间部分11；漏液孔12；加强筋13；

安装套2；

控制臂安装区3；前控制臂安装区31；避让凸起311；第一凹槽312；

后控制臂安装区32；第二凹槽321。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

下面参考图1-图2描述根据本实用新型实施例的后副车架100，后副车架100可用在后副车架总成上，后副车架总成可用在车辆上。具体地，后副车架100为辐条式后副车架。

如图1-图2所示，根据本实用新型实施例的后副车架100，可以包括本体1和多个安装套2。

多个安装套2设在本体1上。例如如图1和图2所示，安装套2为四个，四个安装套2分别设在本体1的四个角上，由此，有利于实现后副车架100的受力平衡，使整个后副车架100自身形成稳定的杠杆，结构简单、可靠。

每个安装套2适于通过固定件与车辆的车身相连。也就是说，通过将安装套2固定在本体1上，然后使得每个安装套2通过固定件与车身相连，从而实现后副车架100与车身之间的固定连接。例如，每个安装套2通过螺栓螺母等紧固件与车身固定连接。

如图1所示，本体1的反面设有控制臂安装区3，控制臂安装区3包括多个前控制臂安装区31和多个后控制臂安装区32。后副车架总成包括多个前控制臂和多个后控制臂，多个前控制臂适于分别安装在多个前控制臂安装区31上，多个后控制臂适于分别安装在多个后控制臂安装区32上。

例如，如图1所示，前控制臂安装区31为彼此间隔开地两个，后控制臂安装区32为彼此间隔开地两个。

优选地，多个前控制臂安装区31相对后副车架100的前后方向的轴线对称设置，多个后控制臂安装区32相对后副车架100的前后方向的轴线对称设置。

具体地，每个控制臂安装区3包括安装底壁和安装侧壁，从而便于对前控制臂和后控制臂的安装。后副车架100为真空压铸成型的铝合金件。优选地，后副车架100为高强韧压铸铝合金件，例如后副车架100的铝合金材料为AlMg₅Si₂Mn。

具体而言，在铝合金后副车架100的加工过程中采用高真空压铸成型技术，首先将型腔中的气体抽出，接着使金属液在高真空状态下(例如型腔内的真空度高达91～96KPa，即绝对压力5～10KPa)充填型腔，以获得铝合金样件。其具体加工流程是熔炼—压铸—去水口—外观检验—X光全检—除毛刺—矫形—荧光探测—机加工。后副车架100是影响汽车安全行驶的关键部件，对内外部缺陷的要求非常严格，因此其必须经100％的X光及荧光检测，以确保内部及表面品质符合技术要求。由上述方法加工出的高真空压铸的铝合金件的气体含量仅为1～3mL/100g，气体含量少，力学性能高。高真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，生产效率高。

根据本实用新型实施例的后副车架100，通过利用真空压铸成型技术制造后副车架100以使得后副车架100为真空压铸成型的铝合金件，这不但减少了冲压、焊接及电泳等工艺流程，避免了热处理带来的工序增加、零件变形等问题，制作工艺简单，而且可使得后副车架100具有优异的铸造性能以及高强度、高刚度、高韧性等良好的力学性能，流动性、抗拉强度和屈服强度等均较好，伸长率大，耐腐蚀性好，重量轻。

根据本实用新型的一些实施例，如图1和图2所示，本体1的底壁的中间部分11所在的平面低于本体1的底壁的其余部分所在的平面。例如，后副车架100整体呈中间低平，两端凸起的形状。由此，结构简单。

具体地，本体1的底壁的中间部分11上设有漏液孔12，漏液孔12可起到漏液的作用，中间部分11内的积液可从漏液孔12流出，从而可避免在本体1的底壁的中间部分11发生积液现象。可选地，漏液孔12为多个。例如，如图1和图2所示，漏液孔12为彼此间隔开的两个。

在本实用新型的一些实施例中，本体1的正面和反面上分别设有加强筋13。由此，加强筋13不但可以起到导流的作用以防止后副车架100产生积液，而且有利于提高后副车架100的强度。具体地，加强筋13与本体1为一体铸造成型件，加工简单方便。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，每个前控制臂安装区31的安装底壁形成为朝向本体1的正面凸出的避让凸起311。由此，可起到避让的作用，可避免车辆在驾驶过程中前控制臂与后副车架100发生干涉，从而防止因干涉产生的异响、产品寿命缩短等问题。具体地，每个前控制臂安装区31的安装底壁形成为平面，由此，结构简单、可靠。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，本体1的正面上对应多个前控制臂安装区31的安装侧壁的位置处均设有第一凹槽312。由此，有利于减少前控制臂安装区31的壁厚，从而可以避免因壁厚过厚而在真空压铸成型时产生气孔。

根据本实用新型的一些实施例，本体1的正面上对应多个后控制臂安装区32的安装侧壁的位置处均设有第二凹槽321。由此，有利于减少后控制臂安装区32的壁厚，从而可以避免因壁厚过厚而在真空压铸成型过程中产生气孔。

根据本实用新型实施例的后副车架总成，包括：多个前控制臂和多个后控制臂以及上述的后副车架100，多个前控制臂分别安装在多个前控制臂安装区31上，多个后控制臂分别安装在多个后控制臂安装区32上。例如，多个前控制臂通过螺栓螺母等紧固件分别安装在前控制臂安装区31上，多个后控制臂分别通过螺栓螺母等紧固件分别安装在后控制臂安装区32上。

根据本实用新型实施例的后副车架总成，通过设置上述的后副车架100，重量轻，力学性能良好，有利于延长使用寿命。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的后副车架总成。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置上述的后副车架总成，重量轻，力学性能良好，有利于延长使用寿命。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。