本实用新型涉及客车骨架安装装置技术领域，具体为一种新型客车车身后围骨架结构。
背景技术：
车身指的是车辆用来载人装货的部分，也指车辆整体。有的车辆的车身既是驾驶员的工作场所，又是容纳乘客和货物的场所。车身包括车窗、车门、驾驶舱、乘客舱、发动机舱和行李舱等。车身的造型有厢型、鱼型、船型、流线型及楔型等几种，结构形式分单厢、两厢和三厢等类型。车身造型结构是车辆的形体语言，其设计好坏将直接影响到车辆的性能。
传统的客车车身后围骨架设计为整体金属车位，在客车车尾骨架的生产过程中，所需车床较大，成本过高且容错率低，造成了制作成本高，制作过程复杂等问题，当客车出现追尾事件时，单板设计抗撞击性能较差，损害程度过高，维修难度过大等问题，因此需要设计一款新型客车车身后围骨架结构。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型客车车身后围骨架结构，具备生产过程简单化、制作成本低和抗撞击能力强等优点，解决了所需车床较大，成本过高且容错率低，造成了制作成本高，制作过程复杂和单板设计抗撞击性能较差，损害程度过高，维修难度过大的问题。
(二)技术方案
为实现上述生产过程简单化、制作成本低和抗撞击能力强目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型客车车身后围骨架结构，包括上横板，所述上横板的左右两端通过固定扣固定安装有两个前支撑板，两个所述前支撑板之间固定连接有连接板，所述连接板的数量为两个，所述前支撑板的表面固定安装有连接装置，所述连接装置的底端固定安装在连接板的顶部，所述前支撑板的底端通过另一个固定扣固定安装有下横板，所述前支撑板的背面通过固定装置固定安装有缓冲杆，所述缓冲杆的另一端通过另一个固定装置固定安装有后支撑板，所述后支撑板的另一侧焊接有固定板，所述固定板上开设有安装孔，所述上横板的顶部通过紧固螺栓固定安装有四个缓冲板，四个所述缓冲板的另一端通过紧固螺栓与后支撑板的顶部固定连接，四个所述缓冲板以两个为一组分为两组，且每组缓冲板之间固定连接有加固板，所述加固板的两端分别固定安装有连接扣，所述连接扣的另一端固定连接在缓冲板的表面。
优选的，所述连接装置包括横块，所述横块的一端延伸至前支撑板的内部，所述前支撑板的内部设有与横块想适配的安装槽，所述横块的另一端延伸至前支撑板的外部通过固定螺栓固定安装有竖块，所述竖块的底端延伸至连接板的内部，所述连接板的顶部开设有与竖块相适配的固定槽，所述竖块右侧的顶端固定安装有卡接螺栓，所述卡接螺栓的一段贯穿竖块并与前支撑板的一侧螺纹连接。
优选的，所述固定装置包括连接块，所述连接块的一侧固定安装有第一固定螺丝，所述第一固定螺丝的一端贯穿连接块并与前支撑板的一侧螺纹连接，所述第一固定螺丝的顶部固定安装有第二固定螺丝，所述第二固定螺丝的一端贯穿缓冲杆并与缓冲杆的顶面螺纹连接。
优选的，所述连接板为铝金属板，且连接板呈弧形状。
优选的，所述固定板上开设有四个安装孔，四个所述安装孔以两个为一组，且两组安装孔分别位于固定板的一端。
优选的，所述加固板的数量为四个，且四个加固板以两个为一组，且两组加固板以上横板的中心对称分布。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型提供了一种新型客车车身后围骨架结构，具备以下有益效果：
1、该新型客车车身后围骨架结构，通过连接装置对前支撑板和连接板的固定安装和通过固定装置对前支撑板和缓冲杆的安装连接，采用此套自动组装结构，可以在机台上实现整个车尾骨架自动装配，大大提高生产效率，减少操作人员的数量，大量降低生产成本，同时使用自动机台组装，可实现整个车身质量的稳定可控制性。
2、该新型客车车身后围骨架结构，通过缓冲杆和缓冲板以及固定板上安装孔的设置，保证了整个车尾在碰撞过程的稳定，方便了碰撞后进行车身维修的过程，避免了更换整个车尾更换维修造成的过高成本的问题，即提高了安全性和又实现了实用性。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型结构侧面示意图；
图3为本实用新型结构俯视示意图；
图4为本实用新型图1中A处结构示意图；
