一种汽车车身的主梁的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车车身的主梁。

背景技术：

在当前汽车技术领域中，汽车车身轻量化的设计是实现节能环保的重要方式之一。但是，轻量化与汽车车身的防撞性能及刚度性能之间又存在相互制约的方面。

汽车车身的前主梁连接在吸能盒与A柱之间，不仅起到传递碰撞力的作用，还需要为汽车的摆臂、减震器的安装提供可靠牢固的安装位置。

在现有技术中，通常采用型腔结构的前主梁，并将摆臂、减震器固定在前主梁的外侧壁上，虽然这种结构的前主梁结构简单、重量轻，但是，前主梁的外侧壁完全承担摆臂和减震器的全部作用力，在外侧壁的安装点位置处安装套管与前主梁焊接固定，当安装摆臂和减震器后出现撕裂现象，因此，此种结构的前主梁无法满足安装点的刚性要求。

现有技术中还有另一种结构的前主梁，如图1所示，汽车车身的前主梁10连接在吸能盒30与A柱40之间，前主梁10的外侧壁和内侧壁开口，内设有沿车身长度方向传递碰撞力的多根溃缩筋11，并且，在溃缩筋11之间上设有沿车身宽度方向的安装孔12，如此，该前主梁10通过铸造成型，其安装点的处的套管与前主梁10一体铸造形成，以增强安装点处的强度。采用该结构的前主梁10，虽然能够确保摆臂和减震器的安装强度，但是，将多根溃缩筋设置在前主梁10的腔体内，大大增加了前主梁10的重量；并且，各个溃缩筋11倾斜设置，强度弱，抵抗碰撞的性能弱。因此，此种结构的前主梁10在满足摆臂和减震器安装强度时，又无法充分满足碰撞性能和轻量化的要求。

由此可知，现有技术的前主梁还不能同时兼顾前主梁的摆臂和减震器的安装强度、碰撞性能以及车身骨架轻量化的要求。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种汽车车身的主梁，所述主梁包括：

梁主体，所述梁主体具有型腔，所述型腔的第一侧壁和第二侧壁相对设置，所述第一侧壁为承重侧壁；

加强筋，所述加强筋设置在所述型腔内，并且所述加强筋与所述型腔的所述第一侧壁形成承重夹层。

可选地，所述加强筋和所述第一侧壁之间的距离小于所述加强筋和所述第二侧壁之间的距离。

可选地，所述加强筋和所述第一侧壁之间的距离与所述加强筋和所述第二侧壁之间的距离之比在1:4.5至1:5.5的范围内。

可选地，所述加强筋和所述第一侧壁之间的距离为9mm，所述加强筋和所述第二侧壁之间的距离为43.5mm。

可选地，所述第一侧壁的厚度大于所述第二侧壁的厚度。

可选地，所述第一侧壁的厚度值在3mm至5mm的范围内，所述第二侧壁的厚度值在2mm至4mm的范围内。

可选地，所述加强筋的厚度小于所述第二侧壁的厚度。

可选地，所述第一侧壁的厚度值在3mm至5mm的范围内，所述第二侧壁的厚度值在2mm至4mm的范围内，所述加强筋的厚度值在1.2mm至3mm的范围内。

可选地，所述梁主体的高度值大于所述梁主体的宽度值，且所述高度值与所述宽度值的差值小于20mm。

可选地，所述梁主体为等截面拉伸型材。

由此可知，本实用新型提供的汽车车身的主梁具有型腔，采用此结构的主梁能够减轻其重量，充分满足轻量化的要求；该主梁还包括设置在型腔内的加强筋，并且，该加强筋与主梁的第一侧壁形成承重夹层。当将其他零部件安装在主梁上时，套管依次穿过该第一侧壁、加强筋和与该第一侧壁相对的第二侧壁，这样，承重夹层主要承受来自安装在第一侧壁上的零部件施加在套管上的作用力，也就是，通过加强筋增强第一侧壁的强度，避免安装在该第一侧壁上的零部件的作用力集中在外侧壁的安装点处时，该第一侧壁出现撕裂的现象，增强了主梁的安装强度。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有技术中主梁安装于车身的结构示意图；

图2为本实用新型提供的主梁安装于车身的结构示意图；

图3为图2中主梁的截面示意图。

标号说明：

10前主梁；

11溃缩筋；

12安装孔；

20主梁；

21梁主体；

211第一侧壁；

212第二侧壁；

22加强筋；

30吸能盒；

40A柱。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

本实用新型提供的一种汽车车身的主梁20，该主梁20具有型腔，采用此结构的主梁20能够减轻其重量，充分满足轻量化的要求；该主梁20还包括设置在型腔内的加强筋22，并且，该加强筋22与主梁20的第一侧壁211形成承重夹层。当将其他零部件安装在主梁20上时，套管依次穿过该第一侧壁211、加强筋22和与该第一侧壁211相对的第二侧壁212，这样，承重夹层主要承受来自安装在第一侧壁211上的零部件施加在套管上的作用力，也就是，通过加强筋22增强第一侧壁211的强度，避免安装在该第一侧壁211上的零部件的作用力集中在第一侧壁211的安装点处时，该第一侧壁211出现撕裂的现象，增强了主梁20的安装强度。

