一种后斗可折叠的结构稳固的客货两用电动篷车的制作方法

本实用新型涉及一种电动车，具体地说是一种后斗可折叠的结构稳固的客货两用电动篷车。

背景技术：

近年来，电动篷车以其经济、实用等诸多特点越来越受到人们的青睐。但是由于传统的电动篷车主要以小巧轻便为主打特点，可以方便的应用于客用运输，但是由于后备箱空间狭小，甚至没有后备箱，因此在进行货运时存在着很大的局限性。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种后斗可折叠的结构稳固的客货两用电动篷车，该电动篷车不仅延续了传统的电动篷车小巧轻便的特点，而且客货两用，结构稳固，增大了适用的范围。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种后斗可折叠的结构稳固的客货两用电动篷车，包括车厢，所述车厢的后侧设置有后车门，所述车厢的内部，位于后车门和后排座椅之间设置有后托板和挡板；

所述的后托板的下端与所述车厢转动连接，所述后托板的上端与所述的挡板转动连接；

所述的后车门为对开式，且所述后车门的悬空端设置有工程车门锁，所述挡板的左、右两端分别设置有与所述的工程车门锁相配合的第一锁柱；

所述的后托板包括框架，所述框架的前侧设置有扣板，所述扣板与所述的框架固定连接；

所述的框架与位于所述车厢下方的后围护板之间设置有斜支撑。

进一步地，所述斜支撑的上端与所述的框架相铰接，所述斜支撑的下端铰接有卡接板，所述的后围护板上设置有与所述的卡接板相配合卡接槽，所述的卡接槽呈口袋状，且所述卡接槽的前侧板上设置有用于容纳斜支撑的槽口。

进一步地，所述的框架上设置有两个第二锁柱，且两个所述的第二锁柱分别与设置于两个所述后车门上的工程车门锁相配合。

进一步地，所述扣板的前侧位于左、右两端分别设置有第一磁铁，且当所述的后托板与所述的挡板处于平行状态时，所述的第一锁柱的位置与所述的第一磁铁相对应。

进一步地，所述的框架上设置有与所述的斜支撑相配合的第二磁铁。

本实用新型的有益效果是：

1、通过在车厢的尾部设置后托板和挡板，且所述的后托板和挡板可以折叠，这样当需要搬运货物时便可以将后托板和挡板展开，并与车门形成车后斗；当不需要搬运货物时，将后托板和挡板折叠起来，然后关上车门即可。这样既不增加电动篷车的体积，延续了传统的电动篷车小巧轻便的特点，还能够用于货物运输，增大了电动篷车的适用性。

2、通过在后托板和车厢的后围护板之间设置斜支撑，避免了后车门直接受力，提高了载重和结构的稳固性。

3、通过在后托板和挡板之间设置第一磁铁，有效的避免的车辆在行驶的过程中出现异响，提高了舒适性。

4、通过在后托板上设置第二锁柱，这样设置于后车门上的工程车门锁不仅能够在货运时，使后车门与挡板形成可靠的锁紧关系，而且在进行客运时还可以与第二锁柱相配合，使两个后车门锁紧。

附图说明

图1为折叠状态下的立体结构示意图；

图2为图1中A部分的放大结构示意图；

图3为图1中B部分的放大结构示意图；

图4为图1中C部分的放大结构示意图；

图5为图1中D部分的放大结构示意图；

图6为展开状态下的一个方向的立体结构示意图；

图7为图6中E部分的放大结构示意图；

图8为展开状态下的另一个方向的立体结构示意图；

图9为图8中F部分的放大结构示意图；

图10为图8中G部分的放大结构示意图；

图11为后托板的爆炸视图；

图12为图11中H部分的放大结构示意图。

图中：1-车厢，2-后排座椅，3-后车门，4-后托板，41-上横梁，42-下横梁，43-第一竖梁，44-连接梁，45-第二竖梁，46-扣板，5-挡板，6-工程车门锁，7-第一锁柱，8-第二锁柱，9-固定螺母，10-锁紧螺母，11-第一磁铁，12-第二磁铁，13-斜支撑，14-卡接板，15-卡接槽，16-后围护板。

