副车架及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是一种副车架及具有该副车架的车辆。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，汽车行业得到了非常大的发展，关于汽车的研究与设计也越来越深入。

副车架是汽车零部件重要的结构之一，其连接于车身与悬架之间，并对车身及发动机总成进行支撑。

在副车架的前部的两侧设置有摆臂前衬套安装点，在副车架的后部的两侧设置有摆臂后衬套安装点，摆臂前衬套水平地设置于摆臂前衬套安装点内，从而将摆臂前衬套与副车架前部相连，摆臂后衬套竖直地设置于摆臂后衬套安装点内，从而将摆臂后衬套与副车架后部相连。在副车架前部的两侧设置有羊角，在羊角上设置有车身套管，副车架的前部通过羊角及车身套管与车身相连；在副车架的后部的两侧设置有车身后安装架，副车架的后部通过车身后安装架与车身相连。

在副车架的后部，副车架通过其两侧的车身后安装架对车身进行支撑，由于结构的限制，副车架在后部对车身的支撑力，从车身传递至车身后安装架后要经过摆臂后衬套安装点才能到达副车架的本体上。摆臂后衬套安装点不仅要受到摆臂后衬套的拉力，而且还要受到车身对副车架的作用力，这就造成了摆臂后衬套安装点处的受力情况较为复杂，在副车架的实际运用中，容易在摆臂后衬套安装点处发生变形或折断，这就阻碍了副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，降低了副车架的强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种副车架及具有该副车架的车辆，该副车架能够保证副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，增加了副车架的强度。

一种副车架，包括副车架上板及副车架下板，所述副车架后部的两侧形成有摆臂后衬套安装点，所述摆臂后衬套安装点设置于所述副车架上板及所述副车架下板之间，在所述副车架后部的两侧还设置有后车身安装架，所述后车身安装架包括后车身安装架上板及后车身安装架下板，所述后车身安装架上板固定于所述副车架上板上，所述后车身安装架下板的第一端与所述后车身安装架上板固定连接，所述后车身安装架上板的第二端固定于所述副车架下板的下表面，所述车身后安装架下板的第二端从所述副车架下板的下表面跨过所述摆臂后衬套安装点，并向所述副车架内部延伸。

进一步地，所述副车架还包括侧板，所述侧板连接于所述副车架上板及所述副车架下板之间的侧板，所述摆臂后衬套安装点设置于所述侧板远离所述副车架中部的一侧，所述侧板在与副车架下板的连接处形成有连接所述侧板及所述副车架下板的第一连接边，所述后车身安装架下板的第二端的端部至少与所述第一连接边隔着所述副车架下板相对应。

进一步地，在所述副车架上板的板面上沿竖直方向向上凸出形成有第一凸台，所述第一凸台沿车辆的Y方向延伸，所述第一凸台设置于副车架两侧的所述后车身安装架之间。

进一步地，所述第一凸台的顶部的表面为连续且平滑的面。

进一步地，在所述副车架上板及所述副车架下板之间还设置有加强板，所述加强板相对于所述侧板更靠近所述副车架的内部。

进一步地，所述副车架上板在所述副车架的侧面相对于所述摆臂后衬套安装点的位置向下弯折形成有弯折边，所述摆臂后衬套安装点由所述副车架上板、所述副车架下板、所述侧板及所述弯折边围成，所述后车身安装架上板固定于所述副车架上板的弯折边上。

进一步地，所述副车架上板及所述副车架下板在所述摆臂后衬套安装点区域均向所述摆臂后衬套安装点所在的方向凸伸形成有第二凸台，所述摆臂后衬套夹设于两个所述第二凸台之间，所述后车身安装架下板的形状与副车架下板的形状相适应，所述后车身安装架下板在所述摆臂后衬套安装点处贴合于所述副车架下板的下表面上。

本实用新型还提供了一种车辆，包括本实用新型所提供的任意一种副车架。

综上所述，在本实施例中，通过将后车身安装架下板的第二端从副车架下板的下表面跨过摆臂后衬套安装点，并使后车身安装点下板的第二端的端部至少与第一连接边隔着副车架下板相对应，能够将副车架上后车身安装架受到的支撑力跨过摆臂后衬套安装点直接传递至副车架的内部，减少摆臂后衬套安装点受到的力，防止副车架上板或副车架下板在摆臂后衬套安装点处发生弯折，保证副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，增加了副车架的强度。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型实施例中副车架的主视结构示意图。

图2为图1中副车架的俯视结构示意图。

图3为图2中III-III方向的截面结构示意图。

图4为副车架另一视角的结构示意图，图中示出了第一凸台的结构。

图5为图1中去掉副车架前上板后的结构示意图。

图6为图1中副车架上后车身安装架的结构示意图。

图7为后车身安装架下板的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型进行详细说明如下。

本实用新型提供一种副车架及具有该副车架的车辆，该副车架能够保证副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，增加了副车架的强度。

