汽车前舱盖支撑杆卡扣的制作方法

本实用新型实施例涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车前舱盖支撑杆卡扣。

背景技术：

汽车前舱盖在打开时，通过前舱盖上自带的支撑杆支撑汽车前舱盖，以便驾乘人员以及维修人员在前舱内进行观察及维修工作。而当前舱盖闭合时，需要将支撑杆固定，限制支撑杆的运动。

传统的支撑杆卡扣包括：用于承载固定支撑杆的卡座、连接板、第一卡爪和第二卡爪，卡座安装在中间板上表面的一端上，第一卡爪和第二卡爪分别安装在下表面上，分别位于下表面的两端上。第一卡爪与汽车前舱盖内板卡接，第二卡爪与前舱盖内板以及隔音垫卡接。传统的支撑杆卡扣由于卡座比连接板小的多，需要在前舱盖内板设置两个安装孔，支撑杆卡扣通过两个安装孔固定在前舱盖内板上，以保证支撑杆卡扣安装的稳固。两个安装孔不仅会让前舱盖内板在冲压过程中增加冲孔工艺，而且还会降低卡扣安装处前舱盖内板的强度。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提出一种汽车前舱盖支撑杆卡扣，以解决上述技术问题。

本实用新型实施例提出一种汽车前舱盖支撑杆卡扣，其中，汽车前舱盖板内板上设置有一个卡爪安装孔，所述支撑杆卡扣包括卡爪部，卡爪部仅与所述卡爪安装孔卡接，以固定支撑所述支撑杆。

可选地，所述卡爪部包括安装板，由安装板的本体的一端延伸形成第一爪臂和第二爪臂；两个爪臂均呈弯折状，第一爪臂、第二爪臂分别与安装板的本体形成第一开口和第二开口，第一开口和第二开口的开口方向朝向所述安装板的本体的另一端，两个开口的宽度之和与所述卡爪安装孔适配。

可选地，所述第一爪臂与第二爪臂紧靠，所述第一爪臂沿长度方向上的轴线与所述第二爪臂沿长度方向上的轴线平行。

可选地，所述第一爪臂对应的安装板的背面设置有第一限位块，所述第二爪臂对应的安装板的背面设置有第二限位块，所述第一限位块、第二限位块均用于卡在所述安装板与卡爪安装孔之间。

可选地，所述第一爪臂、第二爪臂的末端均设置有用于伸入所述卡爪安装孔的导向部，所述导向部与所述第一爪臂、第二爪臂远离安装板的侧面均具有平台，两个所述平台的间距与所述卡爪安装孔适配。

可选地，所述支撑杆卡扣还包括固定支撑杆的夹持部和隔板，所述夹持部和卡爪部分别安装在所述隔板的两表面上。

可选地，所述夹持部为固定支撑杆杆身的套筒，所述套筒的筒壁上设置有第三开口，所述第三开口的宽度小于所述支撑杆杆身的直径。

可选地，所述隔板上设置有两个凹槽，所述凹槽分别与所述第一开口、第二开口相对设置。

可选地，所述支撑杆卡扣还包括减震套，减震套为筒状，其套设在所述套筒上，减震套与套筒之间具有空隙，减震套上具有第四开口，第四开口的位置与第三开口适配。

可选地，所述套筒的第三开口的一端上设置有向套筒外侧翻卷的第一翻边，另一端上设置有向套筒内侧倾斜的斜面。

可选地，所述第四开口上设置有向减震套内侧翻卷的第二翻边。

本实用新型实施例提供的汽车前舱盖支撑杆卡扣通过设置卡爪部，只需要在汽车前舱盖内板上开设一个卡爪安装孔，即可实现支撑杆卡扣的固定，不仅减少了汽车前舱盖内板的加工工艺，降低了生成成本，而且由于减少了卡爪安装孔的开设，增加了卡扣与前舱盖内板连接处的连接强度，同时，通过设置减震套，能达到减震的效果，而且结构简单，成本低廉，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型实施例的汽车前舱盖支撑杆卡扣的侧视图。

图2是本实用新型实施例的汽车前舱盖支撑杆卡扣的主视图。

具体实施方式

以下结合附图以及具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细描述。

实施例一

图1示出了本实用新型实施例的支撑板卡扣的侧视图，图2示出了其主视图。汽车前舱盖板内板上设置有一个卡爪安装孔，所述支撑杆卡扣包括卡爪部2，卡爪部2仅与所述卡爪安装孔卡接，以固定支撑所述支撑杆。

安装时，只需要将卡爪部2卡入前舱盖内板的一个卡爪安装孔上即可。本实用新型实施例提供的汽车前舱盖支撑杆卡扣通过设置卡爪部，卡爪部与卡爪安装孔卡接，由于减小了支撑杆卡扣的体积，只需要在汽车前舱盖内板上开设一个卡爪安装孔，即可实现支撑杆卡扣的固定，不仅减少了汽车前舱盖内板的加工工艺，降低了生成成本，而且由于减少了卡爪安装孔的开设，增加了卡扣与前舱盖内板连接处的连接强度。