具体实施方式

为了方便描述，现定义坐标系如图1所示。

如图1和图6所示，一种后斗可折叠的结构稳固的客货两用电动篷车包括车厢1，所述车厢1的后侧设置有对开式的后车门3，所述车厢1的内部，位于后车门3和后排座椅2之间设置有后托板4和挡板5。其中所述的后托板4的下端通过合页(图中未示出)与所述车厢1的底面转动连接，所述后托板4的上端通过合页与所述的挡板5转动连接。

如图11和图12所示，所述的后托板4包括上横梁41和下横梁42，所述上横梁41和下横梁42之间设置有两根第一竖梁43，且所述上横梁41和下横梁42的左、右两端悬空。所述的两根第一竖梁43之间设置有连接梁44，所述的连接梁44和上横梁41之间设置有第二竖梁45。所述的上横梁41、下横梁42、第一竖梁43、连接梁44和第二竖梁45共同组成了框架，所述框架的后侧设置有扣板46。如图12所示，所述扣板46的左、右两端分别折弯成U型结构，并通过该U型结构钩挂于所述框架的左、右两端。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的框架与扣板46之间采用焊接的方式固定在一起。

如图5和图7所示，所述后车门3的悬空端设置有工程车门锁6，作为一种具体实施方式，本实施例中所述的工程车门锁6采用502型反锁锁体和506型把手底座，所述的502型反锁锁体和506型把手底座为现有技术，在此不再赘述。所述挡板5的左右两端分别设置有与所述的工程车门锁6相配合的第一锁柱7。进一步地，由于安装误差的存在，在安装的过程中有可能会出现第一锁柱7与工程车门锁6位置存在偏差的问题，此时若调整工程车门锁6的位置会非常繁琐，为此，所述第一锁柱7的一端设置有外螺纹，所述挡板5的左、右两侧分别焊接有固定螺母9，所述的锁柱通过螺纹与所述的固定螺母9相连，并通过锁紧螺母10锁紧。

进一步地，为避免在展开后托板4和挡板5的状态下，后车门3受力过大，如图8、图9和图10所示，位于左侧的第一竖梁43的左侧和位于右侧的第一竖梁43的右侧分别设置有斜支撑13。所述斜支撑13的上端与所述的第一竖梁43相铰接，所述斜支撑13的下端铰接有卡接板14。位于所述车厢1下方的后围护板16上设置有与所述的卡接板14相配合卡接槽15。如图4所示，所述的卡接槽15呈口袋状，且所述卡接槽15的前侧板上设置有用于容纳斜支撑13的槽口。

进一步地，所述的第二竖梁45的左右两侧分别设置有第二锁柱8，这样，当将后托板4和挡板5折叠起来时，就可以通过第二锁柱8与所述的工程车门锁6相配合将后车门3锁紧，而不需要在两个后车门3之间单独设置门锁，同时还锁紧了后托板4，不仅简化了结构，而且降低了成本。

进一步地，为了避免车辆在行驶的过程中，由于所述的后托板4和挡板5之间，以及所述的后托板4与斜支撑13之间没有相对固定而出现异响。如图3和图9所示，所述的扣板46的前侧位于U型结构的内部设置有与所述的第一锁柱7相配合的第一磁铁11；位于左侧的第一竖梁43的左侧和位于右侧的第一竖梁43的右侧分别设置有与所述的斜支撑13相配合的第二磁铁12。这样，将所述的后托板4和挡板5折叠之后，所述的后托板4与挡板5处于相互平行的位置关系，而此时所述的第一锁柱7的位置与所述的第一磁铁11的位置相对应，并通过第一磁铁11将所述的挡板5牢牢的固定在后托板4上，所述的斜支撑13通过第二磁铁12被吸附在第一竖梁43上，避免在形成的过程中发生晃动。在这里，所述的扣板46之所以没有将所述的框架完全包裹住，其目的在于保证第一磁铁11与第一锁柱7之间的距离足够接近，增强吸附力。

进一步地，位于左侧的所述的后车门3与车厢1之间设置有插销(图中未示出)。

当需要运输货物时，首先一起转动后托板4和挡板5，使后托板4和挡板5处于水平位置，然后将设置于斜支撑13上的卡接板14卡接到卡接槽15内，然后转动挡板5，使挡板5处于竖直位置，然后转动后车门3，分别使位于挡板5左、右两侧的锁柱插入到工程车门锁6的锁孔内即可。