汽车底盘混线连续组装工艺的制作方法

本发明涉及汽车底盘组装技术领域，尤其是涉及一种汽车底盘混线连续组装工艺。

背景技术：

目前汽油车、纯电动车共线采用单举升agv举升组装车辆底盘部件工艺系统一般情况都采用多循环来完成，把发动机部件作一个循环，后桥部件、电池组装作为一个循环，这样混线生产时在底盘输送线上要设多个对射开关检测、未完成合装时报警，容易造成漏装或装错，影响产品质量，同时工作人员必须加一倍，造成浪费。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车底盘混线连续组装工艺，以达到可实现连续组装，降低人力成本的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

该汽车底盘混线连续组装工艺，包括以下步骤：

agv电动车载有五种部件进入汽车总装底盘线进行组装；

汽油车组装需二台agv完成一台汽车底盘组装，一个agv载发动机变速箱及前副车架，另一个agv载后桥入底盘线进行组装；

电动汽车组装需三台agv完成一台电动汽车底盘组装：一个agv载电动机变速箱及副车架，另一个agv载后桥，第三个agv载电池入底盘线进行组装。

其中，所述汽油车装发动机部件和电动车前驱动部件必须从车身的前舱处插入底盘主线并与主线同步，其他agv可安顺序直接进入底盘线，在底盘线寻找光靶与底盘线同步。

所述agv的控制台通过对射开关检测到底盘线输送链上车体的位置信号后，调度在等待站点已载有待装配部件agv小车按预定时间、速度进入底盘线输送链下方，在预定区域捕获预先固定在汽车车身上的合作目标光靶，保持同步跟踪状态后，agv举升到预定位置，人工通过agv脚踏板控制举升到安装位置，工人打螺栓将部件装配，完成装配后人工发出安装结束信号；根据安装结束信号，agv自动落下举升机构，到低位时滑动平台自动锁定，agv加速离开装配工位，进入装载站点，同时agv电动车进行电池自动充电。

所述对于载有后桥、电池包agv电动车在后桥装载点，agv按顺序进入主线，在主线上寻找车身上光靶，找到光靶后与主线同步，进行部件组装。

所述装后桥时需将两侧挂钩挂在车身上，完成装配后，拆除挂钩，人工发出安装结束信号，根据安装结束信号，agv自动落下举升机构，到低位时滑动平台自动锁定，agv加速离开装配工位，进入装载站点，同时agv电动车进行电池自动充电。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

该汽车底盘混线连续组装工艺设计合理，汽油车组装需二台agv完成一台汽车底盘组装，纯电动车组装需三台agv完成一台纯电动车底盘组装，可高效完成混线连续底盘装配工作，降低了人力成本。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明底盘组装线简图。

图中：

1.汽车总装底盘线、2.发动机、电动机及变速箱部件分装线、3.向agv吊装区域ⅰ、301.第一充电工位、302.副车架组装区、4.agv工作轨道、5.向agv吊装区域ⅱ、501.第二充电工位、502.后桥组装区。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，本发明优选具体实例为：

用单举升agv完成汽油车、纯电动车底盘部件的组装，主要有五个部件，发动机、变速箱及前桥为一个部件，后桥为一个部件，电机、变速箱及前支架为一个部件，电池为一个部件，电动车后桥为一个部件。汽油车为两个部件，纯电动车为三个部件，选用六台单举升agv电动车工作，可以满足混线连续底盘装配工作。

工艺系统工作设计为：

agv电动车载有五种物件进入汽车总装底盘线1(以下称主线)进行组装；汽油车组装需二台agv完成一台汽车底盘组装，一个agv载发动机变速箱及前副车架，另一个agv载后桥入底盘线进行组装；电动汽车组装需三台agv完成一台电动汽车组装，一个agv载电动机变速箱及车架，另一个agv载后桥，第三个agv载电池入底盘线进行组装；汽油车装发动机部件(电动汽车的前驱动部件)总高度较高，必须从车身的前舱处插入底盘主线并与主线同步，其他agv可安顺序直接进入底盘线，在底盘线寻找光靶与底盘线同步；并在汽车总装底盘线的附近设置发动机、电动机及变速箱部件分装线2、副车架组装区302及后桥组装区502；便于agv转运部件，提高组装效率。

具体工艺流程如下：

agv的控制台通过对射开关检测到底盘线输送链上车体的位置信号后，调度在等待站点已载有发动机(电动车的电机等前驱动部件)agv小车按预定时间、速度插入底盘线输送链下方，在预定区域捕获预先固定在汽车车身上的合作目标(光靶)，保持同步跟踪状态后，agv举升到预定位置，人工通过agv脚踏板控制举升到安装位置，由工人调整发动机及变速箱上的螺栓与车身固定座孔对齐，固定螺栓，完成装配后人工发出安装结束信号。

根据安装结束信号，agv自动落下举升机构，到低位时滑动平台自动锁定，agv加速离开装配工位，进入装载站点(发动机及变速箱吊装工位)，同时agv电动车进行电池自动充电，发动机及变速箱等装入agv电动车后，人工给agv电动车信号进入下一个装载点(后桥装载点)，自动进行充电，充好电后，人工按下按钮，agv电动车离开第二充电工位501，进入主线等待点，进入下一个工作循环。

对于载有后桥、电池包agv电动车在后桥装载点(第二充电工位501)，需离开第二充电工位时，按agv按钮，agv按顺序进入主线，在主线上寻找车身上光靶，找到光靶后与主线同步，与装发动机同样方法将后桥或电池包装入车身，装后桥时需将两侧挂钩挂在车身上，拉力约为500kg，完成装配后，拆除挂钩，人工发出安装结束信号，根据安装结束信号，agv自动落下举升机构，到低位时滑动平台自动锁定，agv加速离开装配工位，进入装载站点(发动机变速箱、电机驱动、电池包吊装位，若装后桥为空车充电位)，同时agv电动车进行电池自动充电，吊装完成后，人工给agv电动车一个信号进入下一个装载点(后桥吊装点)，自动进行充电，充好电后，人工按下agv按钮，agv进入下一个工作循环。

其中，靠发动机、电动机及变速箱部件分装线设置向agv吊装区域ⅰ3，用于向agv吊装发动机、电动机以及变速箱部件、电池包部件。靠后桥组装区设置向agv吊装区域ⅱ5，用于向agv吊装后桥部件。向agv吊装区域ⅰ和向agv吊装区域ⅱ与汽车总装底盘线1之间区域设有agv工作轨道4。结构设计合理，便于大幅提高组装效率。

agv控制台根据主线悬挂车身到达的信号向在等待点的合装agv小车发出行驶命令信号，若主装配线上是空吊具，则装有发动机或电动机agv小车仍处于等待状态。

当发动机或电动机不能及时供应时，底盘输送线应停线，等待agv电动车进入。当agv进入报警工位而未完成合装时，agv系统向底盘输送线报警，底盘输送线同时停线。

采用此系统可以实现连续生产汽油车及纯电动车，充分利用agv设备。可高效完成混线连续底盘装配工作，降低了人力成本。

上述仅为对本发明较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本发明的实施例方案。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。