半挂车车架及半挂车的制作方法

本发明涉及车辆领域，特别涉及一种半挂车车架及半挂车。

背景技术：

半挂车主要用于运输大型货物，其包括半挂车车架和行走轮，半挂车车架包括牵引结构、两纵梁和连接在两纵梁之间的横梁、锁头横梁。半挂车的种类较多，大概有40多种车型，纵梁因车型的不同而变化，例如，对于两用骨架车和三用骨架车而言，锁头横梁的安装位置不同，纵梁腹板上用于供锁头横梁贯穿的贯穿孔的位置也不同。因此，由于半挂车的车型多，各个车型的整车架也各不相同，不同车型之间的通用性差，因此在生产时，只能按半挂车的车型整车制造，而单个车型的整车制造周期长，交货周期长。

技术实现要素：

为了上述问题，本发明提供了一种通用性好且可缩短交货周期的半挂车车架。

本发明另提供一种半挂车，该半挂车包括上述的半挂车车架。

本发明提供一种半挂车车架，包括：

前段车架，包括前端梁、牵引模块、两前段纵梁和位于所述两前段纵梁之间的前段横梁，所述两前段纵梁从所述前端梁延伸至所述半挂车车架的鹅颈处并超过所述鹅颈；

后段车架，包括后平台模块、两后段纵梁、位于所述两后段纵梁之间的后端横梁和锁头横梁，所述锁头横梁横向贯穿所述两后段纵梁；

所述前段车架和所述后段车架均为一个独立模块，所述半挂车车架由两个独立模块焊接而成。

进一步，所述前段车架和所述后段车架通过对接焊的方式连接在一起。

进一步，所述前段纵梁的接口呈一z字型，所述后段纵梁的接口呈一反z字型；

所述前段纵梁的z字型的接口与所述后段纵梁的反z字型的接口对接连接。

进一步，所述前段纵梁和所述后断纵梁均包括：下翼板、上翼板和腹板；

所述前段纵梁的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板的断面与所述牵引模块的牵引销之间的距离依次减小；

所述后段纵梁接口处的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板的断面与所述后段车架的后端面之间的距离依次增加。

进一步，所述前段纵梁的上翼板的断面到所述前段纵梁的腹板的断面的距离为50～250mm，所述前段纵梁的腹板的断面到所述前段纵梁的下翼板的断面的距离为50～250mm。

进一步，所述前段纵梁的上翼板的断面到所述前段纵梁的腹板的断面的距离为150mm，所述前段纵梁的腹板的断面到所述前段纵梁的下翼板的断面的距离为100mm。

进一步，所述前段纵梁的上翼板和所述后段纵梁的上翼板通过坡口焊连接在一起；

所述前段纵梁的下翼板和所述后段纵梁的下翼板通过坡口焊连接在一起；

所述前段纵梁的腹板和所述后段纵梁的腹板直接对接焊。

进一步，所述前段纵梁的接口呈一反z字型，所述后段纵梁的接口呈一z字型；

所述前段纵梁的反z字型的接口与所述后段纵梁的z字型的接口对接连接；所述前段纵梁和所述后断纵梁均包括：下翼板、上翼板和腹板；

所述前段纵梁的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板的断面与所述牵引模块的牵引销之间的距离依次增加，使得所述前段纵梁的接口呈所述反z字型；

所述后段纵梁接口处的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板的断面与所述后段车架的后端面之间的距离依次减小，使得所述后段纵梁的接口呈所述z字型。

