一种全铝厢式车的加肋地板及其制造和安装方法与流程

本发明涉及汽车车厢技术领域，具体是一种应用于城市电动物流厢式车的一种全铝厢式车的加肋地板及其制造和安装方法。

技术背景

环境污染，城市雾霾，能源枯竭，特别是近几年中国汽车保有量的急剧增加，对环境的恶化更是雪上加霜，同时电商、物流的大力发展，也非常需要既轻，又安全的零排放的电动物流厢式车承担城市物流输送。

传统的城市物流车，一般为厢式车，不管是电动动力，还是燃油的动力，一般都为钢制车身：如3t的载重量设计要求，钢制厢体重一般在700kg左右，同时整车总重一般也会超过4.5t，牌照只能上黄牌，对驾驶的人，也需要持有驾驶证b照以上。

新能源汽车的发展，提出了三种技术路线：电气化、智能化和轻量化，而关键技术：电机、电控以及电池技术也在不断的突破和成熟，也认为关键技术就是电气化+电池+轻量化。同时轻量化对传统燃油汽车也是一个利好，可以降低燃油消耗。世界节能与环境协会的研究报告指出：汽车自重每减少10％，燃油消耗可降低6％-8％，排放降低5％-6％。对于节能和环保的需要，汽车的轻量化已经成为世界发展趋势。

现有的厢式车的地板，轻量化方案一般有：碳纤维地板、泡沫铝地板、中空铝地板、压花铝板，组装工艺，一般有铆钉连接、螺栓连接和焊接连接。上述厢式车的地板存在的主要问题是：炭纤维地板不可回收，泡沫铝地板封头繁琐，中空型材重量超重，压花铝板刚度不足易变形。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种全铝厢式车的加肋地板及其制造和安装方法，目的就是保证物流厢式车安全的前提下，对铝合金车厢地板结构设计、型材截面进行优化，保证符合车辆载重量和安全性能要求，以达到车辆最大的轻量化效果，以减少能耗，节约能源，提高续航里程，保证车厢总成重量控制在420kg以内，保证厢车总重控制在4.5t以内，保证可以上蓝牌，以同时减少人力成本。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种全铝厢式车的加肋地板，其特征在于：包括对称地板单元和非对称地板单元，所述对称地板单元和非对称地板单元分别通过铆钉与车厢底架的横梁固定连接，所述对称地板单元和非对称地板单元的底部均设有若干个加强肋，所述对称地板单元的两端设有插接机构，所述非对称地板单元的一端设有插接机构，非对称地板单元的另一端设有第一连接板，所述非对称地板单元的第一连接板与对称地板单元的插接机构相互插接，形成构造连接。

对称地板单元和非对称地板单元左右方向都与车厢底架横梁铆接加强，前后与车厢底架边框铆接加强，并由对称地板单元和非对称地板单元互相插接和铆接后而成整体地板，在互相插接处同时具备防水的功能，与全铝厢体底架一起整体受力，承受80％左右的厢体载荷。

对称地板单元和非对称地板单元宽度都是以50mm的倍数，有50mm-200mm宽，更大的可以做到300mm-500mm宽，地板单元的高度为10mm-30mm，根据载重需要设定。加强肋之间的间距在30mm-100mm，并在在铆钉处增加水线，方便现场配做铆钉固定。

进一步优选，所述插接机构设有连接插槽和第二连接板，第二连接板上设有连接孔，所述第一连接板与连接插槽能够相互插接连接。

进一步优选，所述对称地板单元和非对称地板单元的表面上设有高度为1-3mm的防滑梯形凸台，相邻两个梯形凸台的距离为10-30mm。

进一步优选，所述对称地板单元和非对称地板单元由铝合金制成。

进一步优选，所述铝合金的化学组分按质量百分比为：mn:0.8-1.5％、v:0.4-1.2％、cr:0.05-0.2％、mg:0.5-1.0％、si:0.05-0.2％、zn:0.2-0.3％、cu:0.2-0.3％、fe≤0.2％、ti≤0.2％，其它杂质元素单个含量≤0.05％，其它杂质元素总含量≤0.15％，余量为al。