图5为本实用新型图2中B处结构示意图。
图中：1上横板、2前支撑板、3固定扣、4连接板、5连接装置、51横块、52固定螺栓、53竖块、54卡接螺栓、6下横板、7缓冲杆、8固定装置、81连接块、82第一固定螺丝、83第二固定螺丝、9后支撑板、10固定板、11 安装孔、12缓冲板、13紧固螺栓、14加固板、15连接扣。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-5，一种新型客车车身后围骨架结构，包括上横板1，上横板 1的左右两端通过固定扣3固定安装有两个前支撑板2，两个前支撑板2之间固定连接有连接板4，连接板4的数量为两个，连接板4为铝金属板，且连接板4呈弧形状，利用连接板4呈弧形状的设置，增大了车尾的空间，方便了在车尾后安装足够的防护装置，从而减少了客车乘客在追尾过程中的伤害，提高了安全性，前支撑板2的表面固定安装有连接装置5，连接装置5包括横块51，横块51的一端延伸至前支撑板2的内部，前支撑板2的内部设有与横块51想适配的安装槽，横块51的另一端延伸至前支撑板2的外部通过固定螺栓52固定安装有竖块53，竖块53的底端延伸至连接板4的内部，连接板 4的顶部开设有与竖块53相适配的固定槽，竖块53右侧的顶端固定安装有卡接螺栓54，卡接螺栓54的一段贯穿竖块53并与前支撑板2的一侧螺纹连接，利用卡接螺栓54和固定螺栓52呈十字交叉的设置，保证了连接装置5固定连接连接板4和前支撑板2连接的稳定性，减少了追尾事件中对车尾骨架的损害，提高了安全性，连接装置5的底端固定安装在连接板4的顶部，前支撑板2的底端通过另一个固定扣3固定安装有下横板6，前支撑板2的背面通过固定装置8固定安装有缓冲杆7，固定装置8包括连接块81，连接块81的一侧固定安装有第一固定螺丝82，第一固定螺丝82的一端贯穿连接块81并与前支撑板2的一侧螺纹连接，第一固定螺丝82的顶部固定安装有第二固定螺丝83，第二固定螺丝83的一端贯穿缓冲杆7并与缓冲杆7的顶面螺纹连接，利用固定装置8对前支撑板2和缓冲杆7的两次固定，大大的加强了车尾骨架的稳定性，提高了整体装置的安全性，缓冲杆7的另一端通过另一个固定装置8固定安装有后支撑板9，后支撑板9的另一侧焊接有固定板10，固定板10上开设有四个安装孔11，四个安装孔11以两个为一组，且两组安装孔 11分别位于固定板10的一端，利用四个安装孔11的位置设置，保证了车尾骨架和车身连接的稳定，避免了客车乘客在追尾过程中受伤严重的问题，提高了安全性，固定板10上开设有安装孔11，上横板1的顶部通过紧固螺栓 13固定安装有四个缓冲板12，四个缓冲板12的另一端通过紧固螺栓13与后支撑板9的顶部固定连接，四个缓冲板12以两个为一组分为两组，且每组缓冲板12之间固定连接有加固板14，加固板14的数量为四个，且四个加固板 14以两个为一组，且两组加固板14以上横板1的中心对称分布，利用四个加固板14的设置，大大的加固后支撑板9和上横板1的连接，避免了客车乘客在追尾过程中受伤严重的问题，提高了稳定性，加固板14的两端分别固定安装有连接扣15，连接扣15的另一端固定连接在缓冲板12的表面。
工作时，首先通过固定扣3固定连接上横板1和前支撑板2，在通过连接装置5固定连接连接板4和前支撑板2，然后在通过固定装置8固定连接前支撑板2和缓冲杆7，在通过紧固螺栓13将固定板10固定在后支撑板9和上横板1之间，最终将安装好的车尾骨架安装在车身，即可。
综上所述，该新型客车车身后围骨架结构，通过连接装置5对前支撑板2 和连接板4的固定安装和通过固定装置8对前支撑板2和缓冲杆7的安装连接，采用此套自动组装结构，可以在机台上实现整个车尾骨架自动装配，大大提高生产效率，减少操作人员的数量，大量降低生产成本，同时使用自动机台组装，可实现整个车身质量的稳定可控制性；通过缓冲杆7和缓冲板12 以及固定板10上安装孔11的设置，保证了整个车尾在碰撞过程的稳定，方便了碰撞后进行车身维修的过程，避免了更换整个车尾更换维修造成的过高成本的问题，即提高了安全性和又实现了实用性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。