本实用新型属于车辆技术领域，具体涉及一种车辆及其前围骨架。
背景技术：
在客车发生的交通事故中，正面碰撞发生的概率最高。客车发生正面碰撞时，为了保护车内乘员的安全，要求在客车前部必须设置防撞结构。据统计，在客车正面碰撞事故中，客车与卡车碰撞造成的人员死伤最多。这主要是因为现有客车前围骨架上的防撞结构大都设置在客车前部较低的位置，一旦与卡车这样的车身较高的车辆发生正面碰撞，前围骨架不能起到保护作用，并且现有客车前围骨架受到强烈撞击后会向车内方向发生大幅度变形，侵占前排司机及乘客空间，易对前排乘客造成损伤。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种发生高位碰撞时防护作用好的前围骨架；本实用新型的目的还在于提供一种安装上述前围骨架的车辆。
为实现上述目的，本实用新型的前围骨架的技术方案是：
技术方案1：一种前围骨架包括骨架框架，骨架框架包括位于其前端的左、右竖梁，左、右竖梁的下端具有用于与驾驶室底盘连接的连接段，左、右竖梁之间在所述连接段的上部位置还连接有防撞梁。
有益效果：防撞梁位于驾驶室底盘的上部，当车辆与车身较高的车辆碰撞时，防撞梁可起到保护车身的作用，有效保证前排司机及乘客的安全。
技术方案2：在技术方案1的基础上，所述防撞梁包括中部防撞梁和位于中部防撞梁上部的上部防撞梁。防撞梁包括中部防撞梁以及上部防撞梁，两个防撞梁可起到更好的防护作用。
技术方案3：在技术方案2的基础上，所述防撞梁为前凸的弓形梁。当防撞梁发生碰撞时，前凸的弓形梁可向后发生形变，有利于增强防撞梁防护作用。
技术方案4：在技术方案3的基础上，所述骨架框架还包括位于防撞梁后侧的封板。车辆发生正面碰撞时，封板可吸收碰撞能量，减少前围骨架变形；同时封板有助于防止空气进入驾驶室，提升行车舒适度。
技术方案5：在技术方案4的基础上，所述封板包括竖直设置的竖板以及水平延伸并与上部防撞梁的内侧面适配对接的水平板。封板采用竖板上设置水平板的结构有助于增强封板吸收碰撞能量的作用。
技术方案6：在技术方案5的基础上，所述水平板上设有水平加强筋，所述竖板上设有竖向加强筋。加强筋有助于使上部碰撞力量迅速向下传递，同时可提高封板抗弯矩能力。
技术方案7：在技术方案4的基础上，所述封板后侧设有用于减少变形量的碰撞截止结构，所述碰撞截止结构包括由横梁和竖梁连接成的网架，所述网架后侧设有用于与车架固定连接的斜撑。网架状碰撞截止结构具有强抗弯矩能力，有利于减少碰撞截止结构前部防撞件向后侵入量。
技术方案8：在技术方案1~7任一技术方案的基础上，所述防撞梁包括碳纤维板和钢板，所述钢板的结构为弓形，所述钢板凸出的一侧设有碳纤维板。钢板外侧加设碳纤维板有助于增强防撞梁的强度。
技术方案9：在技术方案1~7任一技术方案的基础上，所述骨架框架还包括位于左、右竖梁后侧的门形框架，所述门形框架与左、右竖梁通过水平梁连接。后端门形框架进一步增强了骨架框架强度。
本实用新型的车辆的技术方案是：
技术方案1：一种车辆包括驾驶室底盘以及与驾驶室底盘连接的前围骨架，所述前围骨架包括骨架框架，骨架框架包括位于其前端的左、右竖梁，左、右竖梁之间在驾驶室底盘的上部位置还连接有防撞梁。
有益效果：防撞梁位于驾驶室底盘的上部，当车辆与车身较高的车辆碰撞时，防撞梁可起到保护车身的作用，有效保证前排司机及乘客的安全。
技术方案2：在技术方案1的基础上，所述防撞梁包括中部防撞梁和位于中部防撞梁上部的上部防撞梁。防撞梁包括中部防撞梁以及上部防撞梁，两个防撞梁可起到更好的防护作用。
技术方案3：在技术方案2的基础上，所述防撞梁为前凸的弓形梁。当防撞梁发生碰撞时，前凸的弓形梁可向后发生形变，有利于增强防撞梁防护作用。
技术方案4：在技术方案3的基础上，所述骨架框架还包括位于防撞梁后侧的封板。车辆发生正面碰撞时，封板可吸收碰撞能量，减少前围骨架变形；同时封板有助于防止空气进入驾驶室，提升行车舒适度。
技术方案5：在技术方案4的基础上，所述封板包括竖直设置的竖板以及水平延伸并与上部防撞梁的内侧面适配对接的水平板。封板采用竖板上设置水平板的结构有助于增强封板吸收碰撞能量的作用。
技术方案6：在技术方案5的基础上，所述水平板上设有水平加强筋，所述竖板上设有竖向加强筋。加强筋有助于使上部碰撞力量迅速向下传递，同时可提高封板抗弯矩能力。
技术方案7：在技术方案4的基础上，所述封板后侧设有用于减少变形量的碰撞截止结构，所述碰撞截止结构包括由横梁和竖梁连接成的网架，所述网架后侧设有用于与车架固定连接的斜撑。网架状碰撞截止结构具有强抗弯矩能力，有利于减少碰撞截止结构前部防撞件向后侵入量。