为了详细说明该主梁20的结构，在具体实施方式中，将主梁20作为车身的前主梁，主梁20安装在吸能盒30与A柱40之间，其第一侧壁211(外侧壁)需要为安装减震器和摆臂提供安装位置。当然，该主梁20不仅可以用于车身的前主梁，还可以作为车身的横梁等其他梁，其第一侧壁211为承重侧壁，用于承受外界的作用力。

下面结合附图对本实用新型的技术方案进行详细阐述。

本实用新型提供了一种汽车车身的主梁20，其中，该主梁20包括梁主体21和加强筋22，梁主体21沿汽车车身的长度方向延伸，并且，梁主体21具有型腔，该型腔的第一侧壁211在汽车车身的宽度方向上位于外侧，型腔的第二侧壁212在汽车的车身宽度方向上位于内侧。加强筋22设置在型腔内，并且，加强筋22与型腔的第一侧壁211形成承重夹层。

结合附图2和3所示，该结构的主梁20时，采用型腔结构能够减轻主梁20的重量，与现有技术中设有溃缩筋的结构相比，能够大大减轻主梁20的整体重量，符合轻量化的设计要求。并且，主梁20的型腔内设置有加强筋22，加强筋22与型腔的第一侧壁211形成承重夹层，当需要将减震器和摆臂安装在主梁20的第一侧壁211上时，将套管穿过承重夹层，从而通过该承重夹层支撑套管。也就是，加强筋22与型腔的第一侧壁211共同为安装减震器和摆臂的套管提供支撑，加强筋22有效增强了第一侧壁211的强度，并分担减震器和摆臂作用在主梁20第一侧壁211的力，从而避免将减震器和摆臂的作用力集中在第一侧壁211的安装点处时，导致第一侧壁211出现撕裂现象。

并且，加强筋22沿车身的长度方向设置，当发生正碰时，该方向设置的加强筋22能够有效提升车身整体的碰撞性能。与现有技术中倾斜设置的溃缩筋相比，不仅能够简化主梁20的结构，还能够有效提升碰撞性能。

上述梁主体21为等截面拉伸型材，梁主体21的型腔与加强筋22一同拉伸成型，与现有技术中采用铸造成型相比，工艺简单，节省加工成本。

并且，该梁主体21的型腔内设置圆角，根据该主梁20的结构，圆角半径优选设置为3mm。通过圆角设计，能够保护拉伸成型的模具，提高使用寿命。

进一步地，加强筋22和第一侧壁211之间的距离小于加强筋22和第二侧壁212之间的距离，这样，将加强筋22靠近安装减震器和摆臂的第一侧壁211，可进一步增强第一侧壁211的强度。并且，采用加强筋22与第一侧壁211形成承重夹层所起到的增加主梁20的强度，远大于将第一侧壁211的厚度增加该加强筋22同样厚度时的强度。

其中，加强筋22和第一侧壁211之间的距离与加强筋22和第二侧壁212之间的距离之比在1：4.5至1:5.5的范围内。优选地，将两距离之比设置为1:5，从而能够有效地提高主梁20第一侧壁211的安装强度，稳定可靠的固定减震器和摆臂。

第一侧壁211用于安装减震器和摆臂，其第一侧壁211的厚度大于第二侧壁212的厚度，其中，第一侧壁211的厚度值在3mm至5mm的范围内，第二侧壁212的厚度值在2mm至4mm的范围内。

加强筋22用于与第一侧壁211形成承重夹层，以增强第一侧壁211的强度。其加强筋22的厚度值可小于第二侧壁212的厚度值。具体地，第一侧壁211的厚度值在3mm至5mm的范围内，第二侧壁212的厚度值在2mm至4mm的范围内，加强筋22的厚度值在1.2mm至3mm的范围内。

在一种具体实施例中，主梁20的梁主体21沿车身高度方向的高度值为70mm，沿车身宽度方向的宽度值为60mm。

在一种优选方案中，加强筋22和第一侧壁211之间的距离为9mm，加强筋22和第二侧壁212之间的距离为43.5mm。第一侧壁211的厚度值为3mm，第二侧壁212的厚度值为2.5mm，加强筋22的厚度值为2mm。

以上主梁20的尺寸值仅为一种具体实施例，主梁20各部分的尺寸还可以根据具体要求而设计。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。