驾驶室仪表台分装专用工装的制作方法

本实用新型属于组装车辆领域，涉及对驾驶室仪表台进行分装，尤其涉及一种驾驶室仪表台分装专用工装。

背景技术：

随着社会的发展，汽车的使用数量也在不断地增加，在汽车的加工生产过程中，驾驶室仪表台需要线下分装，这样就需要将驾驶室仪表台放在专用的工装上进行分装工序，而在实际的生产中，不同车型的驾驶室仪表台有多种不同的系列，现有技术中的工装只能对单一系列的驾驶室仪表台进行分装，影响分装线的生产效率，因此，急需提供一种驾驶室仪表台分装专用工装，以满足多种不同系列的驾驶室仪表台分装，提高效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种驾驶室仪表台分装专用工装，此专用工装提供一种平台来对G3平台驾驶室多种不同系列的仪表台进行分装，分装完成后，便于运转。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种驾驶室仪表台分装专用工装，包括辅助支撑梁、前框结构、后框结构、连接梁及底板。前框结构和后框结构固定于底板上，前框结构位于后框结构的前方，连接梁固定于前框结构和后框结构之间，连接梁起到稳固作用；辅助支撑梁固定于前框结构的顶部，辅助支撑梁的后平面上设有支撑斜面，支撑斜面朝上前方设置，后框结构的顶部两侧分别设有短横梁，短横梁上设有调节组件，调节组件可沿短横梁滑动调节，为了适应G3平台驾驶室多种不同系列的仪表台进行分装。

进一步地，调节组件包括紧固板和支撑臂，两者焊接在一起，紧固板上设有定位孔和安装孔，用于将驾驶室的侧壁固定。

进一步地，后框结构包括侧边竖梁和长横梁，侧边竖梁设有两个，分别固定于底板的左、右两端且均垂直于底板设置，长横梁的两端固定连接侧边竖梁且水平设置，连接梁的一端固定连接在长横梁上。

进一步地，短横梁为方形空心钢且水平布置，其一端固定于侧边竖梁的顶部，另一端悬空设置，支撑臂位于短横梁的内部，为了使支撑臂在短横梁内移动。

进一步地，短横梁上设有卡紧螺钉，用于将支撑臂固定。

进一步地，连接梁与长横梁位于同一水平面上，连接梁与长横梁用于支撑驾驶室，使驾驶室的放置更平稳。

进一步地，调节组件设有两个且相对设置，紧固板向内设置，用于固定驾驶室的侧壁。

进一步地，前框结构包括竖梁及横梁，竖梁的底部固定于底板上，所述竖梁设有两个，左右设置垂直于底板，横梁的两端与竖梁的顶部固定，连接梁的另一端固定连接在竖梁上。前框结构用于将驾驶室的前壁进行定位。

进一步地，横梁上设有固定片，固定片上设有通孔，用于固定驾驶室的前方下部分。

进一步地，本实用新型还包括U型支架，U型支架设有多个，固定于底板上，U型支架用于叉车运转整个工装至驾驶室装配线上。各连接固定点均采用焊接方式，便于加工。

本实用新型提供的驾驶室仪表台分装专用工装，结构简单，操作方便，为G3平台驾驶室多种不同系列的仪表台分装提供平台，分装完成后，便于运转。

附图说明

图1为本实用新型的示意简图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型中调节组件的结构示意图；

图5为本实用新型的第二实施例；

图6为本实用新型的第三实施例。

主要元件符号说明：

1 辅助支撑梁

11 支撑斜面

2 前框结构

21 竖梁

22 横梁

23 固定片

24 前竖板

3 后框结构

31 侧边竖梁

32 长横梁

33 后竖板

4 短横梁

5 调节组件

51 紧固板

52 支撑臂

6 连接梁

61 连接板

7 U型支架

8 底板

91 水平竖梁

92 水平横梁

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型所述的驾驶室仪表台分装专用工装的实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1和图2所示，本实用新型提供一种驾驶室仪表台分装专用工装，辅助支撑梁1、前框结构2、后框结构3、连接梁4及底板8，底板8成平板状结构，前框结构2和后框结构3固定于底板8上，前框结构2位于后框结构3的前方，连接梁6固定于前框结构2和后框结构3之间。

后框结构3包括侧边竖梁31和长横梁32，侧边竖梁31设有两个，分别焊接于底板8的左端和右端，且垂直于底板8设置，长横梁32位于两个侧边竖梁31之间，长横梁32的两端焊接于两个侧边竖梁31上，两个侧边竖梁31的顶部分别焊接有短横梁4，短横梁4为方形空心钢，水平设置，本实施例中，短横梁4的规格为40mm×40mm，长度为180mm，两个侧边竖梁31为方形空心钢，规格均为30mm×30mm，长度均为890mm，于实际应用中，长横梁32和侧边竖梁31可以为实心的钢条等，在此对短横梁4、长横梁32及侧边竖梁31的尺寸不作限制。

