本发明涉及汽车轻量化车体技术领域，具体为一种汽车轻量化车体。
背景技术：
汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，实验证明，汽车质量降低一半，燃料消耗也会降低将近一半，由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流；
现有技术中，申请公布号cn106043464a的专利公开了一种轻量化电动汽车，由底盘和车身两大模块构成，采用平台化开发，利用电动汽车各总成的承载特性及轻量化材料的力学与连接特性，下车体零部件主要采用铝合金挤压型材、冲压板材、压铸件，零部件之间采用焊接，可以有效减轻重量并确保下车体性能，车身覆盖件采用纤维增强树脂基复合材料，如碳纤维、lft、gmt、smc、普通塑料，并通过粘接技术与铆接连接方式，可实现整车减重30％，其下车体零部件采用铝合金材料，铝合金的材料成本较高，焊装成本高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种汽车轻量化车体，材料成本低，焊点少，焊装成本低，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提出：一种汽车轻量化车体，包括承载式车身和汽车底盘，所述承载式车身和汽车底盘之间通过铆接进行安装，所述承载式车身为epp车身，汽车底盘为高强钢底盘。
作为本发明的一种优选技术方案，所述高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.20-0.60％、si0.10-0.30％、al0.40-0.80％、c2.00-4.00％、re3.00-6.00％、ti0.20-0.60％、f0.10-0.30％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述高强钢底盘的生产工艺包括以下步骤：
s1)：将原料按化学配比进行真空冶炼，出钢温度为800.0-1100.0℃；
s2)：将冶炼液体浇铸成锭料，然后进行热轧，起始温度为800.0-1200.0℃，结束温度为500.0-700.0℃，得到钢板；
s3)：将钢板进行水萃，然后冷轧；
s4)：将冷轧后的钢板放置在静态炉中进行退火，退火温度为800.0-1200.0℃，等温保持时间为0.2-0.6小时，最后冷却至室温，得到成型钢板；
s5)：将成型钢板通过激光加工制得高强钢底盘。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本汽车轻量化车体，采用高强钢作为汽车底盘的主要材料，相对于铝合金其材料成本低，焊点少，焊装成本低，同时，其工艺相对于铝合金更加成熟，生产方便，便于进行普及。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：一种汽车轻量化车体，包括承载式车身和汽车底盘，承载式车身和汽车底盘之间通过铆接进行安装，承载式车身为epp车身，汽车底盘为高强钢底盘。
高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.20％、si0.10％、al0.40％、c2.00％、re3.00％、ti0.20％、f0.10％。
高强钢底盘的生产工艺包括以下步骤：
s1)：将原料按化学配比进行真空冶炼，出钢温度为800.0℃；
s2)：将冶炼液体浇铸成锭料，然后进行热轧，起始温度为800.0℃，结束温度为500.0℃，得到钢板；
s3)：将钢板进行水萃，然后冷轧；
s4)：将冷轧后的钢板放置在静态炉中进行退火，退火温度为800.0℃，等温保持时间为0.2小时，最后冷却至室温，得到成型钢板；
s5)：将成型钢板通过激光加工制得高强钢底盘。
本实施例中，高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.20％、si0.10％、al0.40％、c2.00％、re3.00％、ti0.20％、f0.10％，此时，底盘的强度较低。
实施例二：一种汽车轻量化车体，包括承载式车身和汽车底盘，承载式车身和汽车底盘之间通过铆接进行安装，承载式车身为epp车身，汽车底盘为高强钢底盘。
高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.30％、si0.15％、al0.45-0.80％、c2.50％、re4.00％、ti0.30％、f0.15％。
高强钢底盘的生产工艺包括以下步骤：
s1)：将原料按化学配比进行真空冶炼，出钢温度为900.0℃；
s2)：将冶炼液体浇铸成锭料，然后进行热轧，起始温度为900.0℃，结束温度为550.0℃，得到钢板；
s3)：将钢板进行水萃，然后冷轧；
s4)：将冷轧后的钢板放置在静态炉中进行退火，退火温度为900.0℃，等温保持时间为0.3小时，最后冷却至室温，得到成型钢板；
s5)：将成型钢板通过激光加工制得高强钢底盘。
本实施例中，退火温度为900.0℃，等温保持时间为0.3小时，此时，底盘的韧性较差。
实施例三：一种汽车轻量化车体，包括承载式车身和汽车底盘，承载式车身和汽车底盘之间通过铆接进行安装，承载式车身为epp车身，汽车底盘为高强钢底盘。
高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.50％、si0.25％、al0.70％、c3.50％、re5.00％、ti0.50％、f0.25％。
高强钢底盘的生产工艺包括以下步骤：
s1)：将原料按化学配比进行真空冶炼，出钢温度为1000.0℃；
s2)：将冶炼液体浇铸成锭料，然后进行热轧，起始温度为1100.0℃，结束温度为650.0℃，得到钢板；
s3)：将钢板进行水萃，然后冷轧；
s4)：将冷轧后的钢板放置在静态炉中进行退火，退火温度为1100.0℃，等温保持时间为0.5小时，最后冷却至室温，得到成型钢板；
s5)：将成型钢板通过激光加工制得高强钢底盘。
本实施例中，高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.50％、si0.25％、al0.70％、c3.50％、re5.00％、ti0.50％、f0.25％，此时，底盘的强度一般。
实施例四：一种汽车轻量化车体，包括承载式车身和汽车底盘，承载式车身和汽车底盘之间通过铆接进行安装，承载式车身为epp车身，汽车底盘为高强钢底盘。
高强钢底盘的化学组分按重量百分比包括：co0.60％、si0.30％、al0.80％、c4.00％、re6.00％、ti0.60％、f0.30％。
高强钢底盘的生产工艺包括以下步骤：
s1)：将原料按化学配比进行真空冶炼，出钢温度为1100.0℃；
s2)：将冶炼液体浇铸成锭料，然后进行热轧，起始温度为1200.0℃，结束温度为700.0℃，得到钢板；
s3)：将钢板进行水萃，然后冷轧；
s4)：将冷轧后的钢板放置在静态炉中进行退火，退火温度为1200.0℃，等温保持时间为0.6小时，最后冷却至室温，得到成型钢板；
s5)：将成型钢板通过激光加工制得高强钢底盘。
本实施例中，退火温度为1200.0℃，等温保持时间为0.6小时，此时，底盘的韧性好，强度高。
本发明好处：采用高强钢作为汽车底盘的主要材料，相对于铝合金其材料成本低，焊点少，焊装成本低，同时，其工艺相对于铝合金更加成熟，生产方便，便于进行普及。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。