本发明一种全铝厢式车的加肋地板的制造方法，所述加肋地板的制造方法为将铝合金棒通过挤压机挤压成型，再进行人工时效和机加工后制得。

进一步优选，所述人工时效采用双级时效制度，第一级时效为80℃-120℃，时间为2h-10h，第二级时效温度为180℃-200℃，时间为2h-5h。

进一步优选，所述机加工为将挤压并时效后的铝合金型材按照尺寸要求进行切割、钻孔，即得加肋地板。

本发明一种全铝厢式车的加肋地板的安装方法，所述加肋地板的安装为：加肋地板从车厢一侧开始安装，先将对称地板单元左右两侧与车厢底架的横梁铆接固定后，再将非对称地板单元的第一连接板插接到对称地板单元的连接插槽上，再与车厢底架的横梁铆接固定，按照先按照对称地板单元，然后非对称地板单元循环安装，直到加肋地板铺满车厢内空设计尺寸。本发明加强肋地板，从一侧开始安装，效率高，通用性强。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明全铝厢式车的加肋地板保证物流厢式车安全的前提下，对铝合金车厢地板结构设计、型材截面进行优化，保证符合车辆载重量和安全性能要求，以达到车辆最大的轻量化效果，重量为传统钢制厢体的50％-60％左右，减少能耗，节约能源，提高续航里程，加肋地板减重效果明显，保证车厢总成重量控制在420kg以内，保证厢车总重控制在4.5t以内，保证可以上蓝牌，以同时减少人力成本。

2、加肋地板防水、防滑、防腐蚀、免维护。

3、加肋地板模块化设计、制造容易、运输方便、组装便捷。

4、加肋地板模块化设计，包括宽度和高度的模块化，以适应不用的车厢的地板宽度和载重的要求。

5、地板和横梁一体化设计，通过铆钉加强、整体受力，实现与钢制厢体等刚、等强替换。

6、加肋地板与车厢底架进行大部件制造和组装，方便运输。

7、加肋地板从车厢一侧开始安装，效率高，通用性强。

8、加肋地板的防滑和耐磨设计，更安全，更实用、更耐用。

9、加肋地板连接方式采用的防水设计，可以保证车厢的水可以自行渗出，但水不能从车厢外出进入。

10、安装第一块的地板为对称设计，方便从单侧开始安装，提高装配效率、降低安装精度要求。

附图说明

图1是本发明一种全铝厢式车的加肋地板的主视结构示意图。

图2是对称地板单元2的结构示意图。

图3是非对称地板单元3的结构示意图。

图4是图1中a的局部放大图。

图5是图2中b的局部放大图。

图中部件名称及序号

横梁1、对称地板单元2、非对称地板单元3、梯形凸台4、加强肋5、铆钉6、插接机构7、第一连接板8、连接插槽9、第二连接板10、连接孔11。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明一种全铝厢式车的加肋地板及其制造和安装方法作进一步的说明。

实施例1

如图1-5所示，一种全铝厢式车的加肋地板，包括对称地板单元2和非对称地板单元3，对称地板单元2和非对称地板单元3分别通过铆钉6与车厢底架的横梁1固定连接，对称地板单元2和非对称地板单元3的底部均设有若干个加强肋5，对称地板单元2的两端设有插接机构7，非对称地板单元3的一端设有插接机构7，非对称地板单元3的另一端设有第一连接板8，非对称地板单元3的第一连接板8与对称地板单元2的插接机构7相互插接，，形成构造连接，插接机构7设有连接插槽9和第二连接板10，第二连接板10上设有连接孔11，第一连接板8与连接插槽9能够相互插接连接，对称地板单元2和非对称地板单元3的表面上设有高度为1-3mm的梯形凸台4，相邻两个梯形凸台4的距离为10-30mm，所述对称地板单元2和非对称地板单元3由铝合金制成。

本发明一种全铝厢式车的加肋地板的制造方法，所述加肋地板的制造方法为将铝合金棒通过挤压机挤压成型，再进行人工时效和机加工后制得；所述人工时效采用双级时效制度，第一级时效为80℃-120℃，时间为2h-10h，第二级时效温度为180℃-200℃，时间为2h-5h；所述机加工为将挤压并时效后的铝合金型材按照尺寸要求进行切割、钻孔，即得加肋地板。

本发明一种全铝厢式车的加肋地板的安装过程如下：加肋地板从车厢一侧开始安装，先将对称地板单元左右两侧与车厢底架的横梁铆接固定后，再将非对称地板单元的第一连接板插接到对称地板单元的连接插槽上，再与车厢底架的横梁铆接固定，按照先按照对称地板单元，然后非对称地板单元循环安装，直到加肋地板铺满车厢内空设计尺寸。本发明加强肋地板，从一侧开始安装，效率高，通用性强。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述实例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。