一种厢体门边框型材的制作方法

本实用新型属于型材领域，具体涉及一种厢体门边框型材。

背景技术：

厢式货车具有机动灵活、操作方便、工作高效、运输量大，充分利用空间及安全、可靠等优点，广泛适用于运输各类货物。厢式货车的厢体一般设置后开门或者侧开门，厢体门为减轻自重，提高强度，提高耐腐蚀性，厢体门板一般采用标准化生产的铝合金型材空心板拼接而成，门板周边门边框多采用镀锌钢板或不锈钢板的折弯件制成。折弯件制成的门边框在于门板组合安装时不方便进行定位连接，组合时一般经人工测量尺寸后将门边框与门板进行铆接，这种组合安装方式效率低，且组装后的箱体门边框尺寸误差大，影响整体美观性。钢板折弯件制作的门边框还存在着变形量大，强度低的问题。这就是现有技术的不足之处。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种厢体门边框型材的技术方案。

本方案是通过如下技术措施来实现的：一种厢体门边框型材，包括第一侧板、第二侧板和底板，所述第一侧板的一端连接于所述底板的一端，所述第二侧板的一端连接所述底板的另一端，所述第一侧板和第二侧板均与所述底板垂直设置，所述第一侧板和第二侧板位于所述底板的同一侧，所述第一侧板的另一端和所述第二侧板的另一端之间设有与门板相匹配的第一开口；

所述第一侧板的内侧和所述第二侧板的内侧分别设置有一个限位板，两个限位板相对设置，两个限位板之间设有第二开口。

进一步地，所述限位板与所述底板之间设置有支撑板，所述支撑板的一端与所述第一侧板连接，所述支撑板的另一端与所述第二侧板连接。

进一步地，所述第一侧板的外壁上设有第一凹槽，所述第二侧板的外壁上设有第二凹槽，所述第一凹槽、所述第二凹槽设置在所述限位板和所述第一开口之间。

进一步地，所述第一凹槽和所述第二凹槽的横向截面形状为V型或半圆形。

进一步地，所述第一侧板的横向尺寸小于所述第二侧板的横向尺寸。

进一步地，所述第一侧板的外侧纵向设置有第三凹槽，所述第三凹槽位于所述支撑板和所述限位板之间。

进一步地，所述支撑板倾斜设置，所述支撑板连接所述第一侧板的一端向所述底板方向倾斜。

进一步地，所述第三凹槽的横向截面形状为V型或半圆形。

进一步地，所述底板与所述第一侧板、所述第二侧板的连接处设有过渡圆角结构，所述支撑板与所述第一侧板、所述第二侧板的连接处设有过渡圆角结构。

本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，所述第一侧板的内侧和所述第二侧板的内侧分别设置有一个限位板，两个限位板相对设置，门板端面接触限位板即安装到位，可方便厢体门边框型材与门板装配时的准确定位。连接第一侧板和第二侧板的支撑板，可提高型材强度和抗变形能力。第一侧板的外壁上设有第一凹槽，第二侧板的外壁上设有第二凹槽，在将型材与门板通过铆钉进行铆接时，沿上述凹槽上打铆钉，无需划线测量即可方便地使铆钉处于同一直线上，增强了门体的美观性。支撑板倾斜设置，支撑板连接第一侧板的一端向底板方向倾斜，厢体门边框型材与门板组装后，可在门体下端的门边框型材的第一侧板外侧的第三凹槽上开设排水孔，使进入型材内部的积水方便排空。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型使用时的示意图。

图3为图2中A-A处剖视图。

图4为图2中B-B处剖视图。

图中，1为厢体门边框型材，11为第一侧板，12为第二侧板，13为底板，14为支撑板，15为限位板， 16a为第一凹槽，16b为第二凹槽，16c为第三凹槽，17为排水孔，18为第一开口，19为第二开口，2为合页板，3为门板，4为铆钉。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

通过附图1可以看出，一种厢体门边框型材1，包括第一侧板11、第二侧板12和底板13，第一侧板11的一端连接于底板13的一端，第二侧板12的一端连接底板13的另一端，第一侧板11和第二侧板12均与底板13垂直设置，第一侧板11和第二侧板12位于底板13的同一侧，第一侧板11的另一端和第二侧板12的另一端之间设有与门板3相匹配的第一开口18。第一开口18的宽度与门板3的厚度相匹配，为方便门板3的安装，第一开口18的宽度略大于门板3的厚度，例如第一开口18的宽度比门板3厚度大0.1-0.8mm。底板13与第一侧板11、第二侧板12的连接处设有减小应力集中的过渡圆角结构。

限位板15与所述底板13之间设置有支撑板14，支撑板14的一端与第一侧板11连接，支撑板14的另一端与第二侧板12连接。支撑板14与第一侧板11、第二侧板12的连接处设有减小应力集中的过渡圆角结构，支撑板14可显著提高厢体门边框型材1的强度和抗变形能力。

为方便厢体门边框型材1与门板3装配时的准确定位，在第一侧板11的内侧和第二侧板12的内侧分别设置有一个限位板15，两个限位板15相对设置，两个限位板15之间设有第二开口19。在厢体门边框型材1与门板3组装时，门板3端面接触限位板15即安装到位，使组装快捷高效。

第一侧板11的外壁上设有第一凹槽16a，第二侧板12的外壁上设有第二凹槽16b，所述第一凹槽16a、第二凹槽16b设置在限位板15和第一开口18之间。第一凹槽16a和第二凹槽16b的横向截面形状为V型。在对厢体门边框型材1与门板3进行铆接时，沿着第一凹槽16a和第二凹槽16b打铆钉4，无需划线测量即可方便地使铆钉4处于同一直线上，增强了门体的美观性。

如图2和图3所示，由于厢体门一侧需要安装合页板2，为使厢体门边框型材1的侧板与合页板2在门板3上的安装处不产生干涉，型材本体的第一侧板11的横向尺寸小于第二侧板12的横向尺寸，组装时第一侧板11朝向门板3的外侧。

所述支撑板14倾斜设置，所述支撑板14连接所述第一侧板12的一端向所述底板13方向倾斜。第一侧板11的外侧纵向设置有第三凹槽16c，第三凹槽16c位于支撑板14和限位板15之间，第三凹槽16c的横向截面形状为V型。如图2和图4所示，在厢体门组装后，由于厢体门边框型材1与门板3之间铆接处存在间隙，遇上雨雪天气，或者用水清洗厢体门时，厢体门下侧的厢体门边框型材1的第一侧板和第二侧板与支撑板形成的槽体部分会存留积水，为使所述槽体部分的积水排出，可在厢体门下侧的厢体门边框型材1的第一侧板11外侧的第三凹槽16c上开设多个排水孔17；支撑板14倾斜设置，支撑板14连接第一侧板12的一端向底板13方向倾斜，目的是使所述槽体部分的积水完全排空排尽。

该厢体门边框型材可采用铝合金材质，经熔铸、挤压成型和氧化工艺制成，与现有的采用折弯件的门边框型材相比，生产出的厢体门边框型材质量轻、强度高、变形小，生产效率大大提高，产品的整体质量得到提高。

上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。