进一步，所述半挂车车架还包括支腿支架，所述支腿支架焊接在所述前段纵梁和所述后段纵梁的对接处的下翼板的下翼面；

所述前段车架还包括加强梁，所述加强梁位于所述两前段纵梁之前且靠近所述前段纵梁的接口处。

进一步，所述加强梁、所述前端梁、所述牵引模块、所述两前段纵梁和所述前段横梁拼焊成模块化的所述前段车架；

所述锁头横梁、所述后平台模块、所述两后段纵梁和所述后段横梁拼焊成所述后段车架。

本发明另提供一种半挂车，包括上述的半挂车车架、安装在所述半挂车车架下方的行走轮和和用于支撑所述半挂车车架的支腿。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本发明的半挂车车架包括前段车架和后段车架，前段车架和后段车架分别为一个独立模块。其中，前段车架包括前端梁、牵引模块、两前段纵梁和位于两前段纵梁之间的前段横梁，两前段纵梁从前端梁延伸至半挂车车架的鹅颈处并超过鹅颈。后段车架包括后平台模块、两后段纵梁、位于两后段纵梁之间的后端横梁和锁头横梁，锁头横梁横向贯穿两后段纵梁。由于本发明将半挂车分成两段，使前段车架延伸至鹅颈处，并且使后段车架包括因半挂车类型不同而设置位置发生变化的锁头横梁，如此能够将因车型不同而结构出现变化的后段车架从前段车架中分离出来。虽然半挂车的车型繁多(目前总共有48种类型)，但对于大部分车型(约有43种车型)而言，采用本发明分段方式形成的前段车架的结构和尺寸是相同的，因此，本发明的前段车架具有通用性，适用于多种类型的半挂车结构，在进行半挂车车架的生产制造时，前段车架可提前或预先制造，从而缩短交货时间。并且由于前段车架和后段车架是两个独立模块，因此两个独立模块可在焊接工作岛单独焊接完成后，再在焊接主线上进行焊接，从而减小半挂车车架焊接占用焊接主线的工时，提高焊接主线的运转速度。

本发明的半挂车因采用上述半挂车车架，前段车架可提前或预先制造，从而缩短交货时间。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并于说明书一起用于解释本发明的原理。

图1为本发明半挂车的三维立体图。

图2为本发明半挂车车架的侧视图。

图3为本发明前段车架的三维示意图。

图4为本发明前段车架的侧视图。

图5为本发明后段车架的三维示意图。

图6为本发的后段车架的侧视图。

图7为本发明的半挂车车架包括支腿支架的结构示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

如图1所示，图1为本发明半挂车的三维立体图。半挂车100包括半挂车车架10、多个安装在半挂车车架10底部的行走轮20和用于支撑半挂车车架10的支腿30。半挂车100与牵引车挂接后，即可用于运载大型货物。

如图2所示，其为本发明半挂车车架的侧视图。该半挂车车架10由独立的两段车架焊接而成，该两段车架分别为前段车架11和后段车架12。

结合图3和4所示，图3为本发明前段车架的三维示意图，图4为本发明前段车架的侧视图。前段车架11包括前端梁111、牵引模块112、两前段纵梁113、位于两前段纵梁113之间的前段横梁114以及靠近前段车架11的接口处的加强梁116。加强梁16除对两前段纵梁113起连接作用外，还用于增加支腿30支撑的整体刚性。前端梁111、牵引模块112、两前段纵梁113、前段横梁114和加强梁116通过拼焊的方式形成模块化的前段车架11。

前端梁111贯穿在两前段纵梁113的前端部。牵引模块112靠近前端梁111，且牵引模块112包括牵引板1121、设置在牵引板1121上表面的两牵引横梁1122、设置在两牵引横梁1122之间的两牵引纵梁1123、安装在该牵引板1121上位于两牵引纵梁1123之间的牵引销1124以及安装在牵引销1124上表面的压梁1125。牵引销1124与牵引车上的鞍座挂接。压梁1125的两端分别与两牵引横梁1123连接，每一牵引横梁1123的两端分别连接两前段纵梁113，由此，可将牵引车作用在牵引销1124上的力传递至两前段纵梁113上。两前段纵梁113从前端梁111延伸至半挂车车架11的鹅颈115处并稍微超过鹅颈115。

半挂车目前总共有48种车型，但对于大部分车型(约有43种车型)而言，采用本发明分段方式形成的前段车架(结构和尺寸)是相同的，因此，本发明的前段车架11分段位置的选择，能够使本发明的前段车架11具有通用性，适用于多种车型的半挂车车架。在进行半挂车车架的生产时，前段车架可提前或预先制造，而后段车架则可在收到订货商的半挂车型号后，再进行生产，从而缩短交货周期。

结合图5和6所示，图5为本发明后段车架的三维示意图，图6为本发的后段车架的侧视图。后段车架12包括后平台模块121、两后段纵梁122、位于两后段纵梁122之间的后端横梁123以及两锁头横梁124。锁头横梁124、后平台模块121、两后段纵梁122和后段横梁123拼焊成模块化的后段车架12。两锁头横梁124间隔分布在两后段纵梁122之间且横向贯穿两后段纵梁122。锁头横梁124的设置位置根据半挂车的类型而有所不同，相应的，后段纵梁122上的贯穿孔的位置也根据半挂车的类型不同而发生变化，因此，锁头横梁124被划分在后段车架12上，且后段车架12分离出前段车架11，如此可将会根据半挂车的类型结构发生变化部分独立出来，使得前段车架11具有通用性，适用于多种车型的半挂车。后段车架12和前段车架11可分别制造，且前段车架11可提前预制。在制造某一类型的半挂车时，只需临时制造后段车架12，完成后与已预制的前段车架11进行焊接，即可形成一个整体车架，如此缩短了交货周期。