图1为本实用新型实施例中副车架的主视结构示意图，图2为图1中副车架的俯视结构示意图，图3为图2中III-III方向的截面结构示意图，如图1 至图3所示，在本实用新型实施例中，副车架包括副车架上板10、副车架下板20及连接于副车架上板10及副车架下板20之间的侧板31，侧板31在与副车架下板20的连接处形成有连接侧板31与副车架下板20的第一连接边 311，在副车架后部的两侧形成有摆臂后衬套安装点40，摆臂后衬套安装点 40设置于副车架上板10及副车架下板20之间，并位于侧板31远离副车架中部的一侧，在副车架后部的两侧还设置有后车身安装架50，后车身安装架 50包括后车身安装架上板51及后车身安装架下板52，后车身安装架上板51 固定于副车架上板10上，后车身安装架下板52的第一端521与后车身安装架上板51固定相连，后车身安装架下板52的第二端522固定于副车架下板 20的下表面上，后车身安装架下板20的第二端522从副车架下板20的下表面跨过摆臂后衬套安装点40并向副车架内部延伸。

在本实施例中，由于后车身安装架下板52的第二端522从副车架下板 20的下表面跨过摆臂后衬套安装点40，从一方面来说，后车身安装架下板 52从副车架下板20的下表面包覆摆臂后衬套安装点40，增加了摆臂后衬套安装点40处副车架下板20的强度，且力在传递过程中跨过了摆臂后衬套安装点40直接传递至副车架的内部。因此，在本实施例中，该副车架能够减少摆臂后衬套安装点40受到的力，防止副车架上板10或副车架下板20在摆臂后衬套安装点40处发生弯折，保证副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，增加了副车架的强度。

进一步地，后车身安装架下板52的第二端522的端部至少与第一连接边 311隔着副车架下板20相对应，也即后车身安装架下板52的第二端522至少要延伸至第一连接边311相对于副车架下板20的另一侧。

如图3所示(图3箭头表示力的传递方向)，后车身安装支架上所受的力能够通过后车身安装架下板52跨过了副车架下板20上相对于摆臂后衬套安装点40的区域，然后沿副车架下板20传递至副车架的内部。又由于后车身安装架下板52的第二端522的端部至少与第一连接边311隔着副车架下板 20相对应，因此，后车身安装支架下板上传递的力可以通过侧板31直接传递至副车架上板10，然后沿副车架上板10传递至副车架内部，进一步减少了摆臂后衬套安装点40受到的力，增加了副车架的强度。

图4为副车架另一视角的结构示意图，图中示出了第一凸台的结构，如图4所示，在副车架上板10的板面上沿竖直方向向上凸出形成有第一凸台 11，第一凸台11沿车辆的Y方向(即车辆的宽度方向，见图2)延伸，第一凸台11设置于副车架两侧的后车身安装架50之间。由于第一凸台11沿竖直方向向上凸出，且沿Y方向延伸，因此，第一凸台11的设置增加了副车架上板10在第一凸台11附近区域的Y向的强度，提高了副车架的强度。

进一步地，第一凸台11的顶部的表面可以为连续且平滑的面，优选为连续的平面，也即两个后车身安装架之间的连接面均为连续且平滑的面，第一凸台11的顶部表面没有较大的起伏或棱角，在支撑力的传导过程中防止出现应力集中，造成副车架前上板或副车架后上板在起伏或棱角处发生弯折。更进一步地增加了副车架的强度。

图5为图1中去掉副车架上板后的结构示意图，如图5所示，在本实施例中，在副车架上板10及副车架下板20之间还设置有加强板32，加强板32 相对于侧板31更靠近副车架的内部，支撑副车架上板10及副车架下板20。

图6为图1中副车架上后车身安装架的结构示意图，图7为后车身安装架下板的结构示意图。如图1、图6及图7所示，副车架上板10在副车架的侧面相对于摆臂后衬套安装点40的位置向下弯折形成弯折边12，摆臂后衬套安装点40由副车架上板10、副车架下板20、侧板31及副车架上板10上的弯折边12围成。后车身安装架上板51大致为三角形，靠近副车架上板10 一端的宽度大于远离副车架上板10一端的宽度。在后车身安装架上板51上朝向副车架上板10的一端形成有第一翻边511，后车身安装架上板51通过第一翻边511焊接于副车架上板10的弯折边12上。

副车架上板10及副车架下板20在摆臂后衬套安装点40区域均向摆臂后衬套安装点40所处的方向凸伸形成有第二凸台41，两个第二凸台41上均设置有连接孔42，摆臂后衬套夹设于两个第二凸台41之间，后车身安装架下板52在第二凸台41处形成有开口，后车身安装架下板52的形状与副车架下板20的形状相适应，也即，后车身安装架下板52在摆臂后衬套安装点40附近贴合于副车架下板20的下表面上，以尽量减少后车身安装架下板52与副车架下板20之间的间隙。

综上所述，在本实施例中，通过将后车身安装架下板52的第二端522从副车架下板20的下表面跨过摆臂后衬套安装点40，并使后车身安装点下板的第二端522的端部至少与第一连接边311隔着副车架下板20相对应，能够将副车架上后车身安装架50受到的支撑力跨过摆臂后衬套安装点40直接传递至副车架的内部，减少摆臂后衬套安装点40受到的力，防止副车架上板 10或副车架下板20在摆臂后衬套安装点40处发生弯折，保证副车架两侧车身后安装架之间支撑力的传递，增加了副车架的强度。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括本实用新型提供的副车架，关于该车辆的其它技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。