一种汽车副车架的制作方法

文档序号:14282430阅读:160来源:国知局

本实用新型属于模具技术领域,具体地说,尤其涉及一种汽车副车架。



背景技术:

汽车副车架是对舒适性和操控性影响较大的车身结构之一,是支撑前后车桥、悬挂的支架,副车架的主要作用是阻隔振动和噪声,减少其直接进入车厢,副车架一般包括前横梁以及与前横梁相连接的纵梁。

现有的中国专利数据库中公开了一种汽车副车架结构的专利,其专利申请号为201621462769.6,其结构包括:副车架后横梁包括副车架后横梁前板和副车架后横梁后板,副车架后横梁前板和副车架后横梁后板的两端分别焊接在副车架左纵梁和副车架右纵梁上。其不足之处在于:仅对副车架后横梁采用前后板对称设置,虽然能够有效减轻重量,但其仅减少部分重量,无法实现大范围重量的减少,而且缺乏吸能结构,无法有效缓冲副车架受到的冲击力。



技术实现要素:

本实用新型目的在于提供一种成型便捷、吸能效果好、安全性高的汽车副车架。

为了实现上述技术目的,本实用新型汽车副车架采用的技术方案为:

一种汽车副车架,包括上下相互焊接为一体的副车架上板和副车架下板,所述副车架上板和副车架下板均包括前横梁,与前横梁平行设置的后横梁以及设于前横梁和后横梁之间的左纵梁和右纵梁,所述前横梁和后横梁之间对称设有平行于左纵梁和右纵梁的摆臂安装支架,所述左纵梁和右纵梁表面分别设有向中部凹陷且呈倒梯形的第一下沉部和第二下沉部,所述前横梁两侧分别设有与左纵梁和右纵梁设置为一体的左安装架和右安装架,所述后横梁两侧分别设有安装套管。

优选的,所述前横梁表面设有向中部凹陷且呈倒梯形的第三下沉部。通过设置第三下沉孔,降低冲压件垂直高度,降低冲压深度的要求。

优选的,所述后横梁截面为U形。

优选的,所述左纵梁和右纵梁的侧面均设有多个减重槽。利用减重槽,使副车架重量减轻,降低对原材料的要求。

优选的,所述左安装架表面设有用于缓解负载的凹槽。利用凹槽内的弧形曲线,使副车架承载的负荷逐渐向凹槽内部过渡,从而避免负载直接施加于副车架上,造成副车架疲劳的问题。

优选的,所述右安装架沿轴向方向并排设有多个安装槽。通过设置多个安装槽,提升安装的便捷性。

优选的,所述安装槽槽底设有多个安装孔。

优选的,所述第二下沉部内侧设有多个与右纵梁设置为一体的安装槽。

与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:

1、本实用新型通过设置第一下沉部、第二下沉部以及第三下沉部,降低冲压件的垂直高度,使其冲压时,模具冲压深度较浅,成型效果更好,同时利用下沉中心吸收冲击能量;

2、本实用新型中采用副车架上板和副车架下板对称设置的方式,实现了降低副车架重量,减少生产成本的目的;

3、对前横梁、左纵梁、右纵梁以及后横梁采用一体设置的方式,避免常规加工过程中采用方管焊接,产生的工作效率低、精度低、焊接处易断裂的问题,使安全性能大幅提高;

4、本实用新型中将摆臂安装支架设置于前横梁和后横梁上,不仅提升了安装的便捷性,而且避免了安装带来的强度下降和冲压件疲劳的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中:1.副车架上板;2.副车架下板;3.前横梁;4.后横梁;5.左纵梁;6.右纵梁;7.摆臂安装支架;8.第一下沉部;9.第二下沉部;10.左安装架;11.右安装架;12.安装套管;13.第三下沉部;14.减重槽;15.凹槽;16.安装槽;17.安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式,进一步阐明本实用新型,应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围,在阅读了本实用新型之后,本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1所示,一种汽车副车架,包括上下相互焊接为一体的副车架上板1和副车架下板2,所述副车架上板1和副车架下板2均包括前横梁3,与前横梁3平行设置的后横梁4以及设于前横梁3和后横梁4之间的左纵梁5和右纵梁6,所述前横梁3和后横梁4之间对称设有平行于左纵梁5和右纵梁6的摆臂安装支架7,所述左纵梁5和右纵梁6的侧面均设有多个减重槽14,所述左纵梁5和右纵梁6表面分别设有向中部凹陷且呈倒梯形的第一下沉部8和第二下沉部9,所述第二下沉部9内侧设有多个与右纵梁6设置为一体的安装槽16,所述前横梁3表面设有向中部凹陷且呈倒梯形的第三下沉部13,所述前横梁3两侧分别设有与左纵梁5和右纵梁6设置为一体的左安装架10和右安装架11,所述左安装架10表面设有用于缓解负载的凹槽15,所述右安装架11沿轴向方向并排设有多个安装槽16,所述安装槽16槽底设有多个安装孔17,所述后横梁4截面为U形,其两侧分别设有安装套管12。

将板件经模具拉伸充分变形后制造出副车架上板1和副车架下板2,然后通过激光在副车架上板1和副车架下板2表面切割出凹槽15、安装槽16、安装孔17以及减重槽14,再将副车架上板1和副车架下板2相互扣合于一体,沿连接处进行焊接,形成副车架。其不仅避免采用钢管焊接。需要耗费大量人力物力的问题,而且提升了整体的安全性能。

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