摩托车的左、右侧翻大踏板安装结构的制作方法

本实用新型属于摩托车领域，尤其涉及一种摩托车的左、右侧翻大踏板安装结构。

背景技术：

目前两轮摩托车侧翻大踏板安装方式通常有如下两种:

如图1所示，第一种安装方式为：左侧翻大踏板和右侧翻大踏板2的上安装点A和下安装点B均分别与车架7紧固，且左侧翻大踏板和右侧翻大踏板2通过尾部连接弯管3进行紧固加强。右侧翻大踏板2处设有消声器4，该消声器4自带的后部安装板4a与独立的消声器悬挂板5连接紧固，且消声器4自带的中部安装板与车架紧固。这种装配方式缺点是尾部连接弯管外形较难看，容易遮挡后牌照，此外消声器悬挂板零件体积较大，成本较高。

如图2所示，第二种安装方式为：左侧翻大踏板和右侧翻大踏板2的上安装点和下安装点均分别与车架7紧固，且左侧翻大踏板和右侧翻大踏板2通过尾部连接弯管3进行紧固加强。右侧翻大踏板2处设有消声器4，该消声器4自带的后部安装板4a与三角架6连接紧固，三角架6焊接在车架上，且消声器4自带的中部安装板与车架紧固。这种方式的缺点是尾部连接弯管外形较难看，容易遮挡后牌照，此外车架三角架为了美观，往往会新设计脚蹬护板来遮住它，体积较大，增加成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种摩托车的左、右侧翻大踏板安装结构，欲在保证安装强度的情况下，简化安装结构。

本实用新型的技术方案如下：一种摩托车的左、右侧翻大踏板安装结构，包括对称设置的左侧翻大踏板(1)和右侧翻大踏板(2)，而左侧翻大踏板(1)和右侧翻大踏板(2)的上安装点(A)和下安装点(B)均分别与车架(7)紧固，其特征在于：所示左侧翻大踏板(1)中部的底面设有左安装板(20)，该左安装板后部与左连接杆(8)下端紧固，该左连接杆上端与左踏板支承(9)紧固，且左踏板支承(9)焊接在所述车架(7)的左车架支撑管(7a)后上部；

所述右侧翻大踏板(2)中部的底面设有右安装板(10)，该右安装板后部与右连接杆(11)下端紧固，该右连接杆上端与右踏板支承(12)紧固，而右踏板支承(12)焊接在所述车架(7)的右车架支撑管(7b)后上部，且左、右连接杆(8、11)对称设置。

与传统结构相比，本案取消了传统结构中的尾部连接弯管(3)，取而代之的是采用左连接杆(8)和右连接杆(11)，并利用左连接杆(8)和右连接杆(11)保证结构强度，这样就避免了尾部连接弯管(3)遮挡后牌照的缺陷，从而大幅简化了安装结构。

所述右侧翻大踏板(2)处设有消声器(4)，该消声器(4)自带的后部安装板(4a)与所述右安装板(10)前部紧固，且消声器(4)自带的中部安装板(4b)与所述车架(7)紧固。

以上结构设计，有效地简化了消声器(4)的安装方式，并可靠地保证了消声器(4)的安装强度。

为了进一步保证结构强度，所述左踏板支承(9)和右踏板支承(12)均为“U”形结构，其开口端与对应的左车架支撑管(7a)和右车架支撑管(7b)焊接固定。

有益效果：本案取消了传统结构中的尾部连接弯管，取而代之的是采用左连接杆和右连接杆，并利用左连接杆和右连接杆保证结构强度，这样就避免了尾部连接弯管遮挡后牌照的缺陷，从而大幅简化了安装结构；同时，调整了消声器的安装方式，并利用右安装板与右侧翻大踏板相连，既保证了安装强度，又进一步简化了安装结构。

附图说明

图1为第一种现有安装结构的示意图。

图2为第二种现有安装结构的示意图。

图3为本实用新型的示意图。

图4为图3中左侧翻大踏板的安装示意图。

图5为图3中右侧翻大踏板的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图3--5所示，一种摩托车的左、右侧翻大踏板安装结构，包括对称设置的左侧翻大踏板1和右侧翻大踏板2，而左侧翻大踏板1和右侧翻大踏板2的上安装点A和下安装点B均分别与车架7紧固。所示左侧翻大踏板1中部的底面设有左安装板20，该左安装板后部与左连接杆8下端紧固，该左连接杆上端与左踏板支承9紧固，且左踏板支承9焊接在车架7的左车架支撑管7a后上部。

右侧翻大踏板2中部的底面设有右安装板10，该右安装板后部与右连接杆11下端紧固，该右连接杆上端与右踏板支承12紧固，而右踏板支承12焊接在车架7的右车架支撑管7b后上部，且左、右连接杆8、11对称设置。右侧翻大踏板2处设有消声器4，该消声器4自带的后部安装板4a与右安装板10前部紧固，且消声器4自带的中部安装板4b与车架7紧固。左踏板支承9和右踏板支承12均为“U”形结构，其开口端与对应的左车架支撑管7a和右车架支撑管7b焊接固定。需要指出的是，本案的中紧固方式均采用螺栓连接。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。