此外，如图1所示，该后段车架12还可包括焊接在锁头横梁124下方的侧防护栏125。

结合图3和图5所示，前段车架11的前段纵梁113和后段车架12的后段纵梁122均呈工字型。

前段纵梁113包括上翼板1131、下翼板1132以及位于上翼板1131和下翼板1132之间的腹板1133。如图3所示，腹板1133在接口处的断面1133a超出上翼板1131的断面1131a，下翼板1132的断面1132a超出腹板1133的断面1133a，即，结合图4所示，下翼板1132的断面1132a、腹板1133的断面1133a、上翼板1131的断面1131a与牵引销1124之间的距离依次减小，使得前段纵梁113的接口呈z字型。

具体的，前段纵梁113的上翼板1131的断面1131a到腹板1133的断面1133a距离为50～250mm，腹板1133的断面1133a到下翼板1132的断面1132a的距离为50～250mm。更佳的，为加强支腿30支撑刚性，前段纵梁113的上翼板1131的断面1131a到腹板1133的断面1133a距离为150mm，腹板1133的断面1133a到下翼板1132的断面1132a的距离为100mm。

后段纵梁122包括上翼板1221、下翼板1222以及位于上翼板1221和下翼板1222之间的腹板1223。结合图6所示，腹板1223在接口处的断面1223a超出下翼板1222的断面1222a，上翼板1221的断面1221a超出腹板1223的断面1223a，即，使下翼板1222的断面1222a、腹板1223的断面1223a、上翼板1221的断面1221a与后段车架12的后端面126之间的距离依次增加，使后段纵梁122的接口呈一反z字型。

前段纵梁113的z字型接口与后段纵梁122的反z字型接口相互对接连接。即，前段纵梁11的上翼板1131、下翼板1132、腹板1133分别与后段纵梁122的上翼板1221、下翼板1222、腹板1223对接连接。如此，将前段车架11和后段车架12作为两个独立模块焊接在一起。

前段纵梁113的z字型接口与后段纵梁122的反z字型接口相互对接连接的作用在于：应力集中较小，而且应力易于降低和消除；再者静载可靠，疲劳强度较高。此外，在前段车架11和后段车架12进行对接焊时，易于前段纵梁113和后段纵梁122的对位，方便操作，有利于减少对位偏差。

在其他实施方式中，前段纵梁的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板1131的断面与牵引销之间的距离也可依次增加，使得前段纵梁的接口呈反z字型，相应的，后段纵梁的下翼板的断面、腹板的断面、上翼板的断面与后段车架的后端面之间的距离依次减小，使后段纵梁的接口呈一z字型。如此，前段纵梁的反z字型的接口与后段纵梁的z字型的接口对接连接。

前段纵梁113和后段纵梁122之间接口的连接可通过对接焊的方式进行连接。采用对接焊的方式，能够加强前段纵梁113和后段纵梁122之间的连接强度，相对于搭接焊接或其他焊接方式而言，减小了前段纵梁113和后段纵梁122之间力的相互影响。

更优的，前段纵梁113的上翼板1131与后段纵梁122的上翼板1221的焊接处设置有坡口。该坡口可由前段纵梁113的上翼板1131的断面和/或后段纵梁122的上翼板1221的断面削去一角而形成。由此，前段纵梁113的上翼板1131和后段纵梁122的上翼板1221可通过坡口焊连接在一起。同理，前段纵梁113的下翼板1132与后段纵梁122的下翼板1222的焊接处设置有坡口。该坡口可由前段纵梁113的下翼板1132的断面和/或后段纵梁122的下翼板1222的断面削去一角而形成。由此，前段纵梁113的下翼板1132和后段纵梁122的下翼板1222可通过坡口焊连接在一起。

前段纵梁113的腹板1133与后段纵梁122的腹板1223则直接对接焊。前段纵梁113和后段纵梁122的焊接可由焊接机器人进行焊接。

进一步，如图7所示，图7为本发明的半挂车车架包括支腿支架的结构示意图。半挂车车架10还包括用于连接半挂车支腿的支腿支架13，支腿支架13焊接在前段纵梁113和后段纵梁122的对接处的两下翼板(即下翼板1132和下翼板1222)的下翼面处。该支腿支架13对前段纵梁113的下翼板1132和后段纵梁122的下翼板1222之间的焊缝起加强作用，保证对接处的前段纵梁113和后段纵梁122的连接强度。

在制造本发明的半挂车车架时，前段车架11和后段车架12在焊接工作岛上单独拼焊，以拼焊成独立模块的前段车架11和独立模块的后段车架12，之后，整个前段车架11与整个后段车架12在焊接主线上进行焊接，从而减少占用焊接主线的工时，缩减产品的交付时间。

此外，由于前段车架11具有通用性，适合多种类型的半挂车，因此，前段车架11可提前生产或预制，缩短交货周期，满足柔性生产的需要，有利于平衡生产产线节拍，提高生产效率。

以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。