技术方案8：在技术方案1~7任一技术方案的基础上，所述防撞梁包括碳纤维板和钢板，所述钢板的结构为弓形，所述钢板凸出的一侧设有碳纤维板。钢板外侧加设碳纤维板有助于增强防撞梁的强度。
技术方案9：在技术方案1~7任一技术方案的基础上，所述骨架框架还包括位于左、右竖梁后侧的门形框架，所述门形框架与左、右竖梁通过水平梁连接。后端门形框架进一步增强了骨架框架强度。
附图说明
图1为本实用新型的车辆的实施例中的前围骨架的结构示意图；
图2为本实用新型的车辆的实施例中的前围骨架的结构爆炸视图；
图3为本实用新型的车辆的实施例中的上部防撞梁的结构示意图；
图4为本实用新型的车辆的实施例中的封板的结构示意图；
附图中：1、上部防撞梁；11、碳纤维板；12、钢板；2、中部防撞梁；3、封板；31、加强筋；4、碰撞截止结构；5、前段车架；6、前围骨架框架。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。
本实用新型的车辆的具体实施例，如图1至图4所示，一种车辆包括前端车架，前段车架与前围骨架固定连接，前围骨架包括前围骨架框架6，前围骨架框架6包括上部防撞梁1、中部防撞梁2、封板3以及碰撞截止结构4。
本实施例中的前围骨架框架6为门形结构，前围骨架框架6的前端具有左、右竖梁，左、右竖梁上端部连接有横梁。前围骨架框架6的后端也具有左、右竖梁，左、右竖梁之间连接有横梁。前围骨架前段的左竖梁顶部与后端的左竖梁顶部通过弯曲的梁连接，前围骨架前段的右竖梁顶部与后端的右竖梁顶部通过弯曲的梁连接，前围骨架前端与后端顶部形成倒角，这样设计的优点是：使用时，驾驶室顶部不会存水或其他污物。前围骨架框架6前端的左竖梁与后端的左竖梁之间连接有三根横杆，三根横杆起到加强前围骨架框架6强度的作用，前围骨架的底部固定连接有前段车架5。
本实施例中的上部防撞梁1固定连接在前围骨架框架6前端的左、右竖梁之间。上部防撞梁1位于驾驶室底盘的上方，这样设置是为了当车辆与车身较高的车辆发生正面碰撞时，上部防撞梁1可起到保护车身的作用。上部防撞梁1包括碳纤维板11和钢板12，碳纤维板11与钢板12粘贴在一起，在其他实施例中也可为螺栓连接，上部防撞梁1由碳纤维板11与钢板12粘贴制成有助于提升上部防撞梁1的抗弯矩能力。防撞梁上的碳纤维板11为U形结构，U形碳纤维板11的两端延长50mm形成粘贴部以便于粘贴在前围骨架框架6前端的左、右竖梁上。上部防撞梁1中的钢板12是经过多次弯折的钢板12，钢板12与前围骨架框架6前端的左、右竖梁焊接在一起，在其他实施例中也可为螺栓连接。
本实施例中的中部防撞梁2为弓形梁，弓形防撞梁2的两端分别延长50mm以便于与前围骨架框架6前端的左、右竖梁焊接在一起，在其他实施例中弓形中部防撞梁2也可通过螺栓连接在前围骨架框架6前端的左、右竖梁上。中部防撞梁2位于上部防撞梁1的下方。
本实施例中的碰撞截止结构4是由三根横梁和六根竖梁连接成的网架，碰撞截止结构4插入到前围骨架框架6前端的左、右竖梁内，并与左、右竖梁焊接在一起，这种连接方式可提高碰撞截止结构4的抗弯矩能力。碰撞截止结构4中的竖梁为贯通式竖梁，不被横梁截断，这样设计是为了提高碰撞截止结构4竖向强度。碰撞截止结构4朝向前围骨架内部的一侧具有两个斜撑，在其他实施例中也可为1个或多个，斜撑固定连接在竖梁上，斜撑的的中部具有凹槽，凹槽可插入在前段车架5上，这样设计的优点是，当车辆发生正面碰撞时，通过斜撑可提高车辆向车架传力。斜撑与车架采用卡接加焊接的方式，不但可以在焊接前就使斜撑与车架保持一定的连接关系，从而便于焊接操作，焊接工艺较好，而且还可以加强焊接后斜撑与车架间的连接强度，因此当斜撑承受比较强的碰撞时，斜撑与车架之间的焊缝不易被撕裂，从而增强了斜撑的使用功能。
本实施例中的封板3为倒L形板，封板3的上部水平板的端部与上部防撞梁1焊接在一起，封板3的左、右两侧分别与前围骨架框架6前端的左、右竖梁焊接在一起，封板3的竖直板与碰撞截止结构4焊接在一起。为了诱导封板3进行前后变形，吸收碰撞能量，封板3上端的水平板进行冲压处理。封板3的竖直板上具有6根间隔设置的竖直加强筋31，加强筋31顶端位于封板3弯曲部，加强筋31的设置有利于使碰撞产生的能量沿加强筋31向下传递。
本实用新型的前围骨架的实施例与本实用新型的车辆的实施例中的前围骨架结构相同，不再赘述。