实施例二

从图2的角度看，所述卡爪部呈“M”状，其包括安装板21，由安装板21的本体的一端延伸形成第一爪臂22和第二爪臂23，分别位于安装板21的本体的两侧，如图2中的左右两侧。两个爪臂也可直接安装在安装板21的本体的同一端上。两个爪臂均呈弯折状，第一爪臂22、第二爪臂23分别与安装板21的本体形成第一开口和第二开口，第一开口和第二开口的开口方向朝向所述安装板的本体的另一端，两个开口的宽度之和与所述卡爪安装孔适配。当卡爪部2卡入卡爪安装孔内，两个爪臂抵靠在卡爪安装孔的内缘上。两个爪臂沿长度方向的轴线可以在同一平面内，也可在不同的两个平面上。优选地，如图1所示，两个爪臂紧靠，两个爪臂沿长度方向的轴线平行，以减小卡爪部的体积，降低卡爪部的制造成本。

可选地，为了防止卡爪部在卡爪安装孔内旋转，所述第一爪臂22对应的安装板21的背面设置有第一限位块24，所述第二爪臂23对应的安装板21的背面设置有第二限位块25，所述第一限位块24、第二限位块 25均用于卡在所述安装板21与卡爪安装孔之间的间隙内。在本实施例中，第一限位块24、第二限位块25形状相同，均由安装板21的另一端延伸出，均具有一定的厚度，防止旋转力度过大导致限位块断裂。

可选地，为了方便卡扣的拆卸，所述第一爪臂22、第二爪臂23的末端均设置有用于伸入所述卡爪安装孔的导向部26，导向部26的截面为三角形。所述导向部26与所述第一爪臂22、第二爪臂23远离安装板21 的侧面均具有平台27，两个所述平台27的间距与所述卡爪安装孔适配。卡爪部2卡入卡爪安装孔内时，两个平台27抵靠在卡爪安装孔的内缘上，实现了卡爪部与卡爪安装孔的接触处为面接触，更好地保证卡扣安装的稳定性。

可选地，所述支撑杆卡扣还包括固定支撑杆的夹持部1和隔板3，所述夹持部1和卡爪部2分别安装在所述隔板3的两表面上，如图1和2 所示。隔板的面积略大于卡爪安装孔的面积。当卡爪部2卡入卡爪安装孔时，隔板3和卡爪部2分别位于前舱盖内板的两侧，使得卡爪部2更好地与卡爪安装孔卡紧，保证安装的牢固性。

在图1和图2的实施例中，所述夹持部1为固定支撑杆杆身的套筒，所述套筒的筒壁上设置有第三开口，所述第三开口的宽度小于所述支撑杆杆身的直径，以保证套筒可夹持住支撑杆杆身。支撑杆卡扣安装在卡爪安装孔上时，第三开口朝向车辆的左右方向，可避免支撑杆在重力作用下从套筒中脱出，提高支撑杆安装的可靠性。在本实施例中，以靠近车头方向为前，以靠近部件几何中心的方向为内。

可选地，为了方便支撑杆杆身快速进入套筒内部，如图2所示，所述套筒的第三开口的一端上设置有向套筒外侧翻卷的第一翻边11，另一端上设置有向套筒内侧倾斜的斜面12。

可选地，所述隔板上设置有两个凹槽31，所述凹槽31分别与所述第一开口、第二开口相对设置。由于卡爪部的两个爪臂抵靠在卡爪安装孔的内缘上，导致前舱盖内板会出现两处凸起，两个凸起分别位于对应的凹槽31内，以保证支撑杆卡扣安装的平整。

可选地，所述支撑杆卡扣还包括减震套4，减震套4也为筒状，其套设在所述套筒上，减震套4与套筒之间具有空隙5，空隙5中的空气可以吸收汽车行驶过程中支撑杆的震动，支撑杆的震动传递到卡爪部2的震动幅度和速度都会衰减，进而传递到汽车前舱盖内板卡爪安装孔的震动也相应衰减，从而达到减震的目的。减震套上具有第四开口，第四开口的位置与第三开口适配。第四开口的一端固定在隔板3上，另一端设置有向减震套内侧翻卷的第二翻边41，第二翻边41略高于第一翻边31的高度，在支撑杆杆身滑出套筒时，第二翻边41可防止支撑杆杆身脱离支撑杆卡扣，形成对支撑杆的双重保护。

可选地，夹持部1、卡爪部2、隔板3和减震套4一体注塑成型，其材质为弹性材料，如塑料，制造成本低。

以上，结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本实用新型的思想。本领域技术人员在本实用新型具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本实用新型保护范围之内。