如图2和图4所示，调节组件5包括紧固板51及支撑臂52，两者焊接在一起或者一体成型，紧固板51上设有定位孔和安装孔，支撑臂52为方形空心钢，规格为30mm×30mm，长度为325mm，支撑臂52插入短横梁4中，使得两个调节组件5相对设置，且紧固板51向内设置。于实际应用中，支撑臂52可以为实心的钢条等，在此对支撑臂52的尺寸不作限制。短横梁4上开设有小孔，用于容置卡紧螺钉，从而将调节装置5调节至合适的位置时卡紧支撑臂52，从而防止调节装置5移动。

如图1和图2所示，前框结构2包括竖梁21和横梁22，竖梁21的底部焊接于底板8上，竖梁21设有两个，左右设置且垂直于底板8，横梁22的两端焊接于两个竖梁21的顶部，本实施例中，两个竖梁21及横梁22均为方形空心钢，规格均为30mm×30mm，两个竖梁21的长度为530mm，横梁22的长度为990mm，于实际应用中，竖梁21和横梁22可以为实心的钢条等，在此对竖梁21和横梁22的尺寸不作限制。于横梁22的上部中间设有辅助支撑梁1，辅助支撑梁1为实心钢条，长度为430mm，其底部焊接于横梁22的上部中心处，辅助支撑梁1的后平面上设有支撑斜面11，优选地，支撑斜面11与垂直面的夹角为5度，于实际应用中，辅助支撑梁1可以为方形空心钢，整体朝上前方倾斜设置，焊接于横梁22上，辅助支撑梁1的尺寸及辅助支撑梁1于横梁22上的焊接位置在此不作限制。横梁22上还设有固定片23，固定片23上设有通孔，本实施例中，固定片23设有两个，焊接于辅助支撑梁1的两侧，每个固定片23上设有一个通孔，于实际应用中，对固定片23的数量、通孔的数量及固定片23于横梁22上的焊接位置不作限制。

如图1和图3所示，连接梁6的一端焊接于竖梁21上，连接梁6的另一端焊接于长横梁32上，连接梁6水平设置，且与长横梁32位于同一水平面上，连接梁6和长横梁32用于支撑驾驶室，使驾驶室的放置更加平稳。本实施例中，连接梁6设有两个，规格均为30mm×30mm，长度均为175mm，于实际应用中，连接梁6可以为实心的钢条等，在此对连接梁6的尺寸不作限制。本实用新型还包括U型支架7，其焊接于底板8上，U型支架7用于叉车运转整个工装至驾驶室装配线上，本实施例中，U型支架7设有四个，对称焊接于整个专用工装的前侧和后侧，于实际应用中，对U型支架7的数量及焊接位置不作限制。

本实用新型的第二实施例，如图5所示，前框结构2为前竖板24，两个侧边竖梁31之间为后竖板33，前框结构2与后框结构3之间为连接板61，连接板61水平设置，综上，板状结构代替框架结构，同样对驾驶室起到定位和支撑的作用。本实用新型的第三实施例，如图6所示，底板8设置为框架结构，包括五个水平竖梁91和两个水平横梁92，水平竖梁91和水平横梁92相互垂直，五个水平竖梁91相互平行，两个水平横梁92相互平行，竖梁21的底部焊接于水平竖梁91上，本实施例中，水平竖梁91和水平横梁92均为方形空心钢，规格均为30mm×30mm，水平竖梁91的长度为590mm，水平横梁92的长度为2240mm，于实际应用中，对水平竖梁91和水平横梁92的数量和尺寸不作限制。

如图1所示，采用本实用新型提供的驾驶室仪表台分装专用工装对驾驶室仪表台进行分装操作前，将驾驶室移至连接梁6和长横梁32上，对调节组件5进行调节，使紧固板51与驾驶室的两个侧壁接触，将定位销插入紧固板51上的定位孔中，再将螺钉插入紧固板51上的安装孔中，从而将驾驶室的两个侧壁固定，此时，拧紧卡紧螺钉将调节组件5进行固定，防止其左右移动，同时，通过螺钉将驾驶室的前壁下方固定于横梁22上的固定片23上，在实际操作中，由于驾驶室的重量很大，会导致连接梁6和长横梁32向下弯曲，此时，辅助支撑梁1上的支撑斜面11会逐渐变得垂直，从而会夹紧驾驶室的前壁，减少驾驶室的下沉高度。当需要对驾驶室不同系列的仪表台进行分装时，只需要调节调节装置5即可。采用本实用新型提供的专用工装将驾驶室固定之后，对驾驶室仪表台进行分装，分装完成之后，将叉车插入U型支架7中，将整个工装移至驾驶室装配线上，以便进行后续加工，至此，完成驾驶室仪表台的分装及转运。

需要说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例，不能一次限定本实用新型的实施范围